Więcej higieny w produkcji hamburgerów

 

Obudowy Hygienic Design w OSI Food Solutions w Günzburgu

Firma OSI stale poszukuje innowacyjnych rozwiązań, aby zoptymalizować produkcję pod kątem wymagań higienicznych. Od lat standardem jest stosowanie obudów Hygienic Design (HD) firmy Rittal. Szafy kompaktowe i skrzynki zaciskowe serii HD niezawodnie zabezpieczają na całej linii produkcyjnej wrażliwą technikę sterowania przed wodą i środkami czystości, zapewniając skuteczną ochronę przed mikroorganizmami i niebezpieczną krzyżową kontaminacją.

Mieszczące się w bawarskim Günzburgu zakłady mięsne, produkujące ze świeżej wołowiny i wieprzowiny mrożone hamburgery, są częścią globalnej grupy OSI. Jej działalność zaczęła się od zaopatrzenia pierwszej restauracji McDonald’s w Chicago w połowie lat 50. Obecnie ten światowy lider przetwórstwa mięsnego zatrudnia ok. 20 tys. pracowników w ponad 50 zakładach w 18 krajach. W samej tylko Europie grupa OSI ma 10 zakładów produkcyjnych. Planowane jest otwarcie zakładu w Polsce.

Od 1971 r. pierwsza niemiecka restauracja McDonald’s zaczęła otrzymywać zaopatrzenie z Günzburga. W 1978 r. wybudowano nową linię produkcyjną, która od tego czasu jest konsekwentnie utrzymywana na poziomie najnowszych osiągnięć techniki. Pod koniec 2010 r. do sieci dołączyła New Concept-Line – najnowocześniejsza na świecie linia produkcyjna hamburgerów, co znacznie przyczyniło się do zwiększenia produkcji zakładów w Günzburgu: do 250 ton dziennie. Ten imponujący wynik dziennej produkcji – w przybliżeniu 5,5 miliona hamburgerów – jest zasługą 300 pracowników, a także supernowoczesnego parku maszynowego. Produkcja odbywa się w trybie dwuzmianowym przy 10 °C we w pełni klimatyzowanych pomieszczeniach, do których można wejść tylko w odzieży ochronnej i przez śluzy higieniczne. Co noc linia jest myta i dezynfekowana. Prace są wykonywane we własnym zakresie, a nie przez firmy zewnętrzne. – Świadomie zdecydowaliśmy się na własną załogę po to, aby i w tym zakresie uzyskać najlepszy wynik czyszczenia w najdrobniejszych szczegółach – mówi Thomas Schnitzler, dyrektor ds. technicznych w Günzburgu.

Inną cechą szczególną jest to, że do mycia używa się gorącej wody pod wysokim ciśnieniem (70 bar) o temperaturze 55 °C. – Przy wyższych temperaturach białko przykleja się do maszyn. Dzięki wysokiemu ciśnieniu redukujemy zużycie wody, uzyskując w ten sposób lepszy bilans ekologiczny – wyjaśnia Thomas Schnitzler.

Produkcja dzieli się na trzy etapy. Kilka linii mielenia w formacie XXL rozdrabnia mięso. Następnie jest ono układane i dostarczane zgodnie z wymaganiami jakościowymi OSI. Zagwarantowana jest 100-proc. identyfikowalność. Około 90 proc. przetwarzanego mięsa pochodzi z Niemiec, a pozostałe 10 proc. jest importowane z Austrii i Holandii.

Automatyczne linie formujące tworzą z mielonki dokładnie uformowane i podzielone hamburgery, które następnie zostają głęboko zamrożone na dwóch wielkich liniach zamrażania. Sama tylko nowa zamrażarka spiralna, która jest częścią New Concept-Line, może „obsłużyć” 7,4 ton hamburgerów na godzinę.

Bezpieczeństwo i higiena najwyższym priorytetem

– Ten, kto chce się utrzymać w naszym biznesie, musi być na szczycie – i to pod każdym względem – podkreśla Wolfgang von Vegesack, Engineering Support Officer Europe, który w Günzburgu dba o wyposażenie techniczne i optymalizację wszystkich europejskich zakładów OSI. – Jakość, bezpieczeństwo produktu i procesów oraz higiena mają najwyższy priorytet.

