Inwestycje napędzą polski sektor metalurgiczny, ale branżę czekają nowe wyzwania
Sektor branży metalurgicznej po trudnym okresie pandemii zdołał odbić się od dna szybciej, niż wielu przewidywało, odnotowując silny wzrost w 2021 roku. Wiele kluczowych przedsiębiorstw w Polsce planuje rozbudowę lub modernizację swoich zakładów wytwórczych. Inwestycje mają na celu zwiększenie mocy produkcyjnych.
Polska jest jednym z największych importerów netto półproduktów i gotowych produktów ze stali. W 2020 r. kraj zajął piąte miejsce na świecie i pierwsze w Unii Europejskiej. Jak podaje Eurostat w tym samym roku w całym sektorze zatrudnionych było ponad 72 tys. osób, co pozwoliło Polsce uplasować się na trzecim miejscu w Europie po Niemczech i Włoszech. Eksperci EMIS z ISI Emerging Markets Group zauważają, że gdy po recesji spowodowanej pandemią wiele sektorów wykorzystujących stal, takich jak budownictwo, AGD czy motoryzacja, powróciło na ścieżkę wzrostu, popyt zaczął rosnąć do tego stopnia, że europejscy producenci niekiedy nie byli w stanie za nim nadążyć. Ceny takich produktów jak stalowe pręty zbrojeniowe, osiągnęły poziom niespotykany od kilkunastu lat – w 2022 roku jest to średnio 3000 złotych za 1 sztukę. Na koniec 2021 roku Polski Instytut Ekonomiczny szacował, że po pandemii polska gospodarka zużywa więcej stali niż przed nią, a popyt dwukrotnie przewyższa krajową podaż.
Troska o środowisko w parze z innowacyjnością
Polski sektor przetwórstwa metali ma długoletnie tradycje, znaczne zasoby, dobrze rozwiniętą infrastrukturę i wiedzę branżową, które stanowią solidną podstawę dla jego rozwoju. Siłą napędową tej gałęzi gospodarki jest jej wysoki poziom innowacyjności. Wielu producentów, zwłaszcza stali i aluminium, przechodzi proces modernizacji swoich zakładów wytwórczych czy zwiększania mocy produkcyjnych. Przykładowo firma ArcelorMittal planuje renowację dużych pieców hutniczych w Dąbrowie Górniczej, a CMC Poland budowę nowej, trzeciej linii walcowniczej. Umożliwi to sprzedaż wyżej cenionych wyrobów gotowych zamiast półwyrobów o niższej marży.
Oprócz zwiększenia wydajności, inwestycje koncentrowały się również na ograniczeniu negatywnego wpływu na środowisko naturalne. Udział bardziej przyjaznej dla środowiska technologii EAF w polskich zakładach wytwórczych stale wzrasta i obecnie jest ona wykorzystywana w 50% całkowitej produkcji stali w Polsce. Według Polskiego Stowarzyszenia Producentów Stali przyczyniło się to do znacznej poprawy efektywności energetycznej przemysłu. Przykładem jest polska huta miedzi KGHM w Legnicy, której strategia zakłada uzyskanie niezależności energetycznej. Polski gigant miedziowy inwestuje w budowę własnych mocy wytwórczych i planuje, że w 2030 roku połowa jego zapotrzebowania na energię elektryczną będzie pochodzić z własnych lub odnawialnych źródeł.
Obiecujący rok dla przemysłu stalowego w Polsce
Główny konsument stali, sektor budowlany, prawdopodobnie będzie kontynuował swoją wzrostową tendencję, napędzając popyt na ten surowiec. Oczekuje się wzrostu nie tylko w sektorze mieszkaniowym, ale również komercyjnym i inżynierii lądowej. Przykładem może być planowana przez polski rząd budowa ponad 2 tysięcy kilometrów dróg ekspresowych i autostrad do 2025 roku, ponad 100 mostów i obwodnic oraz przebudowa 50 tysięcy kilometrów dróg w ramach założeń Polskiego Ładu. Do 2030 roku natomiast rząd chce połączyć za pomocą tras szybkiego ruchu wszystkie województwa.
Istnieją segmenty przemysłu metalurgicznego, w których w najbliższych latach spodziewany jest silny wzrost. Należą do nich produkcja miedzi i aluminium, na które popyt ma być napędzany przez globalne projekty infrastrukturalne oraz rozwój czystej energii i pojazdów elektrycznych, a także przez popyt na samochody, domy, sprzęt elektryczny i urządzenia wykorzystujące energię odnawialną.
Wyzwania dla polskiego sektora metali
Przed sektorem przetwórstwa metali stoją również liczne wyzwania. Są one związane z rosnącymi kosztami emisji gazów cieplarnianych oraz cenami energii elektrycznej w kraju. Dodatkowo, polscy producenci muszą konkurować z firmami spoza Unii Europejskiej, których nie ograniczają dyrektywy unijne. Istotnym wyzwaniem jest niski poziom rentowności, wynikający z wysokich kosztów surowców i produktów.
Sektor przetwórstwa metali jest bardzo energochłonny, co stoi w sprzeczności z celami Unii Europejskiej: obniżeniem emisji dwutlenku węgla i osiągnięciem neutralności klimatycznej do 2050 r. Cena uprawnień do emisji CO2 stale rośnie, co z kolei powoduje wzrost kosztów energii elektrycznej. Uzależnienie polskiej gospodarki od węgla stawia krajowe przedsiębiorstwa w trudnej sytuacji i sprawia, że są one mniej konkurencyjne.
Wciąż jednak podejmowane są działania mające zmienić ten stan rzeczy. Do 2019 roku ilość CO2 wytwarzanego przy produkcji jednej tony stali została zredukowana do 1,83 tony z 3 ton, a eksperci EMIS szacują, że obecnie jest to zaledwie 0,92 tony. Pod koniec sierpnia 2019 roku uchwalono ustawę, która przyniosła korzyści przemysłom energochłonnym, zapewniając rekompensaty kosztów emisji CO2 zawartych w cenach energii. Łączna roczna ilość wypłat została ograniczona do 890 milionów złotych w latach 2020-2021. W lutym 2022 roku Senat przyjął poprawkę do tych limitów, podnosząc je do ponad 45 miliardów złotych na lata 2022-2031.
Źródło: Poland Metal Processing Sector Report 2022-2023
source: ISI Emerging Markets Group