Monitorowanie procesów produkcyjnych
Agnieszka Staniszewska (Łukasiewicz – PIAP) drukuj
Warunkiem koniecznym do osiągnięcia wysokiej wydajności produkcji jest monitorowanie przebiegu realizowanych procesów. Dzięki bieżącej kontroli możliwe jest odpowiednie reagowanie na występujące zdarzenia. Analiza zbieranych i archiwizowanych danych pozwala na wprowadzanie zmian niezbędnych do zwiększania wydajności.
Kontrola i monitorowanie procesów produkcyjnych są niezbędne do prawidłowego funkcjonowania przedsiębiorstwa oraz wpływają na jego sprawność działania. Odpowiednio zaprojektowane systemy monitorujące mogą decydować o zwiększeniu zysku przedsiębiorstwa dzięki lepszemu wykorzystaniu zasobów, szybkiemu wykrywaniu źródeł potencjalnych awarii i kontrolowaniu parametrów procesowych oraz jakościowych produktów końcowych. Na podstawie danych pozyskiwanych w wyniku kontroli i monitoringu można modyfikować przebieg procesów, wpływając tym samym na ich wydajność. Do monitorowania procesów wykorzystywane są zarówno komponenty automatyki, tj. czujniki, liczniki, wyświetlacze czy ekrany, jak i dedykowane systemy informatyczne. Stanowią one wzajemne uzupełnienie.
Czujniki
Monitorowanie przebiegu procesów produkcyjnych nierozerwalnie wiąże się z koniecznością zbierania danych dotyczących wybranych wielkości fizycznych oraz właściwości fizykochemicznych. Podstawowymi narzędziami realizującym ten cel są czujniki różnorodnego typu – temperatury, wilgotności, ciśnienia, poziomu, przepływu, masy, obecności. Na rynku automatyki funkcjonuje wiele firm, które zajmują się ich produkcją i dystrybucją. Czujniki pojemnościowe, laserowe, ultradźwiękowe czy elektromagnetyczne – jest z czego wybierać. Każda aplikacja wymaga innych typów sensorów. Wskazania czujników stanowią źródło informacji dla sterowników, które na tej podstawie realizują określony algorytm – uruchamiający lub zatrzymujący dany komponent, zmieniający jego sposób działania, uruchamiający proces czy zmieniający określone wartości zadane.
Dla przykładu w wielu procesach produkcyjnych należy kontrolować poziom – najczęściej dotyczy to obecności surowca w zbiorniku oraz przybliżonej pozostałej jego ilości. Można kontrolować poziom w sposób ciągły lub w wybranych punktach badać obecność surowca, tym samym umożliwiając reakcję w przypadku jego nadmiaru lub zbytniego ubytku. Można wyróżnić wiele metod pomiarowych poziomu: hydrostatyczną (np. czujnik 712 Huba Control firmy AP Automatyka), ultradźwiękową (np. Mobrey HSP900 firmy Emerson), falowodową (np. LFP Inox firmy Sick), z użyciem pływaka (np. FLR firmy Wika).
Inną wielkością fizyczną kontrolowaną częstokroć za pomocą czujników jest przepływ cieczy lub gazu – w rurociągach, gazociągach, systemach dozujących, odwodach chłodzenia, pomp i wymienników ciepła. Kontrola przepływu umożliwia wczesne wykrywanie ewentualnych nieszczelności, umożliwia sterowanie pracą urządzeń wykonawczych, które mają wpływ na przepływ w danym przekroju. Wśród czujników przepływu można wyróżnić sensory mechaniczne – objętościowe, manometryczne, z otwartym kanałem i zmiennoprzekrojowe oraz elektryczne – magnetyczne, impulsowe, ultradźwiękowe, masowe Coriolisa i wirowe Cortex (np. 212 Huba Control firmy AP Automatyka). Przykładem przepływomierza masowego Coriolisa jest produkt z portfolio firmy Introl – TRICOL TCM. Charakteryzuje go zintegrowany pomiar ciśnienia, wykonanie obudowy ze stali, maksymalny przepływ 230 000 kg/h, możliwość pomiaru przepływu cieczy, gazów, powietrza, paliw i chemikaliów. Za przykładowy przetwornik ultradźwiękowy może posłużyć urządzenie znajdujące się w ofercie firmy Kamstrup – ULTRAFLOW. Jego długą żywotność zapewnia wykonanie z mosiądzu lub stali nierdzewnej oraz brak elementów ruchomych.
