Krótkie serie produktowe w branży CPG zyskują na popularności. Jak zadbać o odpowiednią infrastrukturę?
Znaczne skrócenie czasu konstruowania maszyny, jej wyjątkowa szybkość oraz precyzja działania pozwalająca na redukcję ilości zużywanego plastiku. To tylko niektóre korzyści, jakie dostrzega producent i dostawca adaptacyjnych platform produkcyjnych – firma Unilogo Robotics – z wykorzystania technologii Schneider Electric i współpracy z ekspertami firmy. Wszystko to pozwala producentowi i dostawcy adaptacyjnych platform produkcyjnych skuteczniej odpowiadać na współczesne potrzeby rynku i budować przewagę konkurencyjną.
– Głównym wyzwaniem dla naszej branży jest obecnie dostosowanie infrastruktury produkcyjnej do skróconych serii produkcyjnych – mówi Tomasz Nowacki, CEO firmy Unilogo Robotics. – Rynek wymaga szybszych dostaw wielu różnych produktów, a cały system automatyzacji musi za tym nadążyć.
Trudno polemizować z ekspertem, który z Unilogo Robotics związany jest już od ponad 23 lat. Ta polska spółka należąca do U2 Robotics, która swoją siedzibę ma w podwarszawskim Piasecznie, jest producentem i dostawcą linii produkcyjnych oraz nalewarek, zakręcarek i etykieciarek. Ofertę kieruje do sektora CPG (ang. consumer packaged goods), w którego skład wchodzą wytwórcy kosmetyków, produktów do higieny osobistej czy sprzątania, żywności, napojów, środków farmaceutycznych itp. Specjaliści z firmy widzą wyraźnie, że tradycyjne systemy konfekcjonowania nie są przystosowane do obsługi krótkich serii produkcyjnych, gdzie następuje choćby częsta zmiana kształtów opakowań i rodzajów stosowanych zamknięć. Dlatego, chcąc sprostać wymaganiom rynku, zwrócili się w stronę technologii i wsparcia, które oferuje Schneider Electric.
Synergia działań odpowiedzią na wyzwania
Celem firmy było zbudowanie nowej inteligentnej linii do nalewania o długości toru do 24 metrów, która wykorzystywałaby technologię nowoczesnego systemu transportującego, cyfrowego bliźniaka i robotyki. Istotne było także skrócenie czasu wdrożenia systemu automatyki oraz wprowadzenia produktu na rynek. Wówczas rozpoczęła się współpraca Unilogo Robotics ze Schneider Electric. Dzięki niej wprowadzono innowacyjne rozwiązania EcoStruxure™ Machine, w tym system inteligentnego transportu Lexium™ MC12 multi carrier, robota Delta Lexium™ P3 oraz oprogramowanie EcoStruxure™ Machine Expert Twin wykorzystujące technologię cyfrowego bliźniaka.
Uruchomić maszynę przed jej zbudowaniem
Podstawą powodzenia projektu była możliwość zbudowania i uruchomienia maszyny w świecie wirtualnym, nim w hali fabrycznej przykręcono pierwszą śrubkę. Pozwolił na to EcoStruxure™ Machine Expert Twin – pakiet oprogramowania do tworzenia wirtualnych modeli konstruowanych maszyn, czyli ich tzw. cyfrowych bliźniaków. Przy jego pomocy można rozpocząć wirtualny projekt i przeprowadzić wirtualne uruchomienie, równolegle projektując mechanikę, elektrykę i sterowanie. W efekcie większość problemów zostaje wyeliminowana z projektu już wówczas, kiedy można to zrobić kursorem na ekranie, co chroni przed przestojami i dodatkowymi kosztami. Efekt? Zastosowanie EcoStruxure Machine Expert Twin to skrócenie czasu wprowadzenia maszyny na rynek o połowę, a czasu jej uruchomienia nawet o 60%. To jednak nie wszystkie zalety tego narzędzia.
– Dzięki zastosowaniu EcoStruxure Machine Expert Twin możemy programować maszyny w bardzo prosty sposób – wskazuje Tomasz Nowacki. – Możemy dokonać zmiany w ciągu zaledwie 10 minut i osiągnąć szybkość 200 ppm na jednej linii produkcyjnej w systemie krótkoseryjnym, co jest niezwykłe i przynosi wiele korzyści naszym klientom.
Precyzja dla planety
Równie niezwykłe i korzystne jest to, że zastosowanie w tym projekcie innowacji od Schneider Electric służy także naszej planecie poprzez ograniczenie ilości wykorzystywanego plastiku. Wszystko za sprawą zastosowanego w maszynie systemu transportowego nowej generacji – Lexium™ MC12 multi carrier. To innowacyjne narzędzie transportowe do przenoszenia, pozycjonowania oraz grupowania przedmiotów w maszynach. Wykorzystując najnowsze rozwiązania ruchu liniowego oraz technologię digital twin, zapewnia ono większą swobodę w projektowaniu szybszych i bardziej uniwersalnych maszyn o mniejszej powierzchni. Połączenie jego możliwości z robotami Delta Lexium™ P3 oraz systemem EcoStruxure™ Machine Expert Twin, który pozwolił na niezwykle precyzyjne zaprojektowanie mechaniki oraz sterowania ruchem i prędkością, sprawiło, że stworzona linia produkcyjna jest zdolna obsługiwać nawet bardzo cienkie butelki o wadze poniżej 10 gramów, bez ryzyka ich przewrócenia lub rozlania jej zawartości.
– Rozwój aplikacji z rozwiązaniem EcoStruxure od Schneider Electric daje nam duże korzyści w zakresie wprowadzania produktu na rynek. Architektura EcoStruxure pomaga nam programować maszyny i tworzyć cyfrowe bliźniaki, aby przeprowadzać symulacje, dzięki którym możemy oferować wysokiej jakości sprzęt naszym klientom – zauważa CEO Unilogo Robotics
Wiedza, narzędzia, współpraca i sukces
Schneider Electric dostarczył nie tylko narzędzia i technologie, ale także wsparcie w zakresie integracji i optymalizacji systemu. – Zespół Schneider Electric miał istotne znaczenie dla sukcesu całego projektu – przyznaje Tomasz Nowacki. – Z przyjemnością obserwowałem postępy, rosnącą wydajność linii oraz współpracujących ze sobą ludzi.
Owocem kooperacji stała się nowoczesna linia rozlewnicza umożliwiająca elastyczne dostosowywanie się do dynamicznych zmian. Za sprawą technologii cyfrowego bliźniaka Unilogo Robotics może symulować i testować różne scenariusze przed faktycznym wdrożeniem maszyny, co przyspiesza proces projektowania i eliminuje ryzyko błędów. Finalnie synergia zespołów przyniosła doskonałe rezultaty i umocniła pozycję Unilogo Robotics jako lidera branży zrobotyzowanej produkcji.
source: Schneider Electric