AI Factory – jedna z najnowocześniejszych fabryk w Europie znajduje się w… Poznaniu
Sztuczna inteligencja zmienia oblicze produkcji szybciej niż można by się spodziewać. Globalny rynek AI w branży produkcyjnej, który w 2019 roku miał wartość 8,14 miliarda dolarów, do 2032 roku może osiągnąć blisko 700 miliardów. Automatyzacja, będąca kluczem do tej transformacji, przyspiesza procesy, zwiększa wydajność, redukuje koszty i umożliwia bardziej efektywne zarządzanie energią i zasobami. Co ciekawe, jedna z najnowocześniejszych fabryk spożywczych, która nieprzerwanie wdraża nowe technologie, znajduje się w Poznaniu. To kluczowy zakład produkcyjny dywizji spożywczej Unilever na kontynencie.
Fabryka Unilever w Poznaniu jest wyposażona w liczne rozwiązania technologiczne, które ułatwiają i automatyzują wiele skomplikowanych procesów. Wykorzystywane są systemy wizyjne, uczenie maszynowe czy technologie zaawansowanej kontroli – skrócenie czasu mycia linii produkcyjnych o 20%, zwiększenie efektywności oraz większa kontrola nad każdym etapem produkcji to tylko namiastka korzyści.
Oszczędność dla natury
Korzyści z inwestycji w nowoczesne technologie są niepodważalne – jak się okazuje, aż 90% osób zarządzających zgadza się, że AI pomoże w zrównoważonym rozwoju, ale 56% nadal nie wykorzystuje tego potencjału[1]. Jak przekonać tych, którzy jeszcze zastanawiają się nad pierwszym krokiem? I jak skutecznie wdrożyć AI?
– Kluczem do sukcesu w implementacji nowoczesnych technologii jest długoterminowe podejście do inwestycji. To, jak to robimy w fabryce w Poznaniu jest doskonałym przykładem globalnej strategii Unilever. Inwestujemy w najnowocześniejsze rozwiązania, które nie tylko zwiększają efektywność produkcji, ale również przynoszą korzyści środowiskowe. AI umożliwia nam przewidywanie awarii, minimalizowanie odpadów i optymalizację zużycia zasobów. Wieloletnie zaangażowanie Unilever w innowacje technologiczne pozwala nam nieustannie podnosić standardy jakości i bezpieczeństwa, jednocześnie dbając o środowisko i społeczność lokalną. Wierzymy, że odpowiedzialne wykorzystanie AI przyniesie znacznie szersze, niż tylko biznesowe, korzyści – mówi Przemysław Fejfer, Dyrektor poznańskiej fabryki Unilever.
Jednym z przykładów jest zagospodarowanie pozostałości produkcyjnych – fabryka nie wysyła ich na wysypisko. Całość trafia do ponownego wykorzystania jako biopaliwo lub karma dla zwierząt.
– Odpad w branży spożywczej w fazie produkcji jest normalnym zjawiskiem – wynika m.in. ze strat surowców na samym etapie przygotowywania produktów np. pozostałości surowców w opakowaniach, straty związane z wypełnieniem i myciem instalacji produkcyjnej. Przyczyną mogą być również błędy technologiczne czy awarie sprzętu, które prowadzą do produkcji wadliwych partii, ale też do uszkodzeń samych opakowań. Takie rzeczy się zdarzają, co jednak nie oznacza, że firmy nie powinny dążyć do jak największej minimalizacji strat. Dzięki wdrożonej technologii jesteśmy w stanie nie tylko na bieżąco śledzić efektywność maszyn, ale również przewidzieć ich awarię. Dzięki temu możemy ograniczyć marnowanie produktu wynikające m.in. z przestoju na linii produkcyjnej – komentuje Monika Budna, Digital and manufacturing excellence manager w Unilever.
Minimalizacja odpadu i zużycia mediów to nie tylko oszczędność kosztów, ale przede wszystkim istotny element działań w obszarze zrównoważonego rozwoju. Poznańska fabryka dzięki zaimplementowanym rozwiązaniom ograniczyła roczne zużycie wody o 5 tys. ton – to dwa pełne baseny olimpijskie lub zapotrzebowanie na wodę dla jednej osoby przez 35 dni (przeciętnie jedna osoba w Europie zużywa około 140 litrów wody dziennie).
