Elastyczność produkcji receptą na zmieniające się potrzeby klientów

Mikrostyk jest jednym z polskich producentów elementów metalowych, działającym na rynku od ponad 50 lat. Jak w tym czasie zmieniała się firma?

Historia Mikrostyku zaczyna się w 1957 roku – w tamtym okresie zakład zajmował się m.in. tworzeniem podzespołów do radioodbiorników, produkował też własne urządzenia. Jednak w trakcie transformacji lat 90. XX wieku rynek otworzył się na produkty zachodnie o znacznie większym zaawansowaniu technologicznym.

Pod koniec lat 90. prężnie rozwijająca się firma straciła nagle zbyt na swoje produkty. Konsekwencją była upadłość. Syndyk zaczął wyprzedawać majątek. Nie zdążył jednak pozbyć się wszystkiego, kiedy pojawili się prywatni inwestorzy, którzy postanowili przywrócić Mikrostyk do życia. Przemodelowali firmę, orientując ją na dostawy elementów na potrzeby produkcji telewizorów marki Philips.

Fabryka telewizorów, która powstała w tamtych czasach w Kwidzynie, była jednym z głównych motorów rozwoju regionu. Mikrostyk dostarczał jej 80 proc. swoich produktów i znów zaczął się prężnie rozwijać. Niestety, czas tego boomu również się skończył. Polska była największym producentem sprzętu tego typu w Europie. Cały nasz kraj montował odbiorniki telewizyjne. I nagle w 2009 roku rynek całkowicie się nasycił. To był wyraźny sygnał dla Mikrostyku, że nadchodzi czas kolejnych zmian i trzeba intensywnie szukać klientów w innych obszarach rynkowych.

Tym razem działania w poszukiwaniu nowego pomysłu na biznes podążyły w kierunku sektora dostawców podzespołów w motoryzacji. W ten sposób z prostej tłoczni metalowej staliśmy się dostawcą elementów metalowych głównie dla branży motoryzacyjnej.

Dokonaliśmy dużych nakładów inwestycyjnych, m.in. na nowe hale, maszyny, oprogramowania, szkolenia. Zdobyliśmy wszystkie niezbędne certyfikaty, takie jak ISO TS 16949, organizujemy procesy produkcyjne zakładu zgodnie z metodologią lean i staramy się każdego dnia funkcjonować w oparciu o filozofię kaizen. Jednocześnie postawiliśmy bardzo mocno na dywersyfikację, rozwijając równolegle ofertę dla sektora automotive, branży elektroniki konsumpcyjnej, oświetleniowej, telekomunikacji, producentów sprzętu AGD i elektrotechniki.

Zdecydowali się Państwo na dywersyfikację oferty. Które gałęzie przemysłu są obecnie głównymi odbiorcami Waszych rozwiązań?

Przemysł motoryzacyjny to ponad 50 proc. naszego obrotu, dostarczamy komponenty metalowe na wiele platform produkcyjnych do dostawców pierwszego rzędu. Nasze komponenty można znaleźć w samochodach takich marek, jak: BMW, WV, OPEL, FIAT, Koncern PSA, DAIMLER czy PORSCHE. Ponadto bardzo mocno rozwija się u nas produkcja dla branży elektrycznej. W tym obszarze naszym największym klientem jest firma Schneider Electric – dostarczamy komponenty do wielu jej fabryk na całym świecie.

W jakich obszarach przemysłu znajdują zastosowanie produkowane przez Waszą fabrykę komponenty?

Produkty z naszej fabryki mogą znaleźć zastosowanie praktycznie we wszystkich branżach i sektorach przemysłu. Skupiamy się na współpracy z dużymi podmiotami z branży motoryzacyjnej, elektronicznej, RTV i AGD. Ważną drogą rozwoju dla Mikrostyku okazała się transformacja branży oświetleniowej. Nadejście technologii led zmieniło diametralnie całą branżę oświetleniową i zaowocowało wieloma nowymi projektami dla Mikrostyku, zarówno w sektorze motoryzacji, jak i oświetlenia outdoorowego & indoorowego dla takich dużych graczy na rynku, jak m.in. Philips Lighting.

