< Previous30AUTOMATYKATEMAT NUMERUMózg systemuZa realizację funkcji bezpieczeństwa odpowiada sterownik specjalnego prze-znaczenia. Taki sterownik nazywany jest sterownikiem bezpieczeństwa. Przykła-dowymi najprostszymi funkcjami bez-pieczeństwa są: zatrzymanie awaryjne całego urządzenia, zatrzymanie ruchu niebezpiecznego elementu, którego zabezpieczenie zostało naruszone np. przez otwarcie osłony, monitorowanie przełączania elektrozaworów i styczni-ków czy reset manualny.Wspomniany komponent jest obliga-toryjnym elementem każdego systemu bezpieczeństwa. Jego zadaniem jest analiza danych wejściowych dostarcza-nych przez wszelkiego typu urządzenia wchodzące w skład systemów bezpie-czeństwa. Analiza jest przeprowadzana zgodnie z algorytmem zaimplemen-towanym w sterowniku przez produ-centa komponentu lub – w przypadku sterowników programowalnych – przez producenta chronionego zautomatyzo-wanego urządzenia. Na tej podstawie sterownik realizuje funkcje bezpieczeń-stwa, reagując na wykryte sytuacje nie-bezpieczne.Sterownik bezpieczeństwa od zwy-kłego sterownika programowalnego różni się specjalną budową wewnętrz-ną. Każdy sygnał wejściowy jest analizo-wany dwutorowo. Niepoprawne funk-cjonowanie jednego z kanałów, a tym samym możliwe wystąpienie różnicy między poziomami sygnałów na obu ka-nałach zabezpiecza chronione urządze-nie przed niepożądanymi sytuacjami. Poza dwutorową analizą sygnałów wej-ściowych sterownik bezpieczeństwa jest wyposażony w co najmniej dwa proce-sory analizujące i porównujące sygnały, które wzajemnie monitorują swój stan pracy. Opisywana budowa sterownika pozwala na wypełnienie restrykcyjnych norm dotyczących bezpieczeństwa, zapewnia niezawodność komponentu, a w przypadku awarii – przejście chro-nionego zautomatyzowanego urządze-nia w stan bezpieczny.Jednym z reprezentantów sterowni-ków bezpieczeństwa jest model znajdu-jący się w ofercie firmy Astor – Astraada SC-1000. Do jego konfiguracji służy opro-gramowanie Codesys z certyfikowanym rozszerzeniem Safety. Opisywany ele-ment automatyki może być włączony w sieć, której nadrzędnym sterownikiem jest Astraada ONE. Za pomocą modu-łów SC-I/O można rozbudować SC-1000 o wejścia i wyjścia bezpieczeństwa. Przykładową serią programowalnych sterowników bezpieczeństwa z oferty firmy Sick jest Flexi Soft. Opisywane komponenty kategorii 4. (według PN-EN 13849-1), zasilane napięciem 24 V, moż-na zaprogramować zgodnie z potrzeba-mi, używając dedykowanego oprogra-mowania Flexi Soft Designer. Istnieje możliwość użycia sterownika w bogatej gamie sieci przemysłowych: CANopen, EtherCAT, Modbus, Profinet, Profibus, CC-Link, DeviceNet, EtherNet/IP. Opisywana seria programowalnych sterowników bezpieczeństwa może pracować w szerokim zakresie tempe-raturowym od –25 °C do 55 °C. Inną przykładową serią urządzeń omawianego typu, tym razem z port-folio firmy Omron, jest seria G9SP do-stępna w trzech wielkościach wejść/wyjść: 20/8, 10/16, 10/4. Umożliwia programowanie i diagnostykę za po-mocą dedykowanego oprogramowa-nia producenta z użyciem interfejsu USB. Omawiane komponenty są zasi-lane napięciem 24 V i mogą pracować w zakresie temperaturowym 0–55 °C. Kolejny przykład programowalnego sterownika bezpieczeństwa to propo-zycja firmy Instom. Modułowy sterow-nik MOSAIC M1 składa się z jednostki głównej zasilanej napięciem 24 V oraz modułów rozszerzeń. Do skonfigurowa-nia urządzenia służy port USB oraz dar-mowe oprogramowanie Mosaic Safety Designer. Wśród rozszerzeń znaleźć można różnego rodzaju moduły wejść i wyjść bezpieczeństwa, moduł monito-rowania prędkości bezpiecznej, moduł połączeń zdalnych oraz moduł komu-nikacji sieci przemysłowych. Również w ofercie firmy Phoenix Contact moż-na znaleźć programowalny sterownik bezpieczeństwa – RFC 4072S bazuje na PLCnext Technology ze zintegrowanym sterownikiem Profinet. Dedykowane oprogramowanie PLCnext Engineer, napięcie zasilania 24 V, procesor In-tel Core i5, zakres temperatury pracy 0–55 °C to cechy