Uniknąć pułapek. Pięć największych przeszkód na drodze do wprowadzenia IIoT
Przemysł 4.0, przemysłowy Internet Rzeczy czy fabryka przyszłości: Coraz więcej użytkowników przemysłowych myśli o cyfryzacji operacji produkcyjnych. Nie istnieje żadna magiczna formuła dla tej transformacji. Ale po drodze lepiej nie popełnić wszelkich możliwych błędów. Firma Bosch Rexroth ma za sobą już przeszło pięć lat doświadczenia we wprowadzaniu koncepcji Przemysłu 4.0, zdobytego jako efekt działalności własnej oraz innych firm. W ramach tego procesu, specjaliści firmy w dziedzinie automatyki zidentyfikowali pięć największych przeszkód, które utrudniają wprowadzenie IoT i zwiększają jego koszty.
1. Brak planowania: gromadzenie danych bez jakichkolwiek efektów
Dane to punkt wyjściowy produkcji usieciowanej i ciągłego doskonalenia. Brzmi nieźle. Ale użytkownicy nadal są skłonni do korzystania z dużej liczby czujników i gromadzenia miliardów bitów danych, które są następnie analizowane za pomocą standardowego oprogramowania informatycznego. Problem: Standardowe oprogramowanie nie rozpoznaje określonych maszyn i procesów i daje tylko pozornie istotne rezultaty. Aby naprawdę wiedzieć, które informacje się liczą, pracownicy muszą brać udział w procesie i mieć możliwość dzielenia się swoją wiedzą i doświadczeniem. Głównym sposobem poprawy przejrzystości wszystkich procesów jest wizualizacja informacji. Pracując w układzie zamkniętym, pracownicy mogą identyfikować naprawdę ważne wyniki i optymalizować proces pomiaru. Doświadczenie jednak pokazuje: Nie wystarczy skupiać się na produkcji. To raczej całościowe podejście dostarcza dodatkowe informacje dotyczące logistyki, zakupu, rozwoju oraz wszelkich innych funkcji firmy.
2. Przecenianie swoich możliwości: mieć wszystko od razu
Niektórzy użytkownicy chcą zrobić wszystko za jednym zamachem, wprowadzając koncepcję Przemysłu 4.0 w jednym głównym projekcie i korygując w tym samym czasie wszelkie niedociągnięcia. To dość niepewne podejście, które znacznie komplikuje proces. W rezultacie, bezpośrednie określenie przyczyn i skutków staje się trudne. Ponadto, takie podejście często prowadzi do przeinwestowania, tworząc szybko wrażenie, iż transformację cyfrową można przejść wprowadzając jedynie nowe systemy i maszyny. Okazuje się jednak, że podejście, które obejmuje wiele małych kroków jest najbardziej efektywne. W projektach pilotażowych wyniki można określać w sposób konkretny i optymalizować w ramach krótkich działań zamkniętych. Jednocześnie proces ten stopniowo wprowadza pracowników w temat i zwiększa ich zaangażowanie. Takie projekty pilotażowe często pokazują, że dostępne maszyny i systemy można w łatwy sposób łączyć na dalszym etapie, dzięki czemu mogą one być nadal wykorzystywane – oznacza to oszczędność czasu i pieniędzy.
3. Niewłaściwe podstawy: Korzystanie z nieodpowiedniego standardu
Niektórzy producenci maszyn oraz użytkownicy końcowi zbyt wcześnie wybierają standard na przyszłość. To działanie nieprzemyślane, bo normy w Przemyśle 4.0 ulegają ciągłym zmianom. Jedyną pewną rzeczą jest sama zmiana. Maszyna przygotowana na przyszłość musi być połączona i nie może spełniać jedynie aktualnych norm, ale umożliwiać łatwą modyfikację w odpowiedzi na przyszłe zmiany. Użytkownicy mogą zabezpieczyć swoje wcześniejsze inwestycje jedynie poprzez otwartość i elastyczność.
4. Wynaleźć koło od nowa: programowanie wszystkiego samodzielnie
Można ich znaleźć w wielu firmach: majsterkowicze, którzy wynajdują idealnie dopasowane rozwiązania na wewnętrzne potrzeby. To ryzykowna propozycja. Takie podejście pochłania ogromne ilości czasu i pieniędzy. Samo sporządzanie dokumentacji własnego rozwiązania trwa
w nieskończoność, nie wspominając nawet o tym, że standardowe rozwiązania są znacznie bardziej przyjazne dla użytkownika. Za pomocą tych rozwiązań użytkownicy mogą łączyć maszyny w ciągu kilku godzin
i centralnie zarządzać wszystkimi urządzeniami IoT w swojej sieci. Jeszcze jeden ważny wniosek: Mieszanie funkcji maszyn i IoT w systemie sterowania maszyny wywołuje niepotrzebne komplikacje. Opcje aktualizacji są ograniczone ze względu na konieczność zapewnienia bezpieczeństwa oraz certyfikację. Z tego powodu, większy sens ma obsługiwanie funkcji IoT za pomocą systemów dedykowanych i skupianie się na komunikacji w czasie rzeczywistym pomiędzy systemami.
5. Nic się nie stanie: lekceważenie względów bezpieczeństwa
Te liczby dają do myślenia: Ponad połowa ankietowanych firm przyznaje, że nie czują się przygotowane do obrony przed atakami wymierzonymi w ich systemy IoT. 94% z nich przewiduje, że ich podatność na ataki jeszcze wzrośnie. Mają rację! Istnieją sprawdzone procesy w zakresie bezpieczeństwa informatycznego, które można szybko i łatwo rozszerzyć na produkcję, jak np. segmentacja sieci oraz zabezpieczenia firewall. Szczególnie przydatne są instrumenty, za pomocą których użytkownicy mogą centralnie zarządzać wszystkimi systemami IoT i jednocześnie instalować aktualizacje zabezpieczeń we wszystkich lokalizacjach na całym świecie.
To działanie zabezpiecza operacje realizowane w ramach produkcji usieciowanej, a użytkownicy mogą zająć się swoją pracą z czystym sumieniem.
source: Bosch Rexroth