Częścią spółki Mikrostyk, powstałą w 2007 roku, jest MADevice. Czym została podyktowana decyzja o powstaniu firmy?

Szybki rozwój Mikrostyku nie byłby możliwy bez szeroko pojętej optymalizacji działań, zwiększania efektywności, ciągłego polepszania procesów. W 2007 roku wyodrębniliśmy w naszej firmie dział, którego celem było zwiększanie naszej efektywności i eliminowanie marnotrawstwa. Na potrzeby realizacji nowego zadania został utworzony zespół z naszych najzdolniejszych pracowników. Z biegiem czasu nasi klienci i goście tłumnie odwiedzający Mikrostyk, zaczęli być pod wrażeniem naszych rozwiązań. Pytali, czy moglibyśmy ich wspomóc podobnymi rozwiązaniami.  

W 2011 roku powstał wydzielony dział MADevice (Mikrostyk Automatic Device), jako w pełni autonomiczna komórka. Powiększyliśmy liczbę pracowników o back office, a także zarządzanie projektem, dział konstrukcyjny, dedykowane zakupy. Dział MADevice przeniósł się do nowej hali i został doposażony w specjalistyczne maszyny. Dodatkowo ma do swojej dyspozycji wszystkie najbardziej precyzyjne maszyny CNC (tokarki, frezarki, drążarki), które są na wyposażeniu narzędziowni Mikrostyku. Cel to eliminacja „mudy” –tzw. strat, marnotrawstwa – u naszych klientów poprzez automatyzację procesów.

Jakimi działaniami zajmuje się MADevice?

Dział MADevice w głównej mierze zajmuje się projektowaniem automatów oraz półautomatów wspierających procesy produkcyjne, a także modernizacjami istniejących urządzeń oraz doradztwem w zakresie automatyzacji produkcji. Naszym atutem są technicy mający bardzo duże doświadczenie w budowaniu maszyn. To ich pasja pozwala nam na podejmowanie się projektów pionierskich, obciążonych sporym ryzykiem.

Realizowaliśmy projekty dla fabryk takich firm, jak Saint-Gobain, Jabil, Philips Lighting, Magna, Boryszew, 3M i wielu innych. Współpracujemy głównie z przetwórcami tworzyw sztucznych, producentami materiałów ściernych, montowniami elektroniki. Znaczna część naszych projektów, zwłaszcza w ostatnich latach, związana jest z przemysłem motoryzacyjnym oraz z produkcją paneli fotowoltaicznych.

W jakich obszarach działa MADevice?

Oferta produktowa MADevice skierowana jest do wszystkich sektorów przemysłu. Od pewnego czasu naszym klientom oferujemy również wsparcie w zakresie produkcji przyrządów kontrolnych typu go/no go, poka yoke, a także używających precyzyjnych czujników pomiarowych. Wszystkie nasze urządzenia mają certyfikat CE i spełniają najwyższe normy bezpieczeństwa. Ważnym elementem naszej strategii jest kompleksowość świadczonych usług, dlatego wszystkim naszym maszynom wdrożonym w fabrykach klientów zapewniamy serwis gwarancyjny oraz pogwarancyjny z krótkim czasem reakcji, tak ważnym dla zachowania ciągłości produkcji.

Czy mógłby Pan w skrócie przedstawić, czym charakteryzują się przyrządy typu go/no go oraz poka yoke i w jaki sposób zapewniają Państwo wsparcie?

Urządzenia typu go/no go oraz poka yoke wykorzystuje się do zapobiegania defektom wynikającym z pomyłek i do odróżniania złego komponentu od dobrego. Są to metody kolokwialnie nazywane „idiotoodpornymi”. Uzbrojenie stanowisk produkcyjnych w tego typu urządzenia zwiększa znacząco efektywność produkcji, a jednocześnie zmniejsza ryzyko wyprodukowania większej liczby detali niezgodnych ze specyfikacją i eliminuje konieczność czasochłonnych pomiarów przy użyciu specjalistycznych projektorów, maszyn pomiarowych itp. Dodatkowo pozwala kontrolować stabilność procesu w czasie rzeczywistym.