Imponująca jest lista uzyskanych przez firmę certyfikatów i dopuszczeń: od ISO 9001, poprzez QS (jakość i bezpieczeństwo), po IFS (International Food Standard) i BRC (British Retail Consortium). – Aby kompleksowo wywiązywać się z obowiązku dochowania staranności, intensywnie pracujemy nad dostosowaniem wszystkich maszyn i urządzeń naszej produkcji do wymagań higienicznych. Nasz park maszynowy musi umożliwiać skuteczne i bezresztkowe czyszczenie. Dlatego już od dawna stawiamy na nachylone i zaokrąglone powierzchnie. Takie parametry konstrukcyjne zapisaliśmy w naszych specyfikacjach i wymaganiach dla dostawców urządzeń – podkreśla Wolfgang von Vegesack. Wdrażane są wszystkie ważne i prawnie obowiązujące wymagania higieniczne, dotyczące projektowania maszyn i urządzeń do produkcji spożywczej – przede wszystkim ścisłe wytyczne European Hygienic Engineering & Design Group (EHEDG) i wymagania higieniczne nowej europejskiej Dyrektywy Maszynowej. Aby jeszcze bardziej podwyższyć standardy dotyczące zoptymalizowanej pod względem higieny konstrukcji nowych maszyn do przetwarzania mięsa, firma OSI w ostatnich latach systematycznie zlecała prowadzenie badań naukowych. Najnowszym przykładem jest praca dyplomowa, której przedmiotem było szczegółowe zbadanie, przy jakich innowacyjnych materiałach i rozwiązaniach konstrukcyjnych jest możliwe jeszcze większe podwyższenie standardów higieny. Wyniki tego opracowania nie trafiły do szuflady, lecz są aktywnie wykorzystywane do instruktażu producentów maszyn. – Działania, w których wchodzimy w rolę wyznaczającego trendy, doskonale się sprawdziły. Wolimy uprzedzić odpowiednio wcześnie i powiedzieć otwarcie, zamiast później krytykować przy odbiorze urządzeń oraz dokonywać długich i kosztownych korekt – kontynuuje Wolfgang von Vegesack.

HD w specyfikacji wymagań

Już od lat OSI w planowaniu produkcji zgodnie z wymaganiami higienicznymi stawia na obudowy ochronne serii Hygienic Design (HD), uruchomionej przez Rittal w 2007 r. Od A do Z została ona dopasowana do potrzeb branży spożywczej. Dopracowane higienicznie obudowy HD zyskują szczególnie w procesach otwartych, a więc tam, gdzie przetwarzana jest niezapakowana jeszcze żywność, np. surowe mięso, ryby lub produkty mięsne. Wyprodukowane ze stali nierdzewnej obudowy ochronne, już na pierwszy rzut oka różniące się od „normalnych“ skośnymi dachami, można myć bez pozostawiania resztek. Wyeliminowano szczeliny, zewnętrzne zawiasy lub niedostępne martwe przestrzenie, w których mogłyby się osadzać mikroorganizmy. Celem takiego projektowania jest zapobieganie krzyżowej kontaminacji.

Znakiem firmowym HD jest umieszczona na zewnątrz niebieska silikonowa uszczelka. Zapewnia ona ochronę zainstalowanej wewnątrz obudowy elektroniki przed wodą i pełzającą wilgocią podczas mycia. Silikon jest odporny na większość środków czyszczących, a wykonaną z jednego kawałka uszczelkę można wymienić w mgnieniu oka. W przeciwieństwie do produktów sprzedawanych na metry zespolone uszczelki HD nie pozwalają na naciąganie sznura uszczelki przy montażu, co później powoduje powstawanie szczelin na końcach.

Modułowy system HD, składający się z produkowanych seryjnie szaf kompaktowych oraz skrzynek zaciskowych Hygienic Design, dopełniają specjalne, zoptymalizowane pod względem higieny akcesoria. Obejmują one szerokie spektrum, zaczynając od systemu zamykania o zaokrąglonych powierzchniach, a kończąc na specjalnych nóżkach poziomujących i dławikach kablowych, w przypadku których wszystkie gwinty celowo przesunięto do wewnątrz.

