< Previous90AUTOMATYKARYNEKZIMMER GROUP SLOVENSKO " QWV{UT{Y4 RQW RQ39 4 9 G VTQ VT V, ,Q WXX4 #G VTQ QQ XWX XRR: G 'Z :" G !GZ :" G ZIMMER GROUP POLSKA G VX YWV Y{ {4 VX {{V ,V, W,X4VTQ VT V,,Q WXX: G 'Z :" G&&&G :" G wpływ na żywotność mają mikrowy-cieki, których nie da się całkowicie wyeliminować w żadnym układzie hydraulicznym. Z tego względu jed-nym z największych wyzwań w kwestii zapewnienia wymaganej trwałości okazała się szczelność układu hydrau-licznego. – Ponieważ dostępna prze-strzeń konstrukcyjna nie wystarczała dla uszczelek wielokrotnych, postawi-liśmy najwyższe wymagania w zakresie jakości powierzchni tłoczyska, jakości i dokładności montażu uszczelek oraz tolerancji luzu między końcami pier-ścienia tłokowego. Dzięki bardzo niskiej tolerancji, zastosowaniu komponen-tów wykonanych z najwyższą precyzją i z najlepszych materiałów, specjalne-mu olejowi do amortyzatorów oraz naj-większej staranności podczas montażu udało nam się spełnić wszystkie wyma-gania i możemy dostarczać naszemu klientowi wyprodukowany w Niem-czech precyzyjny element charaktery-zujący się niezawodnością – wyjaśnia Andreas Lasch. Aby utrzymać wypracowaną jakość na niezmiennie wysokim poziomie, każdy z 3500 amortyzatorów produ-kowanych w ciągu roku przez Zimmer Group dla firmy Otto Bock jest przed dostawą poddawany kompletnej kon-troli. Obok charakterystyki tłumienia w ramach kontroli dokonuje się rów-nież pomiaru siły tłumienia, co jest następnie dokumentowane na cer-tyfikacie dostarczanym dla każdego z indywidualnie oznakowanych amor-tyzatorów.Nieustanny rozwójObecny stan rozwoju amortyzatorów jest wynikiem wieloletniej, ścisłej współpracy między firmami Zimmer Group i Otto Bock. Liczne życzenia klientów znalazły odzwierciedle-nie w zmianach konstrukcyjnych i z upływem lat zaowocowały sze-regiem udoskonaleń. Nie oznacza to jednak końca procesu rozwoju technicznego. Zimmer Group nadal aktywnie pracuje nad dalszym roz-wojem poszczególnych elementów, koncentrując się m.in. na ściślejszej integracji komponentów elektronicz-nych. — Mamy plany na przyszłość, ponieważ nasza wiedza w zakresie rozwoju wysokiej jakości techniki amortyzacyjnej może znaleźć zasto-sowanie nie tylko w technice medycz-nej. Także klienci z branży budowy maszyn i pojazdów, przemysłu lot-niczego i kosmonautyki czy techniki pomiarowej mogą wykorzystać naszą fachową wiedzę, ponieważ znamy się na precyzyjnej, bezpiecznej i nieza-wodnej amortyzacji drgań — również w całkowicie odmiennych wymia-rach i wielkościach niż te stosowane w amortyzatorach dla firmy Otto Bock – podsumowuje Andreas Lasch. + & " & J&' # K L + A A & "' # J3 & 'K L 1 (" 917-8/2019RYNEKNowy, potężny sterownik UniStream PLC jest oparty na sprawdzonym, wielokrotnie nagradzanym sprzęcie UniStream i oprogramowaniu UniLogic, które zwiększa możliwości realizacji wszyst-kich zadań sterowania wymaganych przez maszynę lub aplikację procesową.Wielofunkcyjny sterownik PLC, któ-ry spełnia szeroki wachlarz wymagań aplikacji, zapewnia użytkownikom za-awansowane wsparcie komunikacyjne – w tym dla Przemysłu 4.0 – i wprowa-dza unikalną koncepcję wirtualnych paneli HMI.Wirtualny interfejs