Przyszłość to IT w parze z OT

Rockwell Automation to firma globalna. Jak udaje się pogodzić światową uniwersalność z kluczową filozofią działania firmy, która zakłada skupienie się na indywidualnych potrzebach klienta?

Odpowiedzią jest nasze motto, które umieszczane jest zawsze obok nazwy firmy: Listen, Think, Solve. Cała aktywność ponad 22 000 pracowników światowego zespołu Rockwell Automation podporządkowana jest współpracy z użytkownikami końcowymi i tworzeniu rozwiązań dopasowanych do ich potrzeb. W poszczególnych regionach świata (w naszym przypadku EMEA) stworzone zostały zespoły wyspecjalizowane w różnych segmentach przemysłu. Jesteśmy dla naszych klientów nie tylko dostawcą sprzętu, ale staramy się też pełnić rolę konsultantów, by wspierać ich w rozwoju i optymalizacji procesów produkcyjnych.

W uzupełnieniu swojej oferty usługowej Rockwell Automation udostępnia wielojęzyczne centra wsparcia technicznego, lokalny serwis i oczywiście sieć handlową.

W tym miejscu należy również wspomnieć o partnerach lokalnych – firmach inżynierskich, które integrują nasze rozwiązania. Ich listę można znaleźć na naszych stronach internetowych.

Proszę przybliżyć kilka faktów z przeszłości, które zadecydowały o obecnej pozycji Rockwell Automation.

Historycznie korzenie firmy sięgają 1903 roku, kiedy to dr Stanton Allen i Lynde Bradley stworzyli w USA firmę, która postawiła sobie za cel wspieranie procesów produkcji. Przechodząc jednak do współczesnych czasów, należy wymienić wprowadzenie na rynek w roku 1970 kontrolerów PLC, czyli naszego sztandarowego produktu. Do dziś nazwa zastrzeżona dla naszego produktu – Allen-Bradley – używana jest jako synonim sterownika – to miłe i pokazuje innowacyjny potencjał firmy od samego początku.

Kolejnym, pionierskim na rynku krokiem było stworzenie koncepcji zintegrowanej architektury w latach 90. Od tamtej pory wszystkie nasze produkty – od wyłącznika, poprzez inteligentne rozdzielnice do systemów nadrzędnych klasy DCS czy MES – mogą być ze sobą łączone i kontaktować się wzajemnie, wymieniając informacje.

Następny kamień milowy to rozwój warstwy software’owej. Jesteśmy pionierem zarówno w zakresie integracji narzędzi inżynierskich, jak i rozwiązań dla użytkowników. Jako jedna z nielicznych firm dostarczamy rozwiązania klasy SCADA, DCS czy APC.

Naturalnym następstwem rozwoju w tym kierunku było zaangażowanie się w program Smart Manufacturing (Industry 4.0 w Europie). Rockwell Automation, razem z pozostałymi firmami aliansu (m.in. Cisco, Microsoft, E&H), rozwija koncepcję połączenia warstw IT i OT dla zapewnienia bezpieczeństwa, obniżenia kosztów oraz zwiększenia efektywności procesów produkcyjnych.

Rockwell Automation zainwestował w Polsce pod koniec lat 90. Czy może Pan przedstawić nam obecną strukturę firmy w Polsce i zakres działalności oddziałów?

Obecnie mamy już pięć oddziałów, zlokalizowanych w trzech miastach, a liczba pracowników etatowych przekracza 1200. Siedzibą główną polskiego oddziału Rockwell Automation jest Warszawa. Tutaj znajduje się biuro zarządu oraz dział sprzedaży i marketingu.

Kolejną lokalizacją jest, już od ponad dwóch lat, Gdańsk. Tutaj powstał całkowicie nowy zakład, który docelowo zatrudniać ma 150 osób. Jest to nasze centrum aplikacyjne, w którym projektujemy, testujemy i produkujemy nowe rozwiązania dla klientów.

Dalej, mamy Katowice i aż trzy zakłady pracy. Największy to zakład produkcyjny, w którym wytwarzane są przede wszystkim falowniki średniego napięcia oraz rozdzielnice, ale też różne komponenty automatyki. Istotną składową tej lokalizacji jest część pozaprodukcyjna, gdyż to tutaj znajduje się kampus badawczo-rozwojowy, w którym pracujący inżynierowie zajmują się opracowywaniem nowych produktów dla całego koncernu.