charakteryzujące opi-sywany model sterownika.SygnalizacjaO zagrożeniach i sytuacjach awaryjnych obsługę urządzeń i systemów informują m.in. sygnalizatory wizualne oraz dźwię-kowe. W systemach bezpieczeństwa ważna jest jednoznaczność wysyłanych komunikatów. Wymienione urządzenia spełniają te wymagania. Wśród sygna-lizatorów wizualnych można wyróżnić pojedyncze lampy, kolumny kompak-towe oraz kolumny modułowe. Zaletą tych ostatnich jest możliwość łatwe-go dostosowania do potrzeb klienta oraz rekonfiguracji. Do sygnalizatorów dźwiękowych zaliczyć można bucz-ki, dzwonki i syreny. Modułowe wieże sygnalizacyjne są często wyposażane w elementy dźwiękowe.Przykładowe modułowe wieże sy-gnalizacyjne można znaleźć w ofercie Turck. Wieże Banner TL70 mogą skła-311-2/2020TEMAT NUMERUdać się maksymalnie z sześciu mo-dułów. Każdy z nich jest wyposażony w diodę LED i obudowany poliwęgla-nem. Dostępne kolory to czerwony, żółty, zielony i niebieski. Dodatkowo wieża może być wyposażona w buczek. Innym przykładem takich wież są ko-lumny Pfannenberg BR50 z oferty firmy Automatech. W przypadku tych kom-ponentów można dokonać wyboru źró-dła światła spośród żarowego, błysko-wego i diody LED oraz dokonać selekcji potrzebnych kolorów spośród gamy czterech typowych dla sygnalizatorów barw. Obudowa modułów jest wyko-nana z tworzywa, komponent może pracować w strefach zagrożonych wy-buchem, opcjonalnie można dołączyć sygnalizator dźwiękowy, a maksymalna liczba modułów nie przekracza pięciu. Innym przykładowym sygnalizatorem dźwiękowym jest syrena ASM z oferty firmy OEM Automatic. Głośność może osiągać 113 dB, komponent jest zbudo-wany z poliwęglanu, ma regulację gło-śności i można nim zdalnie sterować.Inne elementy bezpieczeństwaNajbardziej rozpowszechnionym ele-mentem systemów bezpieczeństwa jest awaryjny przycisk bezpieczeństwa, którego użycie umożliwia zatrzymanie maszyny w sytuacji wystąpienia awarii lub zagrożenia życia. Popularny czer-wony przycisk w kształcie grzybka na żółtym tle stanowi obligatoryjny ele-ment każdego zautomatyzowanego urządzenia. Wynik działania przycisku sterującego zatrzymaniem musi być nadrzędny względem innych sygnałów sterujących. Użycie przycisku powo-duje zatrzaśnięcie go w pozycji z góry ustalonej. Ponowna aktywacja przyci-sku odbywa się przez jego wyciągnięcie lub obrót.Poza już wymienionymi istnieje jesz-cze wiele innych elementów bezpie-czeństwa, które znajdują zastosowa-nie w zautomatyzowanych maszynach i urządzeniach. Należą do nich linkowe wyłączniki bezpieczeństwa, które sta-nowią uzupełniający środek ochronny. Ich zasada działania polega na wykry-waniu pociągnięcia za linkę lub kolizji linki z dowolną przeszkodą. Takie zda-rzenie jest rejestrowane i przekazywa-ne do sterownika bezpieczeństwa. Ten z kolei, poinformowany o wystąpieniu sytuacji niebezpiecznej, zatrzymuje wszystkie komponenty, które mogą spowodować jakiekolwiek niebezpie-czeństwo. Wskazane jest, aby linka była koloru czerwonego. Może zostać dodatkowo oznakowana chorągiew-kami. Powinna reagować bez względu na kierunek jej aktywacji. Pociągnięcie za linkę powoduje otwarcie zestyków bezpieczeństwa. Linkowe wyłączniki są montowane wzdłuż przenośników oraz wokół jeżdżących portali.Bogatą ofertę linkowych wyłączni-ków bezpieczeństwa posiada firma steute. Wśród wyłączników Extreme znajdują się modele o działaniu jed-no- oraz dwustronnym. Przykładem tych drugich jest wyłącznik ZS 92 S. Charakteryzuje się szerokim zakresem temperatury pracy, od –40 °C do 85 °C, wysokim stopniem ochrony (nawet do IP69), obudową aluminiową odporną na korozję, obecnością dźwigni do odblokowywania oraz długością linek wynoszącą 100 m z każdej strony.Linkowe wyłączniki bezpieczeństwa Pizzolo FP można znaleźć w ofercie firmy Instom. Charakteryzują się wy-konaniem polimerowym z dodatkiem włókna szklanego, stopniem ochrony IP67, obecnością dźwigni resetu, moż-liwością pracy w szerokim zakresie temperaturowym: od –25 °C do 80 °C, wytrzymałością