użytkownika – nowe podejście do automatyzacjiUniStream PLC łączy dwie technologie w jednym produkcie: wirtualny HMI i po-tężny kontroler – sterownik PLC z wbu-dowanymi wejściami/wyjściami.Jako pierwszy w branży PLC prze-chowuje i uruchamia logikę programu, jak również aplikację użytkownika HMI w samym PLC. Daje to wyjątkową prze-wagę: umożliwia użytkownikowi prze-glądanie i obsługiwanie jego urządzeń lub uzyskiwanie dostępu do urządzenia za pośrednictwem dowolnego telefonu komórkowego, tabletu, komputera albo zdalnego urządzenia wyświetlającego.Sterownik PLC ma wbudowane wej-ścia/wyjścia, które można rozszerzyć do ponad 2000 I/O, w tym cyfrowe, analogowe, licznikowe i temperatury, a także moduły komunikacyjne ob-sługujące Modbus, EtherNet/IP, MQTT, SQL, SNMP i inne. Wraz z wprowadzeniem sterownika PLC UniStream firma Unitronics zaofe-rowała linię odpowiednich wyświetla-czy HMI, oferując klientom pełny pakiet dla różnych wymagań PLC i HMI. Nagradzane oprogramowanie do programowaniaUniStream PLC jest wspierany przez uniwersalne oprogramowanie UniLo-gic, które skraca czas programowania do 50% dzięki wbudowanym trendom i miernikom, automatyczne-mu regulatorowi PID, prób-kowaniu danych, złożonym narzędziom do przetwarzania danych, skryptom i wielu innym.UniLogic oferuje producentom OEM i integratorom systemów szybsze i ła-twiejsze rozwiązanie programistyczne – wszystkie zadania mogą być progra-mowane przy użyciu tego samego śro-dowiska oprogramowania. Użytkownicy mogą budować aplikacje PLC, projek-tować ekrany HMI, tworzyć strony in-ternetowe w wielu językach i zapisywać wszystko w bibliotece, aby ponownie wykorzystać je w innych projektach. Najlepsze połączenie: sprzęt PLC z wirtualnym panelem HMIDzięki wytrzymałemu sprzętowi i nie-zwykle wydajnemu oprogramowaniu, które pozwala zaoszczędzić czas, nowe rozwiązanie zapewnia użytkownikom wielorakie korzyści, upraszczając i przy-spieszając tworzenie projektów i jed-nocześnie oferując wyjątkową wszech-stronność konfiguracji. Mateusz SikorskiO . & L- "' A& 3> < &' ' & -& 2 " " &'- " & & 3> & - " 7%G PROMOCJAELMARK AUTOMATYKA Sp. z o.o." G 8 & W{4 RY:RWY 0&:0 G TT WW, W ,W4 TT WWX TY! TT WW, W ,{: Z G G &&&G G G O G 1 (" 4 $ /" RYNEKPrzełom w automatyceprzemysłowejSterownik PLC firmy Unitronics92AUTOMATYKAAPLIKACJEGrupa Powen-Wafapomp dostarczy-ła cztery wyremontowane pompy 1,6 MW, 6 kV przygotowane do pra-cy z przemiennikiem częstotliwości Siemens Perfect Harmony GH180 o mocy 1,6 MW, 6 kV (poza zakresem dostaw Control-Service). Firma Control-Service dostarczyła, wykonała i uruchomiła dla kierunku Dąbrowa Górnicza następujące sys-temy/urządzenia: • system sterowania i wizualizacji oparty na Platformie Systemowej 2014 R2 Wonderware,• szafę sterowniczą ze sterownikiem Simatic S7-1500 firmy Siemens, • szafę zasilania gwarantowanego wraz z urządzeniami UPS,• stację roboczą z serwerem do ste-rowania i wizualizacji pompowni. Zakres działań firmy Control--Service zawierał stworzenie projektu elektrycznego oraz AKPiA i wykonanie systemu stero-wania i wizualizacji opartego na sterowniku Siemens S7-1500 oraz Platformie Systemowej Wonderware dla dwóch