Drugim miejscem w Katowicach jest siedziba naszej firmy Lektronix, zajmującej się naprawami urządzeń wszystkich producentów. Dzięki tak kompleksowej usłudze, użytkownik może podpisać z Rockwell Automation jedną umowę serwisową, obejmującą swym zakresem cały jego osprzęt.

I wreszcie Centrum Wspólnych Usług Księgowych, oferujące usługi finansowe dla wszystkich oddziałów Rockwell Automation na świecie.

Rockwell Automation to znany dostawca rozwiązań automatyki przemysłowej, sterowania, optymalizacji i informatyki. Które podzespoły są sztandarowymi produktami 
firmy?

Obecnie można powiedzieć, że wszystkie razem, mając na myśli Connected Enterprise, czyli zintegrowane rozwiązanie umożliwiające z jednej strony obniżanie kosztów inwestycji, ale także TCO (Total Cost of Ownership), a z drugiej pozwalające na etapowe rozbudowywanie fabryki bez potrzeby modernizacji w części już zainstalowanej. Jako jedyni na rynku mamy bogate portfolio rozwiązań, pozwalające zbudować zintegrowaną, inteligentną fabrykę i podłączyć ją do systemów klasy ERP.

Jeżeli miałbym wymienić tylko pojedyncze produkty, na pewno byłyby to falowniki serii PowerFlex 7000, których unikalna na rynku konstrukcja zapewnia dużą dynamikę regulacyjną i zwrot energii do sieci, dzięki czemu realne koszty inwestycyjne są niższe. Następne warte wyróżnienia rozwiązanie to rodzina kontrolerów Logix, która w tym roku powiększyła się o szereg nowości, w tym z mocnymi procesorami i modułami I/O, przez co ich szybkość zwiększyła się blisko dwudziestokrotnie. I na końcu nie sposób nie wspomnieć o iTRAK – opatentowanym przez Rockwell Automation systemie transportu, mającym zastosowanie w ultraszybkich maszynach pakujących.

Firma stale rozbudowuje koncepcję Integrated Architecture opartą na platformie Logix. Jakie rozwiązania obecnie są dostępne i jakie możliwości oferują firmom produkcyjnym?

Bazą wszystkich oferowanych przez nas rozwiązań są nasze produkty. Rok 2016 jest dla platformy Logix przełomowy, gdyż wprowadzamy na rynek rekordową w naszej historii liczbę nowości. Jedną z nich jest nowa seria kontrolerów PAC, ponad dwudziestokrotnie szybszych od kontrolerów poprzedniej generacji. Nowe kontrolery umożliwiają budowę kompletnych systemów sterowania, co w przełożeniu oznacza jedną platformę dla sterowań dyskretnych i procesowych ze swobodnym dostępem do informacji o danych produkcyjnych, dzięki zintegrowanej komunikacji poprzez gigabitowy port. Połączenie z softwarem wyższego rzędu jest teraz jeszcze prostsze i wydajniejsze.

Jakie jest zainteresowanie takimi systemami na rynku polskim?

Bardzo duże. Rosnące koszty pracy z jednej strony oraz trudności w znalezieniu dobrej kadry z drugiej powodują, że firmy poszukują rozwiązań obniżających koszty produkcji i gwarantujących niskie koszty użytkowania (TCO). Proste i przyjazne w użytkowaniu systemy są szczególnie doceniane przez naszych partnerów. Dodatkowo, takie przejrzyste systemy, pokazując obszar produkcji, dostarczają pełnej wiedzy, gdzie inwestować i jakich zwrotów z tych inwestycji należy się spodziewać. To wszystko oferuje Rockwell Automation.

Mamy też szereg doświadczeń zarówno w integrowaniu istniejących zakładów, jak i w wspieraniu projektowania całkowicie nowych fabryk.

Co jest kluczowym wskaźnikiem pozycji na rynku dla Rockwell Automation?

Z punktu widzenia twardych danych to udział w rynku i powiększanie bazy zainstalowanych urządzeń u użytkowników końcowych. Ostatnie cztery lata to dla nas okres bardzo dynamicznego wzrostu i rozwoju, które doprowadziły do podwojenia tego wskaźnika. To na pewno powód do dumy, ale też zobowiązanie. Zadowolenie klientów z naszych produktów, usług i rozwiązań jest dla nas największą wartością. Dlatego też regularnie mierzymy poziom satysfakcji klientów, a dobre wyniki motywują nas do dalszej pracy.