mechaniczną na po-ziomie 1 mln cykli oraz właściwościami samogasnącymi. Linkowe wyłączniki można również znaleźć w ofercie firmy Schmersal. Modele z serii T3Z 068 cha-rakteryzują się działaniem dwustron-nym, możliwością podłączenia linek @ 7 # Podstawową rolą systemów bezpieczeństwa w układach stero-wania maszyn jest ochrona zdrowia i życia ludzi. W obliczu upo-wszechniania strategii Przemysłu 4.0 wiele maszyn otrzymuje nowe funkcjonalności, a przed projektantami stoi trudne zadanie takiego skonstruowania systemu bezpieczeństwa, aby maszyna mogła realizować pożądane funkcje, jednocześnie spełniając wymagania zasadnicze opisane w dyrektywie maszynowej.Nowe wyzwania dla systemów bezpieczeństwa na pewno przynoszą ze sobą floty pojazdów bezobsługowych, które coraz częściej poruszają się po przestrzeniach magazynowych i pro-dukcyjnych. Klasycznie stosowane planarne skanery laserowe, zamontowane na autonomicznych robotach mobilnych, zapew-niają podstawową ochronę personelu. Przemysł coraz częściej wymaga również czujników działających powyżej poziomu wiązki lasera, takich jak kamery 3D bądź radary, które dodatkowo chronią urządzenia przed kolizją z wysoko umieszczonymi elementami stałej infrastruktury lub choćby uniesionymi widłami wózków.Kooperacja autonomicznych robotów mobilnych ze stacjo-narnymi stanowiskami technologicznymi prowadzi do kolej-nych zagadnień. Okazuje się, że w wielu przypadkach pożądane jest rozszerzenie zasięgu funkcji zatrzymania awaryjnego urządzeń gniazda produkcyjnego na maszyny, które są w jego otoczeniu. W ten sposób np. operator może jednym przyciskiem zatrzymać wszystkie maszyny aktualnie znajdujące się wyznaczonym sek-torze, łącznie z robotami mobilnymi. W tym celu niezbędne są globalnie współpracujące systemy bezpieczeństwa, które łączą się zdalnie z jednostkami mobilnymi i potrafią jednoznacznie potwierdzić ich lokalizację w wyznaczonych strefach. Co wię-cej, integratorom systemów sterowania zależy na swobodzie definiowania i rekonfiguracji stref. Wprowadzenie wirtualnych stref dla autonomicznych robotów mobilnych umożliwia dodatkowo określenie obsza-rów jazdy z ograniczoną prędkością, skrzyżowań, przed któ-rymi robot ma się zatrzymać lub użyć sygnału dźwiękowego i implementację innych szczególnych zachowań zwiększają-cych bezpieczeństwo.JAKIE TRENDY OBSERWUJEMY W SYSTEMACH BEZPIECZEŃSTWA?MICHAŁ WALĘCKI, CR&D VERSABOX32AUTOMATYKATEMAT NUMERUo długości do 50 m z obu stron oraz metalową obudową.Wśród komponentów automatyki działających w służbie bezpieczeń-stwa znajdują się nożne wyłączniki bezpieczeństwa. Przykładem takie-go urządzenia jest model Ex RF GFSI EN848 Extreme z portfolio firmy steute. Nadaje się do pracy w strefie zagrożonej wybuchem EX 1 i 21, jest bezprzewodowym komponentem z odporną na korozję obudową alu-miniową, ma stopień ochrony IP67 i może pracować w tempe-raturze od –20 °C do 60 °C.Coraz większą popularnością na ryn-ku automatyki cieszą się maty bezpieczeń-stwa. Chronią one strefy niebezpieczne przed nieautoryzo-wanym dostępem. Oprócz wymiarów, podstawowym para-metrem charaktery-zującym matę jest dopuszczalna siła naci-sku, której przekrocze-nie uaktywnia sygnał bezpieczeństwa. Jest ona najczęściej wyra-żana w jednostce siły na powierzchnię koła o średnicy 80 mm. Podczas doboru maty należy zwrócić uwagę czy można łączyć ją z innymi matami tak, aby móc zbudować większą powierzch-nię chronioną. Wpi-suje się to w koncepcję modułowo-ści. Warto również zwrócić uwagę na wyprofilowanie maty i ochronę krawędzi. Wpływa to na ergono-mię użytkowania oraz trwałość ele-mentu. Ma to szczególne znaczenie, gdy mata znajduje się w drodze lub w samej strefie ładowania materiału lub odbioru gotowych elementów. Maty bezpieczeństwa można znaleźć w portfolio wielu firm z branży auto-matyki. Takie komponenty oferuje m.in. ABB (seria ASK-1T), Grein (serie TO/MO/MZ), Omron (seria UMA), Pilz (seria PSENmat) oraz Schmersal (seria SMS5). Czas reakcji