Dużą popularnością cieszą się również komponenty do pomiaru ciśnienia i temperatury. Reprezentantami pierwszej z tych grup są przykładowo: czujnik BSP firmy Balluff wyposażony w wyświetlacz oraz dTrans p30 firmy Jumo, oba korzystające z piezorezystancyjnej metody pomiarowej czy pojemnościowy czujnik Ceraphire firmy Endress + Hauser. Do pomiaru temperatury obok czujników można wykorzystać pirometry w wersji przenośnej (np. Flute VTO4 Eltrona czy VIR50 Extecha) lub stacjonarnej (np. Pyro NC firmy Limatherm Sensor).
Kontrola jakości
Dla zwiększenia powtarzalności, zmniejszenia ilości odrzutów na końcowych etapach procesów produkcyjnych oraz uniknięcia dystrybucji produktów wadliwych wpływających na złe postrzeganie przedsiębiorstwa przez odbiorców i klientów końcowych konieczne jest kontrolowanie jakości. W wyniku postępu automatyzacji coraz częściej metody oceny jakości produktów końcowych w przemyśle są skomputeryzowane. Zdolności człowieka związane z oceną jakości są dużo mniejsze niż możliwości komputera ze specjalistycznym oprogramowaniem opartym na dedykowanych algorytmach sterujących. Systemy komputerowe są wydajniejsze, szybciej dokonują oceny, osiągają lepszą powtarzalność oraz dokładność w działaniu. Ponadto komputer jest w stanie przetworzyć informacje pochodzące z dużo większych wycinków przestrzeni, może dokonywać analizy wielowątkowej, wykazuje niską zawodność i gwarantuje stabilność zapamiętanego wzorca. Dzięki systemom komputerowym możliwa jest jednoczesna analiza różnych wielkości fizycznych.
Podstawowym budulcem systemów kontroli jakości są czujniki wizyjne, ponieważ najczęściej ocenie podlega wygląd komponentu czy gotowego produktu. Wśród czujników wizyjnych można wyróżnić czujniki kontrastu – bazujące na współczynniku odbicia promieniowania
(np. OKTII 55 z oferty firmy Stoltronic), czujniki koloru – emitujące światło i porównujące współrzędne chromatyczne odbitego promieniowania z wcześniej przyjętymi wzorcami
(np. SIMATIC MV220 firmy Siemens), czujniki skali szarości – analizujące wiązkę odbitą nadawanego światła podczerwonego, czujniki luminescencji – emitujące światło ultrafioletowe służące do odnajdowania niewidocznych dla oka znaczników.
Bardziej zaawansowanymi urządzeniami do zbierania danych wizyjnych z otoczenia są kamery. Dzięki nim można badać wycinki przestrzeni, a nie tylko wybrane punkty, jednocześnie pozyskuje się tym samym większa ilość danych. Ponadto kamera umożliwia badanie jednocześnie kilku cech danego wycinka, a nie tylko wybranej właściwości fizycznej. Analiza obrazu pozyskanego z użyciem kamery może być wielowątkowa,
a w konsekwencji kompleksowa.
