Rozwój pojazdów elektrycznych w 2025 roku

Producenci OEM z branży motoryzacyjnej, konstruktorzy maszyn i integratorzy systemów poszukują nowego i lepszego wsparcia, ponieważ przeoczone błędy na etapie produkcji, kontroli jakości i testowania mogą okazać się niebezpieczne dla użytkowników dróg. Mogą także generować koszty w postaci zwrotów, odszkodowań i wycofywania pojazdów z rynku. Klienci nie chcą kupować samochodów lub całych flot, które będą wymagały wymiany, napraw, a nawet wycofania z powodu problemów z jakością. 

– Wiemy, że jakość, zgodność z przepisami i bezpieczeństwo zaczynają się już na etapie produkcji –  powiedział Stephan Pottel, Manufacturing Strategy Director, EMEA, Zebra Technologies. – Materiały, komponenty, systemy i gotowe produkty muszą być dostarczane z zachowaniem najwyższych standardów jakości, a wady i nieprawidłowości muszą być szybko identyfikowane i usuwane. Dotyczy to zarówno sektora motoryzacyjnego i produkcji baterii elektrycznych (EB), jak również dostawców, którzy uczestniczą w całym łańcuchu dostaw.

Najnowszy raport Zebra pt. Manufacturing Vision Study wskazuje, że zdaniem liderów branży obecnie najważniejszymi kwestiami związanymi z zarządzaniem jakością są widoczność w czasie rzeczywistym (28%), nadążanie za nowymi normami i przepisami (28%), integracja danych (26%) oraz utrzymanie pełnej możliwości śledzenia (23%).

– Kluczowym wyzwaniem jest możliwość precyzyjnego, szybkiego i wydajnego kontrolowania materiałów, komponentów, systemów i gotowych produktów – powiedział Pottel. – Obecnie organizacje dysponują oprogramowaniem do wizji maszynowej, kamerami i inteligentnymi czujnikami, narzędziami do głębokiego uczenia i wykrywania 3D. Mają także do dyspozycji robotykę, a mimo to wielu z nich ma trudności ze zrozumieniem i wykorzystaniem tych możliwości, aby utrzymać zaufanie w całym łańcuchu dostaw i wśród klientów.

Co nowoczesna technologia może zrobić dla inspekcji EB? 

Liderzy produkcji w Europie starają się nadążyć za tempem innowacji technologicznych. Słyszą o sztucznej inteligencji i rozwiązaniach 3D, ale chcą wiedzieć, w jaki sposób mogą one wspierać jakość i bezpieczeństwo w ich działalności. Być może korzystają z systemów wizyjnych opartych na regułach, które trudno skalować i które nie radzą sobie z rosnącą złożonością wymagań.

Podczas tegorocznych targów The Battery Show Europe, które odbyły się w czerwcu w Stuttgarcie w Niemczech Stephan Pottel wraz ze specjalistycznymi zespołami ds. wizji maszynowej i produkcji firmy Zebra, podzielił się kilkoma przykładami tego, jak nowe technologie wizji maszynowej i 3D mogą być wykorzystywane do zabezpieczania operacji produkcyjnych EB.

• Kontrola ogniw: Wykrywanie defektów i wad ogniw akumulatorowych, takich jak mikropęknięcia lub obce cząstki, ma kluczowe znaczenie dla bezpieczeństwa i wydajności. Kontrola wizyjna pomaga upewnić się, że żadne zadrapania ani otwory nie zagrażają integralności ogniw, a ocena rozmiaru i integralności wypustek i złączy EB może być trudna ze względu na odbicia typowe dla powierzchni metalowych. Korzystanie z czujników 3D może pomóc w walce z brakiem kontrastu poprzez dokładne skanowanie powierzchni w celu ujawnienia jej niedoskonałości.
• Montaż modułów: Skuteczny montaż modułów wymaga zastosowania zaawansowanych rozwiązań wizyjnych, takich jak czujniki 3D i algorytmy głębokiego uczenia, które potrafią analizować złożone cechy spoin i z wysoką precyzją wykrywać defekty. Inżynierowie i zespoły kontrolne mogą oceniać grubość, wymiary i położenie spoiny oraz jakość zmontowanych modułów, korzystając z profilometrów 3D lub kamer snapshot 3D wraz z oprogramowaniem do obrazowania 3D. Wyrównanie komponentów ogniw w montowanych modułach akumulatorowych można osiągnąć przy użyciu profilometrów 3D, kamer snapshot 3D, oprogramowania do wyszukiwania modeli i wzorców 3D oraz narzędzi typu „perfect golden template”.
• Zespół akumulatora i zespół pokrywy z tacą: Aby zapobiec przedostawaniu się ciał obcych na linię produkcyjną, przeprowadza się kontrole końcowe. Zanim gotowe pakiety trafią na stanowisko montażu w pojazdach elektrycznych, należy zweryfikować ich integralność konstrukcyjną oraz upewnić się, że uchwyty kabli, złącza elektryczne, przyłącza układu chłodzenia i przewody są prawidłowo zamocowane i wyosiowane. Kamery wizyjne GigE Vision zamontowane na autonomicznym robocie mobilnym (AMR) mogą wyznaczyć pojedynczą pozycję robota, aby precyzyjnie pobierać gotowe moduły baterii EV z pojemników transportowych (dunnage), co przyspiesza i usprawnia proces produkcyjny oraz ogranicza potrzebę ręcznej kontroli lub interwencji.

source: Zebra Technologies