Bezpieczeństwo na pierwszym miejscu
Podstawą działania fabryki jest bezpieczeństwo – rozumiane na wielu płaszczyznach. Zarówno w zakresie produkcji żywności, która przekłada się na aspekt konsumencki, ale również jako bezpieczeństwo pracowników. Pomagają w tym systemy wizyjne obsługiwane przez sztuczną inteligencję. Jak dokładnie to działa?
– To rozwiązanie odgrywa kluczową rolę w trosce o dobro naszych pracowników. W fabrykach obowiązują rygorystyczne zasady bezpieczeństwa związane nie tylko z wykonywaniem pracy, ale także z poruszaniem się po terenie zakładu – w tym m.in. ze sposobem chodzenia po schodach czy korzystania z ciągów komunikacyjnych. Wyobraźmy sobie, że pracownik w trakcie codziennych obowiązków wielokrotnie pokonuje schody – nie korzystając z poręczy. Wystarczy chwila nieuwagi czy drobne potknięcie, by doszło do wypadku. Tymczasem wystarczyłby prosty, intuicyjny gest – złapanie za poręcz – by uniknąć zagrożenia. Zdarza się jednak, że o tym zapominamy. Dlatego, z myślą o wspólnym bezpieczeństwie, wprowadziliśmy system, który automatycznie identyfikuje takie sytuacje i informuje przełożonego – z pełnym poszanowaniem anonimowości pracowników. Samo powiadomienie, że takie sytuacje mają miejsce, są dla nas sygnałem, aby jak najszybciej przeprowadzić dodatkowe szkolenie i przypomnieć pracownikom o zasadach, budując kulturę bezpieczeństwa – komentuje Monika Budna, Digital and manufacturing excellence manager w Unilever.
AI nieustannie monitoruje również samą produkcję. Dzięki temu jest w stanie wychwycić np. opakowanie, które nie spełnia norm jakości jak również, dzięki technologii deep learning, wyłapać brak konkretnego komponentu lub błędnie dodany składnik. Jest to kluczowe z punktu widzenia bezpieczeństwa produktu. Zastosowanie to daje nam pewność, że klient, który ze względu np. na alergie szuka artykułów bez konkretnych składników – faktycznie ich tam nie znajdzie.
W fabryce została również zaimplementowana technologia digital twin, która umożliwia symulację i optymalizację w trakcie produkcji. Na czym dokładnie to polega?
– Zastosowanie technologii cyfrowych bliźniaków znacząco ułatwia codzienne działania związane z procesami zachodzącymi w fabryce. Głównym założeniem jest stały nadzór nad jakością i bezpieczeństwem żywności. Dobrym przykładem jest zastosowanie sztucznej inteligencji i cyfrowego bliźniaka do automatycznego nadzorowania jakości poprzez dynamiczne dostosowywanie prędkości kluczowych maszyn wpływających na finalne właściwości produktu trafiającego do konsumenta – mówi Monika Budna, Digital and manufacturing excellence manager w Unilever.
Dodatkowo systemy nie tylko na bieżąco informują o efektywności i wydajności poszczególnych maszyn, ale również są w stanie przewidywać awarie. Dzięki temu fabryka minimalizuje przestoje produkcyjne, a co się z tym wiąże, znacząco zmniejsza ilość marnowanych produktów i zwiększa swoją wydajność.
Sztuczna inteligencja na dobre rozgościła się w codzienności wielu przedsiębiorstw – usprawnia kontakt z klientem, automatyzację zamówień, przewiduje popyt i wykrywa możliwe wady produkcyjne. Odpowiednie wykorzystanie tych możliwości przynosi nie tylko realne oszczędności dla samych firm, ale również zmniejsza negatywny wpływ produkcji na środowisko – a to jest istotny aspekt dla wszystkich.
[1] The State of Sustainability Readiness Report 2024, IBM
source: Unilever