Wizualizacja
Informacje zbierane przez czujniki są przetwarzane przez dedykowane sterowniki. Te działają według wcześniej założonych algorytmów, które powstały w wyniku pracy projektantów danego systemu automatyki. Wskazania różnego typu czujników implikują odpowiednie zachowania danych układów automatyki. Do bieżącej obserwacji statusu maszyn, urządzeń i linii produkcyjnych niezbędne okazuje się ich wyświetlanie i udostępnienie w formie wizualnej obsłudze danego systemu automatyki.
W zależności od specyfiki systemu oraz jego złożoności należy dobrać odpowiedni komponent, który umożliwi taką czynność. Wystarczająca może okazać się prezentacja ciągu alfanumerycznego. To zadanie najczęściej można zrealizować za pomocą wyświetlaczy zintegrowanych z komponentami automatyki. Ciąg może zawierać bieżącą wartość mierzonej wielkości fizycznej lub kod błędu, który występuje w danej chwili na urządzeniu. Trudno jednak sobie wyobrazić, żeby obsługa danej linii produkcyjnej przemieszczała się między wszystkimi komponentami danego systemu automatyki i w sposób ciągły kontrolowała ich status z użyciem zintegrowanych wyświetlaczy.
Istnieje jasna potrzeba prezentowania danych zbiorczych dla określonej grupy komponentów. Do tego celu służą ekrany zintegrowane ze sterownikami, na których można prezentować bieżące dane dotyczące całej linii produkcyjnej lub wybranej sekcji. Możliwe jest również wizualizowanie procesu podczas jego trwania dla większej przejrzystości działania. Dodatkowo można umożliwić sterowanie manualne urządzeniami wykonawczymi systemu oraz wybieranie grup parametrów procesowych czy rodzaju realizowanych programów. Taki ekran z dedykowaną aplikacją obsługującą sterownik umożliwia kompleksową kontrolę danego systemu automatyki. Jednocześnie stanowi bardzo ważny element w działaniach kontrolnych procesów produkcyjnych.
Interfejs użytkownika powinien charakteryzować się przejrzystością oraz ergonomicznym i logicznym rozmieszczeniem wszelkich kontrolek, przycisków, przełączników i suwaków. Wizualizacja powinna znacząco ułatwiać obserwację bieżących parametrów procesowych poszczególnych sekcji linii produkcyjnych. Pojawienie się nietypowego lub niepożądanego zdarzenia powinno być wyraźnie sygnalizowane na ekranie, aby móc sprawnie zlokalizować miejsce jego wystąpienia oraz wstępnie poznać jego przyczynę.
Systemy informatyczne
Bardzo pomocnymi narzędziami służącymi monitorowaniu procesów produkcyjnych są zaawansowane systemy informatyczne. Do gromadzenia podstawowych danych dotyczących maszyn i urządzeń służą systemy typu SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition). Wspomniane systemy zliczają produkowane elementy, odmierzają czas poszczególnych etapów produkcyjnych, zbierają dane pozyskiwane za pomocą różnorodnych czujników, jak czujniki temperatury, ciśnienia, poziomu. Systemy SCADA umożliwiają również wizualizowanie procesów, sterowanie nimi oraz alarmowanie w przypadku wystąpienia takiej konieczności.
O ile informacje pozyskiwane z użyciem czujników są niezależnie od operatorów, to rejestrowanie niektórych zdarzeń musi odbywać się w interakcji z obsługującymi. Odbywa się ona najczęściej za pomocą ekranów dotykowych, przełączników lub przycisków, włączając w to przyciski nożne. Często procesy produkcyjne wymagają ingerencji operatora systemu, np. dostarczenia surowców w wyznaczone miejsce, odebrania partii gotowych produktów, dokonania wymiany materiałów eksploatacyjnych czy przeprowadzenia wymaganej procedury kalibracyjnej danego komponentu. Operator może być również zobligowany do wskazania programu technologicznego, który chce realizować, wybrania spośród dostępnych w oprogramowaniu pożądanych opcji oraz grupy parametrów, np. wymiarów dostarczanego surowca. W procesie może istnieć również konieczność potwierdzenia wykonania danej czynności, np. dostarczenia surowców o wybranych parametrach w wyznaczone miejsce. W szczególności zdarzenia związane z działalnością operatora powinny podlegać rejestracji. Istnieje bowiem dużo większe ryzyko wystąpienia błędu wpływającego na niepowodzenie, powstanie wad, odrzutów, opóźnień oraz nieprawidłowości niż w przypadku całkowicie zautomatyzowanych czynności produkcyjnych.