Przed rozpoczęciem fazy projektowania tego typu urządzeń bardzo ważna jest ścisła współpraca pomiędzy naszym klientem a klientem naszego klienta. Należy wspólnie określić charakterystyki specjalne. Część z nich pojawi się na rysunku technicznym, ale istotne będą również aspekty funkcjonalne detalu, który należy brać pod uwagę przy kolejnych fazach montażu. Dostępność produktu finalnego przy tworzeniu urządzenia typu poka yoke jest dodatkowym atutem. Na podstawie tych wszystkich danych doradzamy najbardziej optymalne urządzenie poka yoke lub też bardziej specjalistyczne urządzenie do pomiaru zgodności komponentu,  oparte na automatyce. Dzięki takiemu rozwiązaniu operator odkłada komponent na jiga i urządzenie samoistnie mierzy zgodność charakterystyk specjalnych, sprawdza wagę komponentu, potwierdza obecność czy wielkość otworów, testuje poprawność montażu wszystkich elementów składowych komponentu, itp. Ciekawym rozwiązaniem jest połączenie funkcji urządzenia sprawdzającego i montażowego na jednym stanowisku pracy. Po otrzymaniu akceptacji klienta odnośnie zaproponowanego designu rozpoczynamy produkcję urządzenia.

Gdzie dostrzegacie Państwo przewagę konkurencyjną MADevice?

Nasz dział automatyzacji wywodzi się bezpośrednio z doświadczeń linii produkcyjnych Mikrostyku. Dzięki własnym wdrożeniom, wynikającym z produkcji elementów wielkoseryjnych dla przemysłu samochodowego, często dostarczanych w systemach JIT (just in time), doskonale wiemy jak krytyczny może okazać się komponent niespełniający wymogów jakościowych, jak dramatyczne skutki mogą wyniknąć z problemu niewydajnej linii produkcyjnej oraz jak olbrzymie koszty może generować dodatkowa selekcja elementów  lub kontroli kontrola wszystkich elementów. Bardzo często też stajemy przed dylematem ekonomicznym: operator czy maszyna. Dlatego wiemy również, jak ważna jest szybka amortyzacja inwestycji w czasach, kiedy cykl życia produktu jest nieustanie skracany. Z tego względu próbujemy zawsze dobrać rozwiązania „szyte na miarę” dla naszych klientów, aby skala inwestycji była adekwatna do skali problemu.

Dla nas automatyzacja procesu nie stanowi „gadżetu” na linii produkcyjnej. W naszym rozumieniu jest optymalnym rozwiązaniem pomiędzy potrzebą zachowania najwyższej jakości, niskim kosztem a efektywnością. Linia produkcyjna powinna być zawsze zbilansowana, a szybkość wyznacza jej najsłabsze ogniwo. MADevice koncentruje się tylko na najsłabszym ogniwie, doradzając najlepsze rozwiązanie.

W ubiegłym roku zostali Państwo partnerem strategicznym firmy item. Na czym polega współpraca i jakie są jej korzyści?

Partnerstwo MADevice z firmą item, choć nieoficjalne, trwa od około 8 lat. W sierpniu ubiegłego roku obie strony podpisały oficjalne porozumienie, na mocy którego MADevice dołączył do elitarnego grona strategicznych partnerów niemieckiego producenta profili. Wraz z innymi certyfikowanymi przedsiębiorcami należącymi do programu item pluspartner tworzymy wychodzącą poza ramy regionalne sieć kompetentnych specjalistów, której celem jest doprowadzenie do wspólnego wzrostu świadczonych usług. Dzięki partnerstwu możemy dotrzeć do nowych sektorów rynku oraz szerszego grona odbiorców, jakimi są klienci obecnie współpracujący z item. Istotnym bonusem jest możliwość zakupu produktów po preferencyjnych stawkach, co pozwoliło nam obniżyć koszty produkcji, a tym samym oferować maszyny w konkurencyjnych cenach. Ponadto obie strony mogą liczyć na wzajemne wsparcie w zakresie brand marketingu poprzez wspólne wystawiennictwo na wszelkiego rodzaju imprezach branżowych oraz promocję obu marek w różnego typu mediach.