kierunków przesyłu wody: kierunek pompownia – Dąbrowa Gór-nicza (modernizowany rurociąg) oraz pompownia – Jaworzno (nowo bu-dowany rurociąg), sterowanie prze-miennikiem oraz rozdzielnicą śred-niego napięcia, a także dostarczenie i uruchomienie czterech przemien-ników częstotliwości FC-202 AQUA Drive o mocy 400 kW, 690 V AC firmy Danfoss dla kierunku Jaworzno. Pierwszym etapem projektu o na-zwie „Modernizacja pompowni” było wykonanie zmian w układzie stero-wania czterema pompami 1,6 MW, 6 kV dla kierunku Dąbrowa Górnicza (zaopatrzenie w wodę największych zakładów przemysłu ciężkiego na Ślą-sku). Drugi etap obejmował wykona-nie nowego układu czterech pomp 355 kW, 690 V AC, których zadaniem ma być zaopatrzenie w wodę nowo budowanego bloku energetycznego na parametry nadkrytyczne (są to parametry, powyżej których woda występuje tylko w stanie gazowym, co przekłada się na wzrost sprawno-ści z 37–41% do 46% i zmniejszenie emisji dwutlenku węgla). Przed roz-poczęciem prac wykonano projekty w obszarach budowlanym, techno-logicznym oraz elektrycznym i AKPiA (w dwóch ostatnich przypadkach zre-alizowała je firma Control-Service). Stan pompowni przed modernizacjąKierunek Dąbrowa GórniczaPompownia dla kierunku Dąbrowa Górnicza przed modernizacją skła-dała się z czterech pomp o mocy 1,6 MW, 6 kV. Każda z pomp mia-ła różną wydajność ze względu na stłoczone wirniki silników (było to uwarunkowane technologią pracy pompowni). Sterowanie wydajnością pomp odbywało się przez dławienie przepustnic, co powodowało straty energii elektrycznej oraz brak płyn-nej regulacji wydajności. Pracą pom-powni zarządzał nadrzędny sterownik S7-300 firmy Siemens, a wizualizacja była wykonana w systemie SCADA InTouch z pakietu Wonderware i za-instalowana na stacji roboczej. Aby płynnie sterować wydajnością pomp, postanowiono wykonać ich remont i przygotować do pracy z przemien-nikiem częstotliwości. Kierunek JaworznoBrak kierunku Jaworzno przed mo-dernizacją. Stan pompowni po modernizacji Kierunek Dąbrowa GórniczaDla kierunku Dąbrowa Górnicza firma Modernizacja pompowniPROMOCJAFirma Control-Service uczestni- & ' & HD' '& < -" A& 4 -" / G 0 " & GDamian Myca937-8/2019APLIKACJESystem sterowania i wizualizacji oparty na Platformie Systemowej 2014 R2 Wonderware zarządza pra-cą czterech pomp 355 kW 690 V AC, armaturą obiektową (przepływomie-rze, przepustnice itp.) i rozdzielni-cą NN. Pozwala na pracę dla kierunku Jaworzno w trybie ręcznym i automa-tycznym. Głównym parametrem pra-cy dla kierunku Jaworzno jest utrzy-manie ciśnienia na poziomie ośmiu barów. Każda z czterech pomp ma własny przemiennik częstotliwości, co pozwala na efektywne, płynne i bezproblemowe sterowanie pracą pompowni. Fot. DanfossSystem sterowania i wizualizacji oparty na Platformie Systemowej 2014 R2 Wonderware zarządza pracą czterech pomp 1,6 MW, 6 kV, arma-turą obiektową (przepływomierze, przepustnice itp.), rozdzielnicą ŚN (załączanie/rozłączanie odpowied-nich urządzeń) oraz przemiennikiem Siemens Perfect Harmony GH180 o mocy 1,6 MW, 6 kV (komunikacja przez sieć Profinet, synchronizacja z siecią podczas przełączeń z sieci na przemiennik oraz z przemiennika na