Dużo bardziej zaawansowanymi systemami informatycznymi wykorzystywanymi w zakładach produkcyjnych są systemy MES (Manufacturing Execution System). Pozwalają one nie tylko na monitorowanie, ale również analizowanie przebiegu procesów produkcyjnych. Przetwarzanie danych i zestawianie ich z planami produkcyjnymi oraz aktualnymi potrzebami jest konieczne dla osiągnięcia wysokiej wydajności produkcji. Informacje pozyskane za pomocą systemów MES mogą posłużyć tworzeniu raportów. Bieżące raporty oraz raporty z danymi historycznymi mogą zawierać informacje o pobranych surowcach, wytworzonych produktach, powstałych odrzutach. Ponadto dzięki kontroli dostępu i konieczności logowania na konta użytkowników można dokumentować, kto i kiedy wykonał konkretną czynność. Raporty mogą również zawierać informacje na temat czasu realizacji poszczególnych czynności oraz przyczyn ewentualnych przestojów. Szczegółowe raportowanie jest wsparciem dla działów planistycznych, które mogą na bieżąco monitorować rzeczywisty przebieg procesów produkcyjnych. Ponadto raportowanie może przyczynić się do optymalizacji monitorowanych procesów. Optymalizowanie polega na lepszym wykorzystaniu istniejących zasobów, zwiększeniu efektywności oraz podwyższeniu zdolności produkcyjnych. Przedsiębiorstwa, które decydują się na wdrożenie omawianych narzędzi informatycznych zyskują możliwość obserwacji wskaźnika OEE (Overall Equipment Effectiveness), czyli całkowitej efektywności wyposażenia produkcyjnego.
Systemy MES pozwalają wykrywać nadmiarowe czynności, mikroprzestoje, niepełne wykorzystanie potencjału parku maszynowego i potencjału pracowników. Kadra zarządzająca może skuteczniej zarządzać zasobami ludzkimi oraz sprzętowymi. Możliwe jest również wskazanie czynności, które ograniczają wydajność produkcji, powodując jednocześnie opóźnienia na dalszych etapach produkcyjnych oraz nieoptymalne wykorzystanie maszyn i urządzeń uczestniczących w danym procesie produkcyjnym, tzw. wąskie gardła. Omawiane narzędzia informatyczne umożliwiają również eliminację powtarzających się wad jakościowych produkowanych komponentów oraz ograniczenie ilości odpadów i odrzutów powstających na kolejnych etapach produkcji. Identyfikacja nieprawidłowości pomaga szybciej wprowadzić niezbędne modyfikacje.
Systemy MES przyczyniają się również do wydłużenia czasu sprawności maszyn i urządzeń. Jest to możliwe dzięki bieżącemu monitorowaniu parametrów opisujących ich sprawność. Pozwalają one na określenie zużycia poszczególnych komponentów. Ponadto możliwe jest kontrolowanie czasu użytkowania danych elementów oraz prowadzenie ewidencji czynności serwisowych. Dodatkowym atutem systemów informatycznych MES jest szybszy czas reakcji osób odpowiedzialnych za utrzymanie ruchu na występowanie nieprawidłowości w pracy maszyn i urządzeń.
Przykładowym rozwiązaniem MES jest AVEVA MES, które można znaleźć w ofercie firmy Astor. Również firma ANT posiada w swoim portfolio system tego typu o nazwie ANT MES. Comarch MES to z kolei nazwa systemu informatycznego oferowanego przez firmę Comarch.