zaprezen-towanych komponentów wynosi od 20 ms (ASK-1T) do 50 ms (UMA), zaś siła nacisku aktywująca wyjścia bez-pieczeństwa mieści się w granicach od 150 N (SMS5) do 300 N (UMA) na polu o średnicy 80 mm.Ważnym elementem zabezpiecza-jącym są zderzaki bezpieczeństwa. Są to czujniki naciskowe, które zabezpie-czają miejsca narażone na niebezpieczeństwo w postaci zgniecenia lub ścięcia.Nieco mniejszymi komponentami bez-pieczeństwa są blo-kady elektromagne-tyczne. Służą one do zabezpieczenia przed nieautoryzowanym otwarciem wszelkiego typu osłon. Przykła-dem jest blokada EX AZM 415 firmy steute. Wyróżnia ją dostoso-wanie do pracy w stre-fie Ex 1 i 21, możliwość ryglowania z użyciem sprężyny lub za pomo-cą napięcia. Siła ryglo-wania sięga 3500 N. Innym przykładem jest blokada AZM 415 z oferty firmy Schmer-sal. Charakteryzuje się metalową obudową oraz wbudowanym za-bezpieczeniem przed nieprawidłowym zary-glowaniem.Komfort a funkcjonalnośćNależy mieć świadomość, że zacho-wanie odpowiedniego poziomu bez-pieczeństwa systemu automatyki jest nadrzędnym zadaniem jego projek-tanta oraz integratora. Trzeba też pa-miętać o zachowaniu odpowiednio wysokiej wydajności oraz ergonomii pracy z poszczególnymi urządzeniami i komponentami.Jednym z przykładów osiągnięcia lepszego wyważenia między bezpie-czeństwem a wydajnością i komfortem jest funkcja mutingu dostępna w wie-lu optoelektrycznych komponentach bezpieczeństwa. Umożliwia ona cza-sową, zaplanowaną i w pełni kontro-lowaną akcję wstrzymania działania konkretnego zabezpieczenia. Opisy-wana funkcja znajduje zastosowanie m.in. w przypadku konieczności do-starczania materiału czy odbierania gotowych elementów w strefie niebez-piecznej w trakcie działania systemu w normalnym trybie.Kolejną cechą wielu kurtyn świetl-nych jest możliwość czasowego za-ślepienia części wiązek świetlnych. Umożliwia to dostarczenie surowca lub wykonanie zaplanowanego ruchu maszyny, który może odbywać się tylko po spełnieniu określonych warunków.Bezpieczeństwo napędówDo kluczowych i powszechnie stoso-wanych urządzeń automatyki należą napędy. W związku ze specyfiką ich pracy bardzo ważne jest zabezpiecze-nie systemu automatyki za pomocą odpowiednich, dedykowanych funkcji zabezpieczających. Pożądaną cechą napędów jest obecność wbudowa-nych zintegrowanych funkcji bezpie-czeństwa, co upraszcza sieć połączeń w systemie automatyki oraz jest dużo wygodniejszym rozwiązaniem dla ich projektantów i integratorów.Podstawową funkcją bezpieczeń-stwa jest STO (Safe Torque Off), czyli niekontrolowane, natychmiastowe wyłączenie momentu obrotowego lub siły w wyniku odcięcia zasilania. Ko-lejną funkcją bezpieczeństwa jest SS1 (Safety Stop 1). Jej realizacja podzie-lona jest na dwa etapy. W pierwszym następuje kontrolowane zatrzymanie silnika, w drugim, który następuje po osiągnięciu założonej prędkości gra-nicznej, dochodzi do bezpiecznego zdjęcia momentu STO. Jest to kontro-lowane zatrzymanie polecane w przy-padku takich urządzeń jak wrzeciona, piły i prasy. Inna z funkcji – SS2 (Safety Stop 2) – różni się od SS1 przebiegiem drugiego etapu, w którym następuje wyhamowanie silnika. Jego zasilanie nie jest wyłączone – podtrzymywany jest moment obrotowy – następuje unieruchomienie napędu w określo-nym położeniu. 331-2/2020TEMAT NUMERUNa rozwiązania bezpieczeństwa powinniśmy patrzeć pod dwo-ma różnymi kątami. Z jednej strony priorytetem części systemu sterowania związa-nej z bezpieczeństwem jest zapewnienie ochrony ludzi pracują-cych przy maszynach. Poprawnie zaprojektowany i zainstalowany system bezpieczeństwa nie powinien wpływać negatywnie na wydajność maszyny, ale przede wszystkim nie powinien powodo-wać nowych zagrożeń (np. ograniczać możliwości obserwacji pro-cesu – w sytuacjach, w których taka obserwacja jest konieczna) lub w inny sposób utrudniać pracy. Jeżeli do realizacji zadania wymagany jest specjalny tryb pracy (np. kalibracja, czyszczenie itp.), to także w tym przypadku system bezpieczeństwa