sieć). System umożliwia pracę pom-powni w trybie ręcznym, jak i auto-matycznym. Głównym parametrem pracy pompowni jest poziom cie-czy w zbiorniku Łosień. Informacja o nim jest przesyłana przez sieć GSM z Dąbrowy Górniczej do Jaworzna. Na tej podstawie dyspozytor steruje pracą pompowni tak, aby zachować odpowiedni poziom w zbiorniku. Proces może odbywać się również automatycznie, bez udziału dyspozy-tora. Układ pozwala na pracę jednego przemiennika z czterema pompami ŚN w tzw. kaskadzie pomp. PrzykładZałączamy pompę numer 1 z prze-miennika. Po wykonanym rozruchu, jeżeli poziom zbiornika nie jest wy-starczający, można załączyć drugą pompę. Gdy dyspozytor lub system poda polecenie załączenia pompy numer 2, następuje synchronizacja przemiennika z siecią zasilającą i sys-tem wykonuje przełączenie pierwszej pompy na pracę z sieci, a przemien-nik przełącza się na pracę z drugą pompą. Zaimplementowy w układzie sterowania algorytm rotacji zapewnia równomierne zużywanie się pomp.Kierunek JaworznoDla kierunku Jaworzno dostarczo-no cztery nowe pompy o mocy 355 kW, 690 V AC produkcji Powen- -Wafapomp, a także nową armaturę, rurociągi i zasilanie. Firma Control-Service dostarczy-ła, wykonała i uruchomiła następu-jące systemy/urządzenia dla kierun-ku Jaworzno:• system sterowania i wizualizacji oparty na Platformie Systemowej 2014 R2 Wonderware,• cztery przemienniki częstotliwości FC-202 AQUA Drive o mocy 400 kW firmy Danfoss,• cztery filtry du/dt MCC102A645T-ME00B, 380 V, 65 firmy Danfoss – w celu ograniczenia stromości narastania napięcia, zmniejszenia obciążenia łożysk silnika, elimina-cji oscylacji i odbicia w kablach sil-nika oraz ochrony izolacji silnika,• sprefabrykowaną szafę zasilającą (dwa zasilania po 800 kVA) z ukła-dem SZR do zasilania przemienni-ków częstotliwości, • szafę sterowniczą ze sterownikiem Simatic S7-1500 firmy Siemens,• szafę zasilania gwarantowanego wraz z urządzeniami UPS,• szafę zasilania przepustnic, • stację roboczą z serwerem do ste-rowania i wizualizacji pompowni. 3 & < &A >5 /./ ) 9 VRR 0UYYR 734 YTY2{ R / 4 %3TR4 L O% /T4 4 (L 3 > 3P & ! <& & < &A O TRT /./ ) 9 L "U "' )!Przetwornica częstotliwości VLT AQUA Drive FC 202 jest przeznaczona do pracy w gospodarce wodno-ście-kowej. Ma w standardzie szereg przy-datnych funkcji, które można rozbu-dować, korzystając z kart rozszerzeń. Dzięki jednej z największych na rynku sprawności (98%) pozwala na zwrot nawet do 25% inwestycji w pierw-szym roku. Sterownik w FC 202 AQUA Drive zapewnia precyzyjne re-gulowanie przepływu i ciśnienia oraz kontrolę poziomu. Standardowo sterownik kaskady umożliwia sterowanie maksymalnie trzema pompami. W celu rozszerze-nia funkcjonalności kaskady moż-na zastosować kartę VLT Extented Cascade Controller MCO101 (stero-wanie do sześciu pomp) lub kartę VLT Advanced Cascade Controller MCO 102 (sterowanie do ośmiu pomp). Do najważniejszych funkcji przetwornicy należą praca w try-bie Master/Follower, zmiana pom-py wiodącej (po określonym czasie 94AUTOMATYKAAPLIKACJEDANFOSS POLAND Sp. z o.o." G & Y4 RY:XTY ( & G TT WYY R{ {X: #Z!G &&&G 9G!G 0 " ' & & & /)/ %5" " 0& 0 " ' A < & & & /)/ %5" " 0&mamy zmianę