Smart Industry w Polsce

Na przełomie stycznia i lutego 2016 roku przeprowadzono kompleksowe badanie "Smart Industry Polska 2016", którego celem była ocena możliwości rozwoju infrastruktury przemysłowej w Polsce w kontekście transformacji globalnej gospodarki.

– Smart Industry można uznać za hybrydę nowoczesnych metod zarządzania (m.in. produkcji z uwzględnieniem aktualnego popytu, zarządzania łańcuchem dostaw czy szczupłego zarządzania (ang. lean management) oraz nowoczesnych technologii takich jak m.in. robotyzacja, internet rzeczy, big data, cloud computing i innych.  Smart Industry to przyszłość światowego przemysłu – gospodarka staje się coraz bardziej cyfrowa, zmieniają się metody zarządzania, a technologia ma decydujące znaczenie dla konkurencyjności zakładów przemysłowych – mówi Tomasz Haiduk, dyrektor branż przemysłowych Siemens Sp. z o.o.

Więcej nowoczesnych technologii i lepsze metody zarządzania produkcją

Na pytanie odwołujące się do znajomości koncepcji Smart Industry twierdząco odpowiedziało ponad 25% badanych. Wśród wykorzystywanych już technologii Smart Industry w przedsiębiorstwach działających w Polsce wymieniane są przez respondentów: elementy robotyzacji linii produkcyjnych – 56,7% (pełną robotyzację urządzeń zadeklarowało około 3% firm), big data – 44,3%, M2M oraz internet rzeczy – 40,2%, data mining – 38,1%, cloud computing – 25,8%, RFID – 23,7% oraz MEMS – 13,4%.

Przedsiębiorstwa dostosowują się do potrzeb rynkowych i  znaczna część z nich stosuje metody produkcji z uwzględnieniem aktualnego popytu demand-driven manufacturing (stosowane w 46,4 %) oraz just-in-time delivery (stosowane w 56,7%), szczupłego zarządzania – stosowane w 52,6%, zarządzania łańcuchem dostaw (supply chain management) – stosowane w 56,7%, optymalizacji procesów produkcyjnych (stosowane w 82,5%) oraz zarządzania jakością – wg koncepcji zero defect (stosowane w 56,7%). 

– Dobrze świadczy o polskich przedsiębiorstwach przemysłowych otwartość na wdrażanie nowoczesnych metod zarządzania. Ogólne zasady optymalizacji procesów produkcyjnych są zarówno znane jak i stosowane w ponad 80% badanych przedsiębiorstw. Pozostałe metody wymieniano jako stosowane w ponad 50% firm, a ich znajomość wynosiła około 70%. Znajomość metody demand-driven manufacturing  (czyli produkcji sterowanej popytem) zadeklarowano w ponad połowie przedsiębiorstw (52,6%), a ich stosowanie w 46,4% firm. Jest to dobry prognostyk na przyszłość pozwalający spodziewać się  wzrastającej  konkurencyjności polskich firm i wytwarzanych przez nie produktów – dodaje Tomasz Haiduk.

Przyspieszone zastępowanie starych maszyn i technologii

W badanych firmach przeważała opinia o nowoczesności stosowanych systemów sterowania produkcją. Za nowatorskie, w pełni zautomatyzowane, elastyczne uznaje swoje systemy sterowania ogółem 35% ankietowanych. Częściej takie opinie wyrażano w firmach większych, nie zajmujących się przemysłem ciężkim oraz w firmach z kapitałem zagranicznym. W tym ostatnim przypadku blisko połowa (48,8%) reprezentantów firm oceniła poziom nowoczesności stosowanych rozwiązań na co najmniej 7 w 10-cio stopniowej skali.

Generalnie dominującym podejściem do modernizacji elementów sterowania produkcją jest ich sukcesywna wymiana i dostosowywanie do oczekiwań rynku. Aż w 60,8% firm zadeklarowano bieżące reagowanie na potrzeby rynku i dostosowywanie do nich wykorzystywanych systemów sterowania produkcją. Podejście oparte na wymianie elementów sterowania jedynie w związku z ich wyeksploatowaniem deklarowała mniejszość  przedstawicieli firm, częściej z kapitałem zagranicznym oraz z branży przemysłu ciężkiego.

Z danych wynika, że firmy dysponują głównie maszynami produkcji zagranicznej. Jedynie w 8,2% firm stwierdzono, że przeważają maszyny polskie (poniżej 5 na skali 1–10, gdzie 1 to maszyny wyłącznie polskie a 10 – wyłącznie zagraniczne).

– Skłonność do wymiany elementów parku maszynowego wykazuje tendencję rosnącą. Na przestrzeni ostatnich trzech lat 70% ankietowanych firm wymieniło średnio25% swojego parku maszynowego. W mojej ocenie oznacza to silne dążenie do modernizacji. W dążeniach do unowocześnienia infrastruktury przemysłowej  należy szczególnie wspierać  sektor MSP, mający największy potencjał rozwojowy – podkreśla Tomasz Haiduk. 

Współpraca dla innowacji

Rozwój technologii zachęca przedsiębiorstwa do współpracy z innymi podmiotami na rynku. Ponad 70% respondentów twierdzi, że ich firmy nawiązały współpracę z innymi przedsiębiorstwami działającymi w powiązanych branżach, a ponad 60% prowadziło własne prace badawczo-rozwojowe lub współpracowało z innymi firmami ze swojej branży. Około 60% firm planuje zlecanie prac wyższym uczelniom lub publicznym instytucjom badawczym. To nieco większy odsetek niż firm, które zadeklarowały już doświadczenie przy tego rodzaju współpracy (56,7%). Można zatem na podstawie tych odpowiedzi wnosić, że współpraca akademicka będzie kontynuowana ze strony firm, a być może nawet rozszerzana.

O badaniu

Badanie przeprowadzone zostało przez firmę badawczą Millward Brown na próbie o liczebności N=100 osób z największych firm, zatrudniających 250 osób lub więcej, działających w branży przemysłu produkcyjnego i prowadzących działalność produkcyjną na terenie Polski. 

Badanie zrealizowane zostało w przedsiębiorstwach prowadzących działalność w zakresie produkcji: chemicznej, maszyn i urządzeń, elektronicznej, energetycznej, farmaceutycznej, hutniczej, kosmetycznej, lotniczej, meblarskiej, motoryzacyjnej, paliwowej, papierniczej, produkcji materiałów budowlanych, produkcji sprzętu, np. elektrycznego, sportowego, medycznego, przetwórstwa drzewnego, spożywczej, stoczniowej oraz zbrojeniowej.

Respondentami, z którymi przeprowadzono wywiady  byli decydenci / kompetentni informatorzy na temat działalności swoich przedsiębiorstw w zakresie automatyzacji produkcji.

Badanie przeprowadzone zostało metodą pre-aranżowanych wywiadów telefonicznych CATI. 

www.siemens.pl