Do integrowania wszystkich obszarów działalności zakładów produkcyjnych służą systemy ERP (Enterprise Resource Planning). Dzięki gromadzeniu informacji o stanach magazynowych, klientach oraz danych produkcyjnych z użyciem jednej bazy danych możliwe jest kompleksowe zarządzanie produkcją. Systemy ERP obejmują swoim zakresem dużo szersze obszary niż tylko te ściśle związane z produkcją, jednak to systemy MES są w stanie monitorować i analizować procesy ściśle powiązane ze zautomatyzowaną produkcją dużo dokładniej i efektywniej. Systemy typu MES stanowią pomost pomiędzy układami sterowań poszczególnych maszyn, urządzeń i linii produkcyjnych a systemami typu ERP, które pełnią nadrzędną rolę. Zarówno systemy MES jak i ERP umożliwiają pozbycie się dokumentacji papierowej z przestrzeni produkcyjnej oraz zwiększenie stopnia cyfryzacji przedsiębiorstwa, co jest jednym z wyznaczników nowoczesnego przemysłu.
Istotnym aspektem jest sposób przechowywania i archiwizacji danych. Musi on być niezawodny i bezpieczny. Niezawodność jest warunkiem koniecznym, ponieważ brak kompletnych danych uniemożliwia pełną i skuteczną analizę zarówno bieżącej sytuacji w przedsiębiorstwie, jak i danych historycznych. Dane gromadzone w trakcie realizacji procesów produkcyjnych są danymi, które nie powinny znaleźć się w niepowołanych rękach, ponieważ opisują one sytuację danego przedsiębiorstwa, wskazują na jego mocne i słabe strony, są wyznacznikiem jego wydolności i mogłyby potencjalnie posłużyć konkurencji do osłabienia podmiotu korzystającego z danego systemu informatycznego. Dane pozyskiwane przez systemy informatyczne mogą być gromadzone na dedykowanych serwerach. Rozwiązaniem zyskującym coraz bardziej na popularności jest korzystanie z możliwości jakie oferuje przechowywanie danych w chmurach.
Każdy z systemów informatycznych dowolnego z wymienionych wyżej typów SCADA, MES i ERP powinien charakteryzować się czytelnym i intuicyjnym interfejsem użytkownika. Ponadto ważna jest jego niezawodność i skuteczność. Niezbędny jest odpowiedni dobór monitorowanych danych i parametrów, który umożliwi w jak największym stopniu wykorzystywać możliwości oferowane przez dany system informatyczny. Nie bez znaczenia pozostaje możliwość bezproblemowej wymiany danych z innymi elementami systemów zarządzania produkcją.
Istotna jest możliwość samodzielnego dopasowania wyświetlanych treści w panelu użytkownika do swoich preferencji, potrzeb i zajmowanego w hierarchii firmy stanowiska. Pożądana jest również obecność profili o różnym poziomie dostępu oraz uprawnień. Logowanie do systemu może odbywać się za pomocą hasła uwierzytelniającego lub zeskanowanie karty pracowniczej. Różnicowanie poziomów dostępu jest konieczne, ponieważ inne informacje interesują pracowników bezpośrednio współpracujących z maszynami i urządzeniami, inne ich przełożonych, jeszcze inne służby utrzymania ruchu, działy kontroli jakości czy planistyczne. Inne uprawnienia do dokonywania modyfikacji w systemach informatycznych monitorujących i wspomagających produkcję muszą posiadać operatorzy, a inne ich przełożeni, którzy podejmowanymi przez siebie decyzjami mają bezpośredni wpływ na kształt przebiegu danego procesu produkcyjnego.