pompy w celu równo-miernego zużywania się wszystkich z pomp w układzie), automatyczne dostrajanie czterech regulatorów typu PI, kompensacja przepływu, wykrywanie braku przepływu, tryb uśpienia, funkcja odtykania, tryb napełniania rurociągu. Przetwornica ma wbudowany dławik DC, obniża-jący THDi do poziomu 40% oraz filtr RFI, który zmniejsza zakłócenia elek-tromagnetyczne. Zakres mocy może wynosić 0,75–1400 kW, a napięcie 200–690 V AC.Trzy elementy wspólneElementem wspólnym dla pracy kierunku Dąbrowa Górnicza oraz Jaworzno jest nowa stacja transfor-matorowa (poza zakresem dostaw Control-Service), która zawierała dwa pola zasilające 6 kV (z GPZ) za-silające nową rozdzielnię 6 kV, dwa transformatory 6/0,69 kV, 800 kVA do zasilania przemienników często-tliwości dla kierunku Jaworzno oraz dwa transformatory 6/0,4 kV, 400 kVA, które posłużyły do zasilania potrzeb własnych pompowni, obwodów sterowania itd. Drugim wspólnym elementem łączącym oba kierunki była rozdzielnia ŚN, składająca się z 21 pól zasilających i odpływowych z układem SZR (poza zakresem do-staw Control-Service, sterowanie po stronie Control-Service). Trzecim ele-mentem wspólnym było wykonanie nowej dyspozytorni oraz przebudowa pomieszczenia rozdzielni.KorzyściDostarczony i uruchomiony kaska-dowy układ pomp okazał się bardzo wydajny, a także wygodny w eks-ploatacji. Wykonanie modernizacji pozwoliło na istotne zmniejszenie kosztów zużycia energii elektrycznej, zapewniło wysoką elastyczność pra-cy układu oraz spowodowało skró-cenie przerw w pracy pompowni do minimum. Damian Myca H H G & & <& : G Z :9 G G { W WY{ RR 4 QT T{ WY XR &&G VT957-8/2019APLIKACJEZastosowanie systemu Movi-trans zapewniło optymalizację gospodarki magazynowo-logi-stycznej. CelCelem wdrożenia było zautomatyzo-wanie procesu transportu wewnętrz-nego profili aluminiowych – ładunków o masie do czterech ton i długości do siedmiu metrów – przez zastosowanie samojezdnego wózka transportowego AGV (Automated Guided Vehicle) i au-tomatycznej stacji rozładowczej. Wyzwania Modernizacja zakładu, oddalenie od siebie obszarów produkcji profili i ich pakowania oraz uciążliwość stosowa-nej do tej pory metody transportu były impulsem do znalezienia i opracowa-nia optymalnego systemu transpor-towego. Zastosowanie tradycyjnego systemu, jakim są przenośniki rolko-we, nie było możliwe ze względu na ciągi komunikacyjne oraz redukcję potencjału, jaki daje powierzchnia operacyjna zakładu produkcyjnego. Dodatkowo, przy tak dużych masach jak wspomniane, istotne było opraco-wanie systemu transportowego gwa-rantującego bezpieczeństwo pracow-ników i otoczenia. Wyzwaniem było również przekonanie Inwestora do za-stosowania w zakładzie nowatorskiego systemu z samojezdnym wózkiem AGV oraz automatycznej stacji rozładow-czej w przypadku tak newralgicznego zakresu transportu. Zastosowane rozwiązanieW grę nie wchodziły żadne standardo-we środki automatycznego transportu dostępne na rynku. Samojezdny wó-zek transportowy AGV, zaprojektowany zgodnie z indywidualnymi wymagania-mi firmy Final, był jedynym możliwym rozwiązaniem intralogistycznym dla transportu profili aluminiowych. System transportowy