powinien zapewniać osiągnięcie celu bez konieczności obchodzenia urzą-dzenia blokującego albo „oszukiwania” cyklu pracy. Z drugiej strony dane o maszynie przekazywane przez elementy bezpieczeństwa mogą w realny sposób usprawnić pracę działu UR. Przypuśćmy, że we wspomnianym wcześniej specjalnym trybie pracy ochrona operato-ra wykonującego kalibrację jest zapewniona przez utrzymanie bezpiecznej prędkości elementu powodującego zagrożenie. Oznacza to w dużym uproszczeniu, że sterownik bezpieczeń-stwa, np. za pomocą enkodera, monitoruje prędkość elementu ruchomego i w momencie przekroczenia zaprogramowanych wcześniej parametrów pracy dla danego trybu (prędkość lub kąt obrotu) doprowadzi do jego zatrzymania. Jednak monito-rowanie prędkości na potrzeby trybu kalibracji umożliwia też uzyskanie innych danych, m.in. dotyczących czasu potrzebne-go do zatrzymania napędu każdorazowo po zakończeniu cyklu produkcyjnego. Wydłużenie tego czasu może oznaczać zużycie elementów ciernych hamulca, sprzęgła czy luzownika. Dane tego rodzaju, gromadzone przez sterownik bezpieczeństwa lub połączony z nim sterownik procesu, mogą posłużyć do plano-wania przeglądów lub konserwacji, w konsekwencji pozwalając ograniczyć nieoczekiwane przestoje i koszty. JAKIE SYSTEMY BEZPIECZEŃSTWA GWARANTUJĄ POPRAWNE DZIAŁANIE LINII I STANOWISK PRODUKCYJNYCH W ZAKŁADACH PRZEMYSŁOWYCH?ŁUKASZ WIATRZYK, DYREKTOR DS. BEZPIECZEŃSTWA MASZYN SCHMERSAL-POLSKAInne funkcje bezpieczeństwa to SLT (Safely Limited Torque) – służy do mo-nitorowania momentu i wykrywania przekroczenia wartości granicznej, SAR (Safely Acceleration Range) – słu-ży do monitorowania przyspieszenia, SBC (Safe Break Control) – do stero-wania zewnętrznym hamulcem za pomocą bezpiecznego wyjściowego sygnału sterującego, SDI (Safe Direc-tion) – do kontrolowania kierunku ob-rotów wału silnika, SLS (Safely Limited Speed) – do monitorowania prędkości i wykrywania przekroczenia prędkości granicznej, SSR (Safely Speed Range) – realizuje ten sam cel, co SLS, ale wy-krywana jest zarówno minimalna, jak i maksymalna prędkość graniczna.Robotyka a bezpieczeństwoRównież w dynamicznie rozwijającej się robotyce szczególne znaczenie odgrywa kwestia bezpieczeństwa. Podobnie jak w zautomatyzowanych systemach zastosowanie znajdują takie elementy bezpieczeństwa, jak bariery, maty, skanery, linki, zderzaki, przyciski i osłony. Szczególnym typem robotów są roboty współpracujące, których idea działania opiera się na ścisłej współpracy między urządze-niem a człowiekiem. Najczęściej robot wykonuje ciężkie, nieergonomiczne zadania, a człowiek skupia się na za-daniach lekkich, ale nieco bardziej wymagających. Najważniejsza w przy-padku robotów współpracujących jest świadomość tego, że roboty i ludzie współdzielą tę samą przestrzeń ro-boczą. Dobrą praktyką jest automa-tyczna blokada ruchów urządzenia w przypadku dotknięcia człowieka. Takie zachowanie jest możliwe dzięki monitorowaniu siły w poszczególnych przegubach. Dla zwiększenia poczucia bezpieczeństwa roboty są pozbawia-ne ostrych krawędzi i pokryte miękki-mi materiałami.Jednym z przykładowych modeli robota współpracującego jest CR-35iA oferowany przez firmę Fanuc. Jest to urządzenie o sześciu stopniach swobo-dy, maksymalnym udźwigu 35 kg oraz zasięgu 1813 mm. Innym przykładem jest produkt HC10 z portfolio firmy Yaskawa. Jego podstawowe cechy to sześć stopni swobody, zasięg 1200 mm oraz udźwig do 10 kg, obecność czujni-ków momentu obrotowego w każdym przegubie, zaimplementowana tech-nologia ograniczenia mocy i siły.Bezpieczeństwo – cel nadrzędnyMnogość komponentów automaty-ki związanych bezpośrednio z kwe-stiami bezpieczeństwa świadczy o potrzebie ich stosowania w zauto-matyzowanych systemach i urządze-niach. Nadrzędnym celem każdego projektanta oraz integratora jest takie zaprojektowanie urządzenia, aby spełniało wszystkie aktualnie wymagane normy bezpieczeństwa, a przy tym było wydajne i ergono-miczne w użytkowaniu. Nie jest to zadanie