Dzięki partnerstwu technicy MADevice korzystają z szeregu szkoleń dotyczących projektowania i budowy modułowych konstrukcji aluminiowych oraz nowości technicznych wprowadzanych przez naszego partnera. Z kolei item oferuje dziś usługę komplementarną do dotychczas oferowanej, jaką jest kompleksowe wykonanie projektu – od fazy doradztwa przy projektowaniu, poprzez produkcję, a kończąc na pełnym serwisie. A wszystko to dzięki współpracy z partnerem, czyli z MADevice. Daje nam to możliwość systematycznego podnoszenia jakości oraz stopnia zaawansowania produkowanych przez nas maszyn i urządzeń.

Jakie wyzwania w najbliższych latach stoją zarówno przed Mikrostykiem, jak i Madevicem?

MAdevice jest odpowiedzią Mikrostyku na stojące przed nami wyzwania. W najbliższym dziesięcioleciu nieuchronnie poziom płac w Europie Wschodniej będzie rósł do poziomu zarobków w Europie Zachodniej. Trzeba pamiętać, że dziś kraje takie jak Polska pod względem lokalizacji produkcji wybierane są przede wszystkim ze względu na tanią siłę roboczą. Ten trend zmierza jednak ku końcowi. Dodatkowo korporacje produkcyjne, doświadczone już procesem delokalizacji, znacznie szybciej i sprawniej rozpoczną przesuwanie produkcji z Polski, gdy tylko nasze koszty produkcyjne przestaną być konkurencyjne na rynku globalnym. Zatem automatyzacja procesu i metody lean manufacturing to dziś jedyne rozwiązanie, aby osiągnąć produktywność, która pozwoli nam na optymalizację kosztów i – w dłuższej perspektywie – zachowanie konkurencyjności.

W zakładach produkcyjnych zlokalizowanych w Niemczech trudno czasami dostrzec pracownika na hali, pomimo iż wszystkie maszyny produkują. W Polsce to nadal rzadkość, gdyż CAPEX versus koszty pracownicze nie zawsze uzasadniają daną inwestycję. Niemniej jednak zetknięcie się tych dwóch krzywych jest już bardzo bliskie i wkrótce szala przechyli się na drugą stronę. Zatem stojącym przed nami wyzwaniem jest „szczupłe” produkowanie, wykorzystujące optymalne rozwiązania zwiększające efektywność, jakość i wydajność. Takie rozwiązania zapewnia MADevice zarówno dla naszej wewnętrznej produkcji, jak i dla naszych zewnętrznych klientów.

Ekspert w zakresie zarządzania i restrukturyzacji finansowej przedsiębiorstw. Specjalizuje się w działaniach naprawczych, wprowadzaniu nowoczesnych metod zarządzania i wsparciu działów sprzedaży. W Mikrostyk odpowiedzialny za strategię rozwoju firmy i pozyskiwanie klientów. Zajmuje się wdrażaniem bieżącej polityki firmy w zakresie realizacji planów sprzedażowych, finansowych i kadrowych, a także rozwoju marki oraz działaniach marketingowych i PR. Skutecznie implementuje nowoczesne technologie rozszerzając ofertę produktową o innowacyjne rozwiązania takie jak MADevice – nowa linia automatyki przemysłowej. Poprzednio Dyrektor Działu Sprzedaży i Marketingu w grupie Plastivaloire gdzie zajmował się realizacją planów sprzedażowych, budowaniem relacji z kluczowymi klientami i polityką marketingową w Polsce i Europie Wschodniej. Absolwent Wyższej Szkoły Przedsiębiorczości i Zarządzania im. L. Koźmińskiego w Warszawie na wydziale zarządzania. Ukończył także studia EMBA na Uniwersytecie Warszawskim i University of Illinois at Urbana-Champaign – College of Business.