Jak to się dzieje, że pomimo rozpowszechnienia systemów otwartych klienci ograniczają liczbę dostawców do kilku? Celem tworzenia systemów otwartych była przecież raczej niezależność.

Firmy nieustająco dążą do optymalizacji swoich wydatków. Ograniczenie liczby dostawców powoduje wymierne korzyści w postaci redukcji kosztów. Zmniejsza się liczba narzędzi inżynierskich, koniecznych szkoleń czy powierzchnia magazynu części zamiennych. Jeden standard powoduje też znaczną eliminację nieplanowanych postojów, bo ogranicza potencjalne błędy obsługi. Dobra znajomość jednej platformy pozwala kadrze inżynierskiej szybciej i prościej rozwiązywać pojawiające się problemy i wdrażać nowe projekty zwiększające efektywność zakładu produkcyjnego. W przypadku systemów otwartych nie oznacza to monopolu jednego dostawcy. Klient zyskuje możliwość wyboru rozwiązań dedykowanych, specjalistycznych, z możliwością integracji z pozostałą częścią systemu.

Dynamiczne zmiany rynkowe wymagają od firm innowacyjnych strategii i technologii, aby uzyskać konkurencyjną przewagę. Jakie są najtrudniejsze wyzwania, w obliczu których obecnie staje klient i jaką rolę jako partner pełni Rockwell Automation?

Moim zdaniem jest kilka takich wyzwań. Po pierwsze zwiększenie szybkości wypuszczania nowych produktów na rynek i, co za tym idzie, osiągnięcie elastyczności produkcji. Kolejnym jest eliminacja zagrożenia wynikającego z rosnącej ilości danych, czyli zagwarantowanie ich bezpieczeństwa, przy zapewnieniu możliwości łatwego ich analizowania. Następna kwestia to ryzyka inwestycyjne i realny koszt utrzymania instalacji.

Odpowiedzią Rockwell Automation na wyzwania dzisiejszych czasów jest Connected Enterprise. Koncepcja ta po pierwsze pozwala etapować inwestycję bez dodatkowych kosztów z tego wynikających, uwzględnia potrzebę swobodnego dostępu do instalacji z urządzeń mobilnych, a dzięki usłudze przechowywania danych w chmurze zdejmujemy z klienta konieczność dodatkowego inwestowania w infrastrukturę IT, przy jednoczesnym zapewnieniu bezpieczeństwa danych. Zaprojektowane w tej konwencji linie produkcyjne pozwalają na dostosowywanie produkcji do potrzeb klienta nawet kilka razy dziennie. Jako zespół Rockwell Automation Polska służymy szerokim wsparciem w projektowaniu i realizacji zadań w oparciu o tę koncepcję.

Jakie obecnie nowe technologie w zakresie automatyzacji i sterowania są najchętniej implementowane przez klientów?

Niewątpliwie dzisiaj dominują tematy związane z usieciowieniem części produkcyjnej. Firmy chcą pozyskiwać informacje o jakości produkcji w trybie on-line, a na ich podstawie przeprowadzać benchmarking poszczególnych linii czy całych zakładów. Co za tym idzie, zaimplementowane rozwiązania muszą pozwalać na dostęp do informacji, także z urządzeń mobilnych, przy czym stworzona do tego celu infrastruktura musi być bezpieczna.

W ten sposób coraz więcej firm przygotowuje się do kolejnego etapu, pozwalającego na polepszenie jakości zarządzania, czyli integrację z warstwą IT i systemami ERP.

Pierwsze wydanie „Automatyki” w każdym roku poświęcamy zagadnieniom z dziedziny bezpieczeństwa przemysłowego. Jakie rozwiązania w tym zakresie proponuje Rockwell Automation? Czy są one przystosowane do wymagań IIoT?

Bezpieczeństwo to pojęcie szerokie i bardzo bliskie naszej firmie. Z jednej strony mamy bezpieczeństwo maszynowe i procesowe. W tym zakresie posiadamy pełne portfolio produktów niezbędnych do zbudowania bezpiecznego parku maszynowego oraz własny dział serwisu, który wykonuje audyty bezpieczeństwa i projektuje oraz realizuje niezbędne prace wykonawcze.