proste, ale jak wynika z powyższych rozważań, producenci i dystrybutorzy urządzeń bezpieczeń-stwa oferują wiele rozwiązań, które są pomocne w osiągnięciu tej rów-nowagi. Można wysnuć wniosek, że każdy projektant i integrator znajdzie rozwiązanie, które spełni wszystkie konieczne wymagania dotyczące bezpieczeństwa, charakterystyczne dla danego systemu lub podsystemu. Agnieszka Staniszewska X 2- # - " $&- # # & $& - $ $@ 7 4& 34AUTOMATYKATEMAT NUMERURóżne formy współpracy między ludźmi i robotami definiują typy obszarów roboczych oraz form kontaktu. Im bliżej ludzie i roboty współpracują ze sobą, tym więcej tech-Automatyzacja procesów pro-dukcyjnych to kluczowy czynnik - JCK 4 -CNX. NX / -NX7 K ' 1-- '# # - CK CC wprowadzenie wymaga tworze- - K --4 1- - . 4 1 #- & -7 * 1 &7 7 ' C -&CK- -'' - -1 &7 PROMOCJAProsta automatyzacja z chwytakiem Co-act EGH SCHUNKnologii i komponentów jest potrzeb-nych, by spełnić wymagania bezpie-czeństwa określone w odpowiednich standardach i normach. Idealne dla kobotówChwytaki Co-act firmy SCHUNK zostały zaprojektowane specjalnie do zasto-sowań z robotami współpracującymi, a prostota ich implementacji i obsługi ułatwia wprowadzenie automatyzacji do nowych zastosowań. Wśród cech najbardziej wyróż-niających chwytaki współpracujące SCHUNK można wymienić elastyczną powłokę zewnętrzną z zaokrąglonymi krawędziami, zintegrowaną ochronę przed utratą detalu oraz panel LED, używany jako interfejs do komunika-cji z człowiekiem. Bezpieczny napęd zapewnia zarówno szeroki zakres siły chwytania, jak i bezpieczeństwo funk-cjonalne. W przypadku przerwania 351-2/2020TEMAT NUMERUREKLAMA© 2018 SCHUNK GmbH & Co. KGprocesu, jak podczas zatrzymania awaryjnego, zapewnio-ne jest bezpieczne i niezawodne trzymanie przenoszonego elementu. Dzięki czujnikom chwytaki stale kontrolują para-metry otoczenia, przetwarzając następnie dane za pomocą zintegrowanego oprogramowania. W razie nieplanowane-go kontaktu z człowiekiem automatycznie ograniczają siłę chwytania. Specjalnie zaprojektowane techniki chwytania oraz pomiar siły w palcach chwytaka pozwalają na dosto-sowanie zachowań chwytaków współpracujących w czasie rzeczywistym, w zależności od tego czy chwytany jest przed-miot, czy ludzka ręka.Chwytaki współpracujące SCHUNK są idealnym wybo-rem dla aplikacji z kobotem. Ze względu na funkcje tech-niczne, pozwalające na niezawodną integrację aplikacji, chwytak elektryczny SCHUNK Co-act EGH gwarantuje ła-twą implementację automatyzacji za pomocą kobota. Jest on szczególnie przydatny w obszarach montażu, przenosze-nia i w branży elektronicznej, do obsługi małych i średnich przedmiotów.Skok w parze z ruchem palców Co-act EGH cechuje się długim, łatwo programowalnym sko-kiem z jednoczesnym ruchem palców – chwytak ma solidną kinematykę równoległą z dużym, regulowanym i łatwym do kontrolowania skokiem. Dzięki temu jest odpowiedni do szerokiej gamy przedmiotów obrabianych, a ponadto gwarantuje stałą siłę chwytania przez cały skok oraz proste programowanie – równoległy ruch chwytający nie wymaga zgodności w kierunku Z.Przegubowe palce w zestawie startowymChwytak SCHUNK Co-act EGH może być łatwo i szybko dosto-sowany do różnorodnych przedmiotów obrabianych, przez zamontowanie palców przegubowych. Zapewnia to elastycz-ność w różnych aplikacjach oraz oszczędność czasu, ze wzglę-du na brak konieczności wymiany palców i chwytaka.@ 7 )+ 36AUTOMATYKATEMAT NUMERUWyświetlanie statusu Wyświetlanie statusu jest realizowane za pomocą opaski LED i dowolnie pro-gramowalne. Zintegrowana opaska może być wykorzystana do wyświetla-nia trzech wstępnie ustawionych ko-lorów sygnalizujących cyfrowo różne stany chwytaka. Dzięki temu można szybko wykryć awarię, a ponadto zysku-je się jasną wizualną informację zwrot-ną podczas wykonywania polecenia.