– Już pierwsze szafy kompaktowe HD, które zobaczyliśmy na targach w Hanowerze w 2007 r., wzbudziły nasze zaciekawienie i zainspirowały do testów w praktyce. Byliśmy pod wrażeniem szczelności oraz właściwości mycia obudów HD zainstalowanych na linii produkcyjnej. Zawsze, gdy planujemy nowe maszyny i urządzenia, automatycznie specyfikacja obejmuje szafy kompaktowe lub skrzynki zaciskowe z systemu Hygienic Design – mówi Thomas Schnitzler.

Praca na szerokim froncie

W Günzburgu obudowy HD mają liczną reprezentację: wszędzie w produkcji są stosowane skrzynki zaciskowe i szafy kompaktowe z programu Rittal, o najróżniejszych rozmiarach i do różnych zastosowań. Obok mniejszych skrzynek zaciskowych, klasycznie wykorzystywanych do łączenia okablowania, większe egzemplarze zapewniają ochronę inteligentnym blokom magistral. Jeszcze bardziej wszechstronne jest zastosowanie szaf kompaktowych HD, które są dostępne w ośmiu różnych rozmiarach. W mniejszych szafach są zainstalowane np. układy sterowania pojedynczych silników. Dodatkowo często są one wyposażone w przyciski zatrzymania awaryjnego i różne przełączniki. Większe obudowy HD służą jako podrozdzielnie do różnych części urządzeń. Typowym wyposażeniem są w tym przypadku przetwornice, moduły zabezpieczające i różne węzły magistralowe. W niektórych obudowach HD wbudowane są wyświetlacze pomocne w razie problemów z urządzeniami i w diagnostyce błędów.

W OSI znajdują zastosowanie również specjalne obudowy HD. Przykładem jest kilka egzemplarzy wyprodukowanych przez Rittal pełnogabarytowych szaf HD. Dwudrzwiowa szafa, pokazana na Anuga Foodtech 2012, ma szerokość 120 cm. Bazuje na dwóch szafach pojedynczych połączonych ramą szeregową. Przy wysokości 180 cm i głębokości 50 cm gwarantuje wystarczającą ilość miejsca na kompletną elektronikę układów sterowania skomplikowanymi urządzeniami. Szafę tę zaprojektowano i zbudowano do automatycznej maszyny pakującej z rękawa, której cztery egzemplarze pracują w OSI od kilku miesięcy. Pracujące w pionie urządzenie w szybkim tempie pakuje zważone wcześniej na wielogłowicowych dozownikach wagowych hamburgery w niebieskie worki z rękawa, które następnie są szczelnie zgrzewane. To pracujące na bardzo małej przestrzeni urządzenie korzysta z najnowocześniejszej techniki serwomechanizmów. Cała kompleksowo zabezpieczona technika sterowania jest umieszczona w nowych, pełnogabarytowych szafach HD.

Pełnogabarytowa szafa HD w produkcji seryjnej

– Im więcej wariantów i rozmiarów Rittal oferuje w standardzie, tym łatwiej i lepiej my i nasi konstruktorzy możemy pracować z obudowami HD przy projektowaniu naszych maszyn. Rittal jest liderem rynku, od którego oczekuje się wyprzedzania trendów i nowych inicjatyw – kontynuuje Thomas Schnitzler.

To, że Rittal wsłuchuje się w rynek, pokazała podjęta pod koniec 2012 r. decyzja o wprowadzeniu w przyszłości do asortymentu HD również obudów pełnogabarytowych. Dokładnie na przełomie roku obszernym szafom HD o szerokościach 60 cm i 80 cm nadane zostały numery katalogowe. Oferowane seryjnie szafy systemowe z możliwością szeregowania oparte zostały na wytycznych EHEDG. Mają typowe cechy designu sprawdzonego systemu Hygienic Design: od wewnętrznych zawiasów, przez niebieską uszczelkę, po nasadkę dachową o skosie 30°. Do zabudowy wnętrza można wykorzystać sprawdzone w milionach egzemplarzy wyposażenie montażowe i instalacyjne systemu TS 8, światowego bestsellera w programie Rittal. To zaleta, którą – ze względu na oszczędność czasu i ograniczenie kosztów – bardzo doceniają również konstruktorzy szaf sterowniczych.

RITTAL Sp. z o.o.
ul. Domaniewska 49, 02-672 Warszawa
tel. 22 310 06 12, fax 22 310 06 16
www.rittal.pl