złożony jest z potężnego wózka transportowego oraz automatycznej stacji rozładow-czej. Trasa przejazdu wózka, o długo-ści 160 m z produkcji do obszaru pa-kowania, realizowana jest za pomocą samojezdnego wózka transportowego AGV o wymiarach 5,9 m × 2,2 m, zasi-lanego bezkontaktowo na całej trasie przejazdu za pomocą umieszczonej w posadzce pętli indukcyjnej.Firma SEW-Eurodrive Polska, A& & - & <-&'4 & ' "- ' " & L " & L O )D#& ( ' & " /(GSEW-Eurodrive Polska automatyzuje system transportu ładunków o dużych gabarytachPROMOCJAO G )!4 $0:$" 9APLIKACJE96AUTOMATYKAAPLIKACJESystem Movitrans działa na zasadzie indukcyjnego przesyłu energii. Przesył energii elektrycznej odbywa się w sposób bezstykowy, za pośrednictwem przewodu na stałe poprowadzonego do jednego lub wielu mobilnych odbiorników. W ten sposób elimi-nowane są szynoprzewody, kable wleczone czy baterie. Między elementami układu występuje szczelina powietrzna, która zabezpiecza system przed zużyciem i gwarantuje jego pracę bez potrzeby konserwacji. Umieszczenie przewodów systemu Movitrans w posadzce nie stwarza przeszkód podczas ewentualnego przecinania linii transportu. Ten rodzaj zasilania nie powoduje zabrudzeń i jest odporny na zanieczyszczenia. Ponadto jest to rozwiązanie, które nie generuje hałasu. Wszystkie korzyści wynikające z zastosowania tego rozwiązania gwa-rantują minimalizację nakładów instalacyjnych i konserwacyjnych oraz optymalizację procesu produkcyjnego.DANE TECHNICZNE ROZWIĄZANIA Prędkość jazdydo 15 m/minTrasa przejazdu160 m przy zasilaniu bezprzewodowym Movitrans na całej trasie przejazduKomunikacjabezprzewodowa – Profinet/PROFIsafeNapęd jazdyserwomotory serii CMPZNawigacjaanteny śledzące zasilanie bezprzewodowe MovitransPozycjonowaniez użyciem głowicy i tagów RFIDBezpieczeństwo• dwa laserowe skanery SICK kontrolujące strefy bezpieczeństwa podczas przejazdu i rozładunku • kontrolery bezpieczeństwa z nadzorowaniem prędkości i kierunku ruchu • bezpieczne zatrzymanie wózka • bezpieczna komunikacja bezprzewodowa z kontrolerem bezpieczeństwa na stacji rozładowczej • bezpieczne potwierdzanie pozycji dojazdowejFunkcjonalność• transportowany ładunek: długość do 7 m, masa do 4000 kg • automatyczny transport i rozładunek na stację rozładowczą • sterowanie z pulpitu operatorskiego • możliwość przejścia na sterowanie ręczne z panelu operatorskiegoRozwiązanie systemowe Movitrans firmy SEW-Eurodrive opiera się na bezstykowym przesyle energii z pę-tli indukcyjnej w podłodze do wózka AGV, który zapewnia niezawodny, cichy i bezobsługowy transport. Zasilająca pętla indukcyjna służy również do na-wigowania wózkiem. Istotną cechą rozwiązania jest bezpieczeństwo – laserowe skanery wykrywają obiekty znajdujące się w określonej odległo-ści od wózka, a ich pole działania zmienia się w zależności od kierunku i prędkości jego jazdy. Nad systemem bezpieczeństwa czuwa kontroler, któ-ry stale monitoruje kierunek jazdy, prędkość, stan skanerów laserowych oraz pozycję rozładunku. Lampy typu bluespot ostrzegają o zbliżaniu się wózka, a kolorowe listwy świetlne in-formują o jego statusie.Korzyści Rozwiązanie – system transportu zło-żony z samojezdnego