Łatwy i szybki montażKonstrukcja chwytaka SCHUNK Co-act EGH umożliwia szybkie i łatwe przymo-cowanie go do robota. Wtyczka do ro-botów współpracujących z Universal Robots jest dostarczona na załączonej pamięci USB. Korzyści to plug & work gotowy do pracy w 30 minut, wtycz-ka URCaps kompatybilna z opro-gramowaniem Universal Robots SCHUNK INTEC Sp. z o.o.# 7 $#- :9 . 9Z5Z99 $ 7 ;; >;< ;Z 99. /0 ;; >;< ;Z ;Z5& /?' 74#7&---7' 74#7&WARTOŚĆ DODANA DLA UŻYTKOWNIKA• długi skok z możliwością dowolnego programowania do obsługi elastycznych detali• ruch chwytania z równoległą kinematyką do stałej siły chwytania na całej długości skoku• szybkie uruchamianie, programowanie oraz prosta obsługa inteligentnego serwochwy-taka dzięki pakietowi startowemu plug & work zawierającemu wtyczkę URCaps• opcjonalnie mocowane przegubowe palce zapewniające większą elastyczność i zwięk-szające zakres zastosowania chwytakaw wersjach 5.5 i wyższych oraz łatwo dostępny i szybko rozłączany element montażowy. Gwarancja symbiozy ludzi i robotówLinia chwytaków współpracujących SCHUNK została zaprojektowana z my-ślą o współpracy człowieka i robota.Mimo iż Co-act EGH jest zaprojek-towany do aplikacji, w których nie jest wymagana bezpośrednia interakcja między ludźmi a robotami, bezpieczeń-stwo jest nadal zapewnione przez różne urządzenia ochronne. Dla zastosowań, w których koboty współpracują bezpo-średnio z ludźmi, dostępne są certyfiko-wane chwytaki SCHUNK Co-act EGP-C i Co-act EGL-C, których niezawodne funkcje bezpieczeństwa pozwalają na ich zastosowanie we współpracy na linii człowiek–robot. @ 7 )+ 38AUTOMATYKAPRZEGLĄD SPRZĘTU I APARATURYEliminacja potencjalnych zagro-żeń i zapobieganie wypadkom związanym z działaniem ma-szyn i urządzeń wpływa bezpośrednio na efektywne funkcjonowanie zakładu. Ograniczone zostają wydatki związane z odszkodowaniami i opieką medyczną dla ofiar wypadków oraz koszty związa-ne z nieplanowanymi przestojami. Bez-pośrednie przełożenie na wydajność produkcji i ekonomikę funkcjonowania przedsiębiorstwa ma również większa odporność maszyn i urządzeń na błędy ludzkie, co z kolei odpowiada bezpo-średnio za skrócenie sumarycznego czasu nieplanowanych przestojów. Wydłuża się również czas bezawaryjnej pracy całego systemu i poszczególnych linii produkcyjnych.Z bezpieczeństwem systemów prze-mysłowych związane jest również po-jęcie bezpieczeństwa funkcjonalnego. Pojęcie to odnosi się do systemu stero-wania, którego jakość działania zależy od prawidłowego funkcjonowania ele-mentów realizujących poszczególne, założone przez projektantów funkcje bezpieczeństwa, a także od zewnętrz-nych urządzeń i czujników zmniejsza-jących ryzyko wystąpienia zagrożeń. Do tego typu zewnętrznych systemów bezpieczeństwa zalicza się wyłączniki bezpieczeństwa, czujniki elektrome-chaniczne, wyłączniki linkowe, optycz-ne kurtyny świetlne, a także maty bez-pieczeństwa oraz urządzenia nazywane sterownikami bezpieczeństwa.Klasyfikacja zagrożeńZagrożenia występujące w przemyśle klasyfikuje się ze względu na stopień ich uciążliwości i ze względu na ich charakter. Warto zauważyć, że praca w warunkach uciążliwych nie stwarza sama w sobie bezpośredniego ryzyka doznania urazu, ale w istotny sposób utrudnia wykonywanie obowiązków i powoduje znacznie szybsze zmęcze-nie pracownika. Jeśli zaś chodzi o czyn-niki szkodliwe, to mogą one wywoły-wać choroby zawodowe lub osłabiać reakcję na niebezpieczne bodźce, co z kolei może doprowadzić do wypadku. Największym zagrożeniem dla bez-pieczeństwa, jak nietrudno się domy-ślić, są różnego rodzaju czynniki i wa-runki niebezpieczne. Ich oddziaływanie pojawia się zazwyczaj nagle i mogą one być przyczyną poważnych urazów, za-truć, a w skrajnym przypadku mogą na-Szeroko rozumiane bezpie- - '. - #- . C &. #- -#. C CK ' J1 - # C '-. & ' ' # - K7 & K J -CK. ''- 1' - 'CCK ' 4- & 1' 7 %- -M C - '# - K4 1-' -& ' K- & '#CK7 + & C C C& C''# C-4 # 4 - K -'-CK4 - 1-' - K -7 -K - 1' -. N - M -K & -C-& 7 4 1 ' - C CJN C '- &. N CK -- - 4 4 7 Wyłączniki i czujniki bezpieczeństwaPRZEGLĄD SPRZĘTU I APARATURY391-2/2020PRZEGLĄD SPRZĘTU I APARATURY@ 7 4# . 2. 