Warto również zwrócić uwagę na miejsce, w którym użytkownik chce korzystać z danych systemowych. Pożądane jest, aby osoby nadzorujące, służby utrzymania ruchu czy planiści mieli dostęp do danych na swoich stanowiskach pracy bez konieczności podchodzenia bezpośrednio do linii produkcyjnej, maszyny czy urządzenia. Warto, aby dostęp do wybranych danych był również możliwy przez aplikację mobilną, dzięki czemu podstawową kontrolę nad procesami produkcyjnymi można prowadzić w sposób ciągły, a ewentualne nieprawidłowości czy zagrożenia mogą być natychmiastowo sygnalizowane za pomocą stosownych powiadomień.
Optymalizacja kosztów
Systemy informatyczne wspomagające produkcję bez wątpienia przyczyniają się do optymalizacji kosztów. Możliwe jest lepsze wykorzystanie posiadanych zasobów ludzkich i materialnych oraz redukcja ilości odrzutów. Należy jednak pamiętać, że oprócz zwracania uwagi na koszty związane z pracownikami i koszty surowcowe, przedsiębiorca musi uważnie kontrolować wydatki ponoszone za zużywane media. Optymalizacja kosztów związanych z mediami jest szczególnie istotna w obliczu rosnących w zastraszającym tempie cen energii. Do analizy zużycia mediów niezbędne jest opomiarowanie poszczególnych maszyn i urządzeń. Dzięki takiemu podejściu możliwe jest również lepsze szacowanie kosztów podejmowanych przedsięwzięć i przyjmowanych zleceń. Zapobiega to niedoszacowaniu i ponoszeniu strat, pozyskiwane informacje są rzetelne i mogą posłużyć do doboru najkorzystniejszych taryf u dostawców. Opomiarować można zużycie energii elektrycznej, wody, sprężonego powietrza, gazów i energii cieplnej w zależności od specyfiki danego procesu. Dodatkową zaletą monitorowania zużycia mediów jest możliwość wczesnego wykrywania sytuacji awaryjnych, o których mogą świadczyć nagłe i niespodziewane wzrosty zużycia gazów i cieczy lub spadki zużycia energii.
Dobrym rozwiązaniem stosowanym do monitorowania procesów produkcyjnych pod kątem zużycia mediów są inteligentne liczniki. Charakteryzują się one automatycznym przekazywaniem swoich wskazań w określonych odstępach czasowych do systemu zarządzania. Dwustronna komunikacja zapewnia możliwość odczytu wskazań, ale również zdalną konfigurację oraz aktualizację oprogramowania licznika. Wybierając komponent, należy zwrócić uwagę na przedział nominalny mierzonych wartości, sposób podłączania i montażu, obsługiwane protokoły komunikacyjne, stopień ochrony, parametry określające środowisko, w którym dany komponent może pracować. Ważnym aspektem jest również rodzaj danych prezentowanych na wyświetlaczu urządzenia. Przykładowo wartym odnotowania jest fakt, że wybrane inteligentne liczniki energii elektrycznej są w stanie rejestrować dokładny czas wystąpienia przerwy w zasilaniu lub niepożądanego pogorszenia parametrów sieciowych.
Jakość energii pobieranej z sieci energoelektrycznej wpływa znacząco na ekonomię produkcji. Ma bezpośredni wpływ na stabilną pracę oraz żywotność urządzeń podłączonych do sieci, jakość produkcji oraz koszty ponoszone za energię elektryczną przez konsumenta. W związku z tym coraz większą popularnością cieszą się mierniki wybranych parametrów sieciowych oraz analizatory zarówno przenośnie do przeprowadzania badań doraźnych, jak i stacjonarne do prowadzenia badań o charakterze ciągłym. Mierniki i analizatory są w stanie dokonywać pomiarów szerokiego spektrum parametrów tj. wartości średnie i chwilowe napięcia oraz prądu, częstotliwość, harmoniczne, energia, moc czynna, bierna i pozorna, współczynnik migotania światła, asymetrie prądu i napięcia.
