Jak zwiększyć efektywność produkcyjną polskich fabryk?
Trend związany z optymalizacją parametrów istotnych dla zakładów produkcyjnych jest wciąż obecny. Według ekspertów gospodarcze analizy efektywności produkcji powinny być szczególnie dokładne a rozwiązania dostosowane do konkretnych oczekiwań mogą zwiększyć efektywność produkcji bez szkód na jakości czy bezpieczeństwie pracy.
Efektywność procesów produkcyjnych to nie slogan, ale obiektywny wskaźnik, którego wartość żywo interesuje każdego właściciela, inwestora i kontrahenta zakładu produkcyjnego. Jak pokazują doświadczenia specjalistów z zakresu IT dla przemysłu – w wielu przypadkach można go poprawić, bez uszczerbku dla pracowników oraz jakości i bezpieczeństwa pracy. Służą temu m.in. specjalistyczne systemy komputerowe oraz rozwiązania z zakresu automatyki i robotyki. „Siódmy bieg” włączony za ich pośrednictwem, może w praktyce oznaczać dla fabryki m.in. przyspieszenie produkcji istniejącymi zasobami, z wykorzystaniem istniejących maszyn, podniesienie całkowitej efektywności produkcji (tzw. wskaźnik OEE), zmniejszenie liczby przestojów i awarii maszyn oraz podniesienie jakości produktów lub utrzymanie jakości na oczekiwanym poziomie przy jednoczesnym wzroście realizacji zamówień – podkreślają eksperci.
Można nie robić nic…
Powtarzany po wielokroć komunał „czas to pieniądz” w branży produkcyjnej nabiera nowego wymiaru. Z szacunków firmy ASTOR, wdrażającej rozwiązania podnoszące efektywność operacyjną przedsiębiorstw wynika, że średni koszt nieplanowanego, godzinnego przestoju instalacji, w przypadku przedsiębiorstw z branży chemicznej może wynieść od 9 000 do nawet 120 000 PLN. W przypadku branży petrochemicznej mogą to być kwoty 15 000-150 000 PLN, a energetycznej 50 000-550 000 PLN.
– W obecnych czasach niepewności i zmian, w oczekiwaniu na rozwój sytuacji makroekonomicznej w Polsce i na świecie, analizy efektywności produkcji powinny być szczególnie dokładne. Najistotniejsze dla przedsiębiorstwa powinno być zagadnienie: czy można wytwarzać efektywniej, szybciej i taniej niż do tej pory. Dopiero w drugiej kolejności pojawia się pytanie o to, jak zrobić coś lepiej, niż konkurencja – podkreśla Stefan Życzkowski, prezes ASTOR.
Konkretne oczekiwania i konkretne liczby
Polskie przedsiębiorstwa zwracają się do dostawców rozwiązań IT podnoszących wydajność z bardzo sprecyzowanymi oczekiwaniami. W przypadku zapytań dotyczących systemów nakierowanych na przyspieszenie produkcji wyzwaniami, jakie stawiają, są zwykle: redukcja czasu trwania cyklu produkcyjnego, znalezienie rozwiązań pozwalających na szybszą produkcję istniejącymi zasobami oraz skrócenie czasu wprowadzania produktu na rynek. Rozwiązania, które pozwolą na tańszą produkcję, mają obniżać jej koszty przy zachowaniu wysokiej jakości, zmniejszać ilość odpadów (a tym samym wydatki przeznaczone na ich usuwanie) lub monitorować media i redukować ich koszty.
Wśród wyzwań dotyczących efektywności, do najczęstszych należą: utrzymanie wysokiego poziomu satysfakcji klienta, lepsze planowanie produkcji oraz poprawa wskaźnika OEE. Aby sprostać tym oczekiwaniom, powstają systemy, za którymi stoją liczby. Te mające za zadanie przyspieszenie produkcji pozwalają m.in. na zwiększenie jej wolumenu o 10 procent za pośrednictwem istniejących zasobów i podniesienie wskaźnika OEE nawet o 5-15 procent. Wśród pozytywnych przykładów rozwiązań nastawionych na oszczędność są np. te, pozwalające na redukcję kosztów energii o 15 procent oraz kontrolę zyskowności produkcji w czasie rzeczywistym. Producenci, którzy chcą dokonać zmiany dotyczącej szeroko pojętej efektywności, mogą natomiast utrzymywać stałą jakość, jednocześnie obniżając koszty produkcji nawet o 5 procent.
source: ASTOR