4wet doprowadzić do śmierci pracowni-ka. To właśnie takie niespodziewanie pojawiające się warunki niebezpiecz-ne, przed którymi trzeba koniecznie zabezpieczyć pracownika, są z punktu widzenia wdrażania systemów bezpie-czeństwa najistotniejszym elementem.Jeśli chodzi o klasyfikację, zagroże-nia szkodliwe oraz uciążliwe dzieli się na cztery główne grupy. Pierwszą z nich są czynniki fizyczne, np. mechaniczne, związane z odpryskami czy opiłkami metalu powstającymi podczas obrób-ki skrawaniem. Do drugiej grupy zali-cza się warunki psychofizyczne, które bezpośrednio są związane z kondycją i koncentracją człowieka, np. zmęcze-niem czy hałasem. Dwie kolejne grupy to zagrożenia chemiczne oraz biolo-giczne. Do zagrożeń chemicznych za-licza się kontakt pracownika z niebez-piecznymi materiałami chemicznymi, które mogą być zarówno surowcem, produktem, jak i odpadem bądź pro-duktem ubocznym prowadzonego procesu technologicznego. Jeśli cho-dzi o zagrożenia biologiczne, możemy mieć do czynienia z mikroorganizmami, takimi jak grzyby, wirusy czy bakterie. Dyrektywa maszynowaZ punktu widzenia wdrażania syste-mów bezpieczeństwa i stosowania w nich odpowiednich czujników, istot-nym zagadnieniem, o którym trzeba koniecznie wspomnieć są przepisy zawarte w tzw. dyrektywie maszyno-wej. Zgodnie z obowiązującym w UE prawem, wszystkie maszyny wprowa-dzane do sprzedaży na rynku europej-skim muszą być bezpieczne, niezależ-nie od tego, czy są to urządzenia stare czy nowe. Podstawowe wymagania dla wytwórców maszyn i użytkowni-ków systemów, którzy sami budują i modyfikują maszyny, zostały zdefi-niowane i opisane w odpowiednich dyrektywach, w tym we wspomnianej dyrektywie maszynowej 2006/42/WE oraz we wprowadzających je przepi-sach krajowych. W przypadku Polski podstawowym aktem prawnym jest Rozporządzenie Ministra Gospodarki w sprawie zasadniczych wymagań dla maszyn, opublikowane w Dz. U. Nr 199 Poz. 1228 z dnia 21 października 2008 r.Wspomniane przepisy określają zasadnicze wymagania w zakresie bezpieczeństwa i ochrony zdrowia, dotyczące projektowania i wykony-wania wprowadzanych do obrotu lub oddawanych do użytku maszyn, wy-posażenia wymiennego, elementów bezpieczeństwa, osprzętu do podno-szenia, łańcuchów, lin, pasów, odłą-czalnych urządzeń do mechanicznego przenoszenia napędu, a także maszyn nieukończonych. W przepisach okre-ślono też procedury oceny zgodności oraz sposoby oznakowania maszyn, a także wzór znaku CE.Z Rozporządzenia Ministra Gospo-darki z 2008 r. wynika, że producent lub jego upoważniony przedstawiciel, dzia-łający na terenie Unii Europejskiej, ma obowiązek przeprowadzenia oceny ry-zyk mających zastosowanie do danego urządzenia lub maszyny w celu określe-nia zasadniczych wymagań związanych z bezpieczeństwem i ochroną zdrowia. Maszyny i urządzenia powinny być za-projektowane i wykonane z uwzględ-nieniem wyników tej oceny. Układy sterowania należy zaprojektować i wy-konać tak, aby zapewniały bezpieczeń-stwo oraz zapobiegały powstawaniu sytuacji zagrożenia, a defekty sprzętu komputerowego i oprogramowania układu sterowania nie prowadziły do powstawania sytuacji niebezpiecznych. Sterowanie musi być też odporne na obciążenia wynikające z zamierzone-go zastosowania i wpływy czynników zewnętrznych, a błędy w układach logicznych nie mogą powodować sy-tuacji niebezpiecznych. Istotne jest też to, aby uwzględniać wszelkie możliwe do przewidzenia błędy ludzkie, które mogą się pojawić w trakcie pracy urzą-dzenia. Konstrukcja maszyny, systemu automatyki, linii technologicznej, infra-struktury i gniazd technologicznych musi zagwarantować, by maszyna czy urządzenie nie mogły się w sposób nie-oczekiwany uruchomić, a parametry – zwłaszcza te wpływające bezpośrednio na bezpieczeństwo – nie zmieniały się w sposób niekontrolowany. Po wydaniu polecenia zatrzymania maszyna, urządzenie lub linia muszą się zatrzymać, a żadna ruchoma część ani zamocowany element nie mogą od-paść lub zostać wyrzucone, ponieważ # N- CK /J 1' K & 1' - #CK 'K # N- CNext >