Przykładowe mierniki energetyczne to model MI 3155 oferowany przez firmę Martel oraz rozwiązanie dedykowane do montażu na szynie – miernik N43 znajdujący się w ofercie firmy Lumel. Za przykładowe przenośne analizatory sieciowe mogą posłużyć: analizator PQM-711 z portfolio firmy Sonel, który można sparować z tabletem, aby ten pełnił funkcję wyświetlacza, analizator NP45 firmy Lumel czy analizator 437 z oferty firmy Fluke.
Monitorować można również jakość innych mediów np. wody. Przykładem jest komponent z oferty firmy Introl – analizator twardości wody Aquacon. Ciągły pomiar jest realizowany za pomocą metody miareczkowania kolorymetrycznego. Układ fotometryczny analizuje zmianę barwy badanej wody pod wpływem podawania dedykowanego odczynnika, bada się jego zużycie, a tym samym określa stopień twardości dostarczanej wody.
Pomocny w monitorowaniu oraz zarządzaniu zużyciem mediów może okazać się dedykowany system. Przykładowe gotowe rozwiązanie w postaci systemu Sabur MZM jest oferowane przez firmę Sabur. Wspomniany system bazuje na rozwiązaniach chmurowych. Umożliwia on zbieranie danych dotyczących wszystkich mediów, które poddane stosownej analizie, są prezentowane użytkownikowi w formie informacji o bieżącym zużyciu mediów, średnim zużyciu z ostatnich 15 minut, możliwych przekroczeniach. Dostępne są również różnorodne raporty przydatne do dalszej analizy.
Monitorowanie przebiegu procesów produkcyjnych pod kątem zużycia mediów i analiza pozyskanych danych może znacząco ograniczyć koszty produkcji przykładowo dzięki: określeniu czy bardziej opłaca się wyłączać maszynę czy zostawiać na biegu jałowym, wyodrębnieniu silników i napędów, które wymagają zmiany, bieżącej kontroli stanu sieci, wykrywaniu i szybkim lokalizowaniu źródeł wycieków gazów oraz cieczy.
Przemysł 4.0
Prezentowane rozwiązania z zakresu kontroli i monitoringu procesów produkcyjnych wpisują się w koncepcję Przemysłu 4.0. Jej zamysłem jest integracja poszczególnych systemów automatyki w sieci, integrowanie maszyn z technologiami informatycznymi oraz samodoskonalenie się maszyn i urządzeń. Dzięki omówionym systemom informatycznym oraz towarzyszącym im analizatorom oraz sterownikom, zamysł ten może być z powodzeniem realizowany. Te nowoczesne rozwiązania informatyczne używane coraz częściej i chętniej przez przedsiębiorców są potwierdzeniem dokonującej się na naszych oczach rewolucji przemysłowej. Korzystanie z nich stanowi o nowoczesności oraz wysokim stopniu rozwoju danego przedsiębiorstwa.
Podsumowanie
Powyższe rozważania jasno wskazują na istnienie potrzeby kontrolowania i monitorowania przebiegu procesów produkcyjnych. Gromadzenie danych, ich analiza oraz odpowiednia reakcja na bieżącą sytuację są kluczowe dla zwiększania wydajności produkcji, optymalizacji kosztów oraz utrzymywania wysokiej jakości wytwarzanych produktów. Podstawowymi narzędziami do kontrolowania i monitorowania są wszelkiego rodzaju czujniki. Dużym wsparciem dla nowoczesnych przedsiębiorstw mogą okazać się dedykowane systemy informatyczne. Dzięki nim możliwe jest zbieranie, analizowanie i archiwizowanie bardzo dużej ilości danych o różnym charakterze. Tym samym łatwiej jest znaleźć sposób na lepsze zarządzanie produkcją.
*Tabele produktów dostępne są w wersji PDF oraz drukowanej miesięcznika Automatyka
źródło: Automatyka 1-2/2023
Komentarze
blog comments powered by Disqus