Przemysł nie boi się druku 3D
Kiedy w 1987 roku po raz pierwszy komercyjnie wykorzystano druk 3D, nikt zapewne nie wiedział, jak wielki potencjał drzemie w tej technologii. Po 30 latach od tego wydarzenia technologię wytwarzania addytywnego stosuje na co dzień między innymi przemysł lotniczy, morski, automotive, AGD oraz branża medyczna. Ta lista będzie rosła. Także dzięki nowym materiałom trafiającym na rynek.
Boeing ukończył pierwszy testowy lot swojego odrzutowca 777X, napędzanego dwoma silnikami GE9X, wyposażonymi w ponad 300 części wydrukowanych w technologii 3D. Niemiecki producent rowerów Urwahn Bikes nawiązał współpracę z Schmolke Carbon, której celem jest stworzenie roweru wyścigowego z ramą wykonaną na drukarkach 3D.
Firma JAMADE zaprezentowała nowy podwodny skuter, którego korpus i inne elementy konstrukcyjne są produkowane przy użyciu wielkoformatowych maszyn 3D. Z kolei Keppel Offshore & Marine (Keppel O&M) uzyskał certyfikat pozwalający mu na trójwymiarowe drukowanie stalowych komponentów dla przemysłu morskiego.
Przykładów wykorzystania druku 3D w przemyśle jest znacznie więcej. Te powyższe dotyczą wydarzeń z kilku ostatnich tygodni i obiegły świat w styczniu tego roku. Końcówka roku 2019 przyniosła informację o innym ciekawym zastosowaniu technologii addytywnej – tym razem w branży budowlanej. New Story, organizacja non-profit walcząca z bezdomnością, ogłosiła, że w Tabasco w Meksyku powstały pierwsze wydrukowane w 3D domy socjalne przeznaczone dla rodzin żyjących w skrajnym ubóstwie. Dzięki zastosowaniu technologii wytwarzania addytywnego domy oddawane są do użytku o wiele szybciej.
– Druk 3D nie od dziś wykorzystywany jest w firmach przemysłowych na całym świecie. Samo zastosowanie tej technologii w procesach produkcyjnych nie jest zatem niczym nowym. Nowe są obszary, do których wkracza druk 3D. Coraz częściej obserwujemy sytuacje, w których wydruki 3D stają się elementami gotowych produktów, nie tylko ich prototypów. Co ciekawe, pojawiają się one w konstrukcjach narażonych na naprawdę duże obciążenia. A to oznacza tylko jedno – druk 3D spełnia dziś ogromne wymagania przemysłu. Rewolucja addytywna w tym sektorze rozpoczęła się na dobre – mówi Mateusz Sidorowicz, dyrektor ds. marketingu, 3DGence.
Potęga materiałów
Za tą rewolucją stoją przede wszystkim coraz wyższej jakości materiały, które są w stanie z powodzeniem zastąpić te wykorzystywane w tradycyjnej produkcji, między innymi metal czy aluminium.
– Gama materiałów kompatybilnych z drukarkami 3D poszerza się z miesiąca na miesiąc. Jednym z ciekawszych, który pojawił się niedawno w naszej ofercie, jest PEKK – niezwykle wytrzymały, trwały, o niskiej palności i łatwy do obróbki. Jego potencjał w zakresie wymagających zastosowań przemysłowych jest ogromny – tłumaczy Remigiusz Synowiec, Product Manager z 3DGence.
PEKK, obok takich filamentów jak PEEK i ULTEM, pozwala na drukowanie modeli o wysokich właściwościach mechanicznych, odpornych na wysokie temperatury i chemikalia. Sprawdza się w wymagających branżach: lotniczej, samochodowej, medycznej czy petrochemicznej.
– Co ważne dla producentów, PEKK-A jest całkowicie kompatybilny z ESM-10, tworzywem podporowym, które zaprezentowaliśmy światu kilkanaście miesięcy temu. Materiał ten jest szczególnie przydatny w przypadku drukowania w 3D skomplikowanych modeli przestrzennych, w których mechaniczne usuwanie podpór może doprowadzić do uszkodzenia wydruku – dodaje Mikołaj Skorupa, 3D Printing Application Engineer z 3DGence.
Wszystko wskazuje na to, że przemysł będzie coraz chętniej korzystał z tych nowinek technologicznych. Firma badawcza IndustryARC szacuje, że do 2023 r. wartość rynku druku 3D wyniesie 16,9 mld USD i będzie rosła średnio o 17,5% rocznie.
PEKK w praktyce
Nowe materiały szybko zyskują zaufanie klientów. Także w Polsce. Na wydruki z PEKK zdecydowała się między innymi Brzeska Fabryka Pomp i Armatury MEPROZET Sp. z o.o. Technologowie pracujący w przedsiębiorstwie postanowili zastosować elementy wytworzone przy pomocy druku 3D w pasowym separatorze oleju. To urządzenie, które służy do usuwania oleju nagromadzonego w cieczy chłodzącej. Taśma separatora zanurzona w takiej cieczy zbiera olej na zasadzie przylegania elektrostatycznego. Następnie za pomocą listwy zgarniającej oddziela go od taśmy i odprowadza do osobnego zbiornika.
– Separator SKMR-80 wykonany jest z materiałów niekorodujących. Jedna z jego części została wydrukowana z filamentu PEKK na drukarce 3DGence INDUSTRY F340. Materiał PEKK zastosowany został jako zamiennik komponentów ze stali 316. Jego wykorzystanie pozwala nam na zmniejszenie zużycia pasa transportowego, ponieważ wydrukowana część wykazuje niskie tarcie w kontakcie z olejem podczas procesu separacji i jest odporna na większość rodzajów chłodziwa i olejów – mówi Radosław Dawidowicz, kierownik produkcji z Brzeskiej Fabryki Pomp i Armatury MEPROZET.
W konsekwencji przedsiębiorstwo obniżyło koszty konserwacji urządzenia. Co ważne, dzięki zastosowaniu technologii 3D producent może dostosować swoje rozwiązania do maszyn działających już w fabrykach jego klientów.
Druk 3D i wciąż pojawiające się nowe materiały są szansą dla przemysłu na poprawę jakości i szybkości pracy oraz na dostosowanie się do rosnących potrzeb klientów i rynku. Warto z tej szansy skorzystać.
source: 3DGence