Z drugiej strony mamy ochronę danych. Dzięki bardzo bliskiej współpracy z Cisco jesteśmy ekspertami w zakresie bezpieczeństwa infrastruktury sieciowej i ochrony przed cyberatakami. Duży nacisk kładziemy na bezpieczne przechowywanie danych oraz integrację z urządzeniami mobilnymi. Dostosowujemy infrastrukturę do wymogów Przemysłowego Internetu Rzeczy (IIoT).

Firma stawia na bezpośrednią współpracę z dużymi klientami – z PKN Orlen czy KGHM. A jakie są kanały dystrybucji dla średnich i małych firm?

Struktura dystrybucyjna firmy Rockwell Automation jest bardzo przejrzysta i prosta. W Polsce naszym partnerem jest firma RAControls Sp. z o.o. Ma ona ogólnopolską sieć handlowców, wsparcie techniczne i  własny magazyn z naszymi produktami. W ofercie naszego dystrybutora znajdują się również produkty naszych aliansowych partnerów.

Rockwell Automation jest znany z powtarzalnych i skalowalnych rozwiązań, a także projektowanych zgodnie z potrzebami konkretnego klienta. W jakim stopniu firma współpracuje w tym zakresie z integratorami?

Mamy program certyfikowanych partnerów – Recognize System Intagrators. Ich lista znajduje się na naszych stronach internetowych. Są to firmy, które mają niezbędną i potwierdzoną aplikacjami wiedzę z zakresu automatyki i napędów, a trzy z nich – również wiedzę z zakresu implementacji falowników średniego napięcia.

Dla naszych partnerów organizujemy cykliczne szkolenia. Mają oni również stały dostęp do centrów kompetencyjnych w EMEA firmy Rockwell Automation.

Dopełnieniem kompleksowej oferty są szkolenia, zarówno grupowe, jak i „on-the-job”. Jak dużo osób korzysta z takiej formy wsparcia rocznie i jakie obecnie tematy cieszą się największym zainteresowaniem?

Tak, to prawda, prowadzimy szeroką gamę szkoleń i warsztatów. Corocznie ich uczestnikami jest prawie 800 inżynierów. Regularnym spotkaniem jest Automation University, na którym prezentujemy nasze najnowsze rozwiązania. Jest to dwudniowe szkolenie łączące wykłady, warsztaty praktyczne i panele dyskusyjne dla ponad 250 naszych klientów.

Ponadto co miesiąc odbywają się szkolenia według programu Rockwell Automation, które kończą się certyfikatem potwierdzającym pozyskaną wiedzę. Dzięki ustandaryzowaniu jakości szkoleń jest to cenny dokument honorowany przez wielu pracodawców.

Ważnym elementem działalności edukacyjnej są też szkolenia dla użytkowników rozwiązań bazujących na naszych urządzeniach, w tym na przykład trafiających na polski rynek linii technologicznych z zainstalowanymi naszymi produktami. Poza usługami wsparcia w uruchomieniach takich linii produkcyjnych i ich integracji z resztą zakładu oferujemy również szkolenia z zakresu eksploatacji.

Dużą część prowadzonych zajęć stanowią te, które zawierają zagadnienia z zakresu budowy architektury sprzętowej i softwarowej. Klienci zainteresowani są także tematyką specjalistyczną: bezpieczeństwem maszynowym, techniką sieciową, czy też optymalizacją procesów produkcji.

Maciej Sieczka

Country Director Rockwell Automation Sp. z o.o. Ma wyższe wykształcenie techniczne – jest absolwentem Wydziału Elektrycznego Politechniki Warszawskiej, jak i wykształcenie ekonomiczne – ukończył studia na kierunku Zarządzanie i Finanse w Szkole Głównej Handlowej. Z branżą automatyki związany od 2002 r. Zaczynał jako Project Manager w Moeller Electric. Duże doświadczenie rynkowe zdobył w firmie Siemens, gdzie pracował przez prawie dziewięć lat, zajmując po kolei stanowiska Project Managera, Department Managera i Sales Directora. W Rockwell Automation pracuje od 2012 r. Prywatnie spełnia się jako mąż i ojciec trójki dzieci.

źródło: Automatyka 1-2/2016