wózka transpor-towego AGV oraz stacji rozładowczej – jest dostosowane do specyficznych wymagań klientów. Wózek AGV przystosowany do trans-portu wielkogabarytowych ładunków pozwolił transportować profile alum-iniowe o długości do siedmiu metrów i masie do czterech ton. Rozwiązanie zapewniło automatyzację procesów produkcyjnych dla efektywniejszej logistyki towarów – automatyczny transport i rozładunek na stację roz-ładowczą. Uzyskano też elastyczność sterowania (zdalne/lokalne), co prze-kłada się na łatwiejszą obsługę. Jest to możliwe dzięki sterowaniu z pul-pitu operatorskiego oraz możliwości przejścia na sterowanie ręczne z pa-nelu operatorskiego. Zastosowanie innowacyjnego rozwiązania zapewnia zwiększenie przewagi konkurencyjnej. Zasilanie bezprzewodowe Movitrans to system bardzo trwały i odporny na wymagające warunki zewnętrzne (w tym przypadku kurz i pył na terenie anodowni). Nowoczesna, bezprzewo-dowa komunikacja Profinet/PROFIsafe zapewniła szybką i bezpieczną wymia-nę danych. 977-8/2019APLIKACJESEW-EURODRIVE POLSKA Sp. z o.o." G 5 Y T:YQX -N G VT T , RR RR: &Z&:" 9G &&&G&:" 9G Dzięki systemom Safety opartym na skanerach bezpieczeństwa zagwa-rantowano bezpieczne dla ludzi prze-mieszczanie się pojazdu w hali produk-cyjnej. Uzyskaną korzyścią jest również ergonomia logistyki przyczyniająca się do optymalnego wykorzystania prze-strzeni produkcyjnej (otwarte drogi komunikacyjne w przeciwieństwie do standardowych przenośników rol-kowych). Ponadto obsługa nowocze-snych maszyn i system szkoleń pod-noszą kwalifikacje pracowników oraz zwiększają ich zaangażowanie. 0 ' & "& & & & &4 '"'D < " " G 3 &# " &' ' 4 & L " & D & & & & & & 3 " & " < & & "4 L D "& " #"! &4 < && D "& G 3 & " "" & & & &4 "'D ' Jednym z elementów modernizacji nowej hali magazynowej była optymalizacja gospodarki magazynowo-logistycznej i zastosowa-nie wózka automatycznego AGV. Ze względu na duże gabaryty transportowanych ładunków szukaliśmy rozwiązania „szytego na miarę”, które spełni nasze wymagania. Wózek z założenia miał transportować cztery kosze produkcyjne z materiałem, których masa całkowita może osiągać cztery tony, a długość nawet siedem metrów. Tego wyzwania podjęła się firma SEW-Eurodrive, mająca duże doświadczenie w tego typu rozwiązaniach, przy współpracy firmy Logtech, która ma wysokie kompetencje w zakresie szeroko pojętej mechaniki. Wózek AGV wraz ze stacją rozładowczą stał się mobilnym sercem naszej fabryki i zyskał pełne uznanie, a dzięki personalizacji – sympatię pracowników. To właśnie oni zdecydowali, że wózek przyjmie imię sympatycznej bohaterki bajki – Masza, a jego najlepszy przyjaciel, czyli bufor rozładowczy, będzie nosił nazwę Niedźwiedź.Nowa inwestycja jest przykładem najbardziej nowoczesnych roz-wiązań w automatyzacji procesów produkcyjnych i logistycznych, a także najnowszych trendów związanych z Przemysłem 4.0.BARTOSZ TWOREK, DYREKTOR UTRZYMANIA RUCHU SPÓŁKI FINAL O G $0:$" 998AUTOMATYKAWYDARZENIAFirma VersaBox, producent autonomicznych robotów # 4 ""& Q, & TRQ G < &-tatów w ramach VersaBox Aca- G {R A '" < & 0-& 4 # & I H &A robotyzacji procesów intralo- & A &-& 'D #HD & # 3 " VGRG Podczas warsztatów, przygo-towanych przez specjalistów z firmy VersaBox oraz eksper-tów zajmujących się wdrażaniem cyfrowych innowacji, rozmawiano głównie o robotach mobilnych i ich roli w generowaniu postępu w prze-myśle wytwórczym. Spotkanie rozpoczął ekspert z za-kresu cyfrowego rozwoju biznesu – Borys Stokalski z firmy RETHINK, który przedstawił strukturę zdigitalizowa-nego ekosystemu w „inteligentnej” fabryce. Jest on odpowiedzią na wy-zwania transformacji – bezpieczeń-stwo, ciągłość działania, wydajność, ryzyka operacyjne. W ten nowocze-sny ekosystem wpisuje się koncepcja platformy stworzonej przez VersaBox – AUTONOMY@WORK, bazującej na nowoczesnych jednostkach AGV, zdolnych do w pełni samodzielnej nawigacji w dynamicznym środowi-sku. Platforma AUTONOMY@WORK automatyzuje komunikację proce-sów z wykorzystaniem interfejsów API. Dzięki temu osiągnięta została pełna autonomia nawigacji oparta na aktywnej obserwacji otoczenia, Robotyzacja procesów intralogistycznychbez konieczności wyznaczania tras, czy punktów nawigacji za pomocą zewnętrznych znaczników lub linii. W drugiej części warsztatów Mate-usz Wiśniowski, CTO VersaBox starał się odpowiedzieć na pytanie – dla-czego warto zastosować SGV w swo-im zakładzie i czy sprawdzi się w kon-kretnym procesie produkcyjnym? Strukturę procesu intralogistycznego przedstawił na przykładzie wdroże-nia u jednego z klientów VersaBox, działającego w branży Automotive, zwracając uwagę na najważniejsze punkty, o których warto pamiętać tworząc koncepcję robotyzacji pro-cesów intralogistycznych.Kulminacyjnym punktem spotka-nia była przeprowadzona przez Jaku-ba Michalskiego, CEO VersaBox sesja demonstracyjna robotów VERSABOT w akcji, działających w specjalnie za-aranżowanej do tego celu przestrzeni hali produkcyjnej. Uczestnicy warsz-tatów mieli okazję obserwować po-kaz robotów VERSABOT 500 (VB500). Ze względu na wszechstronność, jest on sztandarową jednostką floty SGV VersaBox. Do zalet VB500 nale-Sylwia Batorska997-8/2019WYDARZENIAFot. VersaBoxżą: duży udźwig (500 kg ładunku na podnośniku, 700 kg na platformie), niewielkie gabaryty oraz swobo-da manewrowania w dużym ruchu i małych przestrzeniach (możliwość obrotu w miejscu, dwukierunkowość, dynamiczne strefy safety). Dzięki konstrukcji modułowej VB500 może być dostosowany do specyficznych środowisk produkcyjnych i różnych rodzajów ładunków. To wszystko sprawia, że jest on najczęściej wy-bieranym SGV z oferty VersaBox. W ofercie firmy dostępne są również VERSABOT 200 i 1000. Wszystkie jed-nostki mogą być zarządzane przez dedykowanego Managera Floty oraz mogą być integrowane z różnorod-nymi systemami IT przedsiębiorstwa.Po sesji merytoryczno-pokazowej goście mieli okazję porozmawiać z ekspertami w kuluarach i podpytać o możliwości wdrożenia konkretnych rozwiązań w ich firmach. VersaBox Academy to cykl warsztatów przeznaczonych dla managerów firm, którzy na co dzień mierzą się z wyzwaniami związany-mi z optymalizacją i zapewnieniem ciągłości procesów produkcyjnych. Organizatorzy już zapraszają na ko-lejną edycję, która odbędzie się je-sienią. Sylwia BatorskaAUTOMATYKAWYDARZENIAREKLAMAAUTONOMYWORKTMNext >