Wdrożenie systemu ERP w przemyśle tworzyw sztucznych
Krzesełka na stadionie w barwach klubu i z doskonałą ochroną przeciwpożarową. Części samochodowe, które nie elektryzują się i „kopią prądem”, ani nie emitują żadnych przykrych zapachów. Opakowania na żywność ze zintegrowaną barierą blokującą wymianę gazów, aby jedzenie dłużej zachowało świeżość. Nie ważne, w jaki sposób używamy dzisiaj plastiku, surowiec do jego produkcji musi posiadać odpowiednie parametry. Gwarancję odpowiednich parametrów uzyskamy wybierając przedmieszki od Gabriel-Chemie Group z Gumpoldskirchen w Austrii. Przedmieszki to specjalne koncentraty w formie granulatów, które klienci Gabriel-Chemie wykorzystują do produkcji wyrobów plastikowych.
Proces ten może być najlepiej opisany poprzez porównanie do produkcji lemoniady – jest ona tworzona poprzez połączenie soku ze świeżych cytryn i cukru z wodą. W ten sam sposób można wykorzystać syrop, który posiada wszystkie składniki zmieniające kolor i smak w formie koncentratu i dodać go do wody w odpowiednich proporcjach. Jest to znacznie bardziej wygodne i mniej czasochłonne. Tak właśnie działają granulaty od Gabriel-Chemie.
Dziesięć tysięcy receptur produktów
Gabriel-Chemie przechowuje dużą ilość surowych materiałów. Proces produkcyjny jest do pewnego stopnia ustandaryzowany i polega na odpowiednim łączeniu tychże surowców. Na chwilę obecną, w systemie zarządzania produkcją znajduje się ponad dziesięć tysięcy indywidualnych receptur produkcyjnych na przedmieszki. Od 1999 roku są one regularnie wprowadzane do systemu proALPHA ERP. Tak wczesna data implementacji rozwiązań proALPHA może prowadzić do wniosku, że Gabriel-Chemie jest jednym z pionierów Industry 4.0.
– Oczywiście nikt tego [Industry 4.0] tak wtedy nie nazywał – mówi Fritz Bauer, szef IT. Ale tak samo wtedy, jak i dzisiaj, cel pozostał niezmienny – zmniejszenie kosztów, zwiększenie jakości, krótsze czasy dostawy i większe zadowolenie klientów dzięki daleko idącej automatyzacji. proALPHA jako centralne narzędzie do planowania i controllingu nieprzerwanie toruje drogę ku tym celom.
proALPHA wspiera zaawansowane procesy produkcyjne
Podwaliny pod inteligentną fabrykę, w postaci graficznej stacji kontroli produkcji, zostały stworzone przez Gabriel-Chemie w oparciu o rozwiązania proALPHA. Następnie do oprogramowania ERP, w różnych punktach styku, podłączono system zarządzania procesem od Siemens. Przykładem może być technologia mierzenia i kontroli procesu produkcji używana przy dodawaniu do mieszanki surowych polimerów, sproszkowanych pigmentów, oraz dodatków. – Dzisiaj wszystkie nasze maszyny porozumiewają się z proALPHA w czasie rzeczywistym – wspomina Helmut Konig, wiceprezes ds. technologii.
Procesy produkcyjne dla poszczególnych przedmieszek zaczyna się w silosach, gdzie przechowywane są najważniejsze surowe polimery, które następnie są ważone i transportowane do odpowiednich punktów mieszania za pomocą specjalnych pomp i rur. Każdy silos posiada odpowiedni numer, prezentowany w graficznym systemie kontroli procesu (SCADA). Numer ten koresponduje z numerem miejsca przechowywania surowca określonym w module zarządzania materiałami oprogramowania proALPHA.
Po podłączeniu silosów do rur, rozpoczyna się ważenie surowca. W zależności od receptury przechowywanej w systemie produkcyjnym i ilości finalnego produktu znajdującego się na zleceniu produkcyjnym, system automatycznie odmierza odpowiednią ilość surowych polimerów. Waga posiada różne tolerancje w zależności od tego jak dokładnie mają być zważone surowce. To pozwala na osiągnięcie zarówno wysokiej jakości jak i odpowiedniego stopnia powtarzalności produkcji (np. pod kątem barwy, czy też wytrzymałości). Po odmierzeniu dokładnej ilości materiału, trafia on do komory mieszalniczej, gdzie mieszany jest z pozostałymi składnikami receptury. W każdej chwili, w graficznym interfejsie systemu kontroli produkcji, możemy prześledzić aktualny stan BoM’u. Finalna ilość i waga produktu po zakończeniu procesu produkcyjnego, również przekazywana jest automatycznie do systemu proALPHA.
– Nasze precyzyjne procesy ważenia i mieszania są zgodne z normami i certyfikowane przez ISO. Nasi klienci czerpią z tego ogromne korzyści, zwłaszcza w świetle tego, że niektóre elementy zwykłego procesu kontroli jakości mogą zostać pominięte, co oznacza dla nich duże oszczędności związane z kosztem procesu – powiedział z dumą Fritz Bauer, szef IT w Gabiriel-Chemie. Firma odbiera to jako ogromną przewagę nad konkurencją, gdyż nie każde przedsiębiorstwo jest w stanie zaoferować swoim klientom tak wysoką jakość obsługi i produktu.
Krok po kroku w stronę inteligentnej fabryki
Kiedy przedmieszka zostanie już umieszona w torbach, proces przejmuje najnowszy element projektu inteligentnej fabryki. Zmieszany granulat jest dostarczany klientowi na paletach, a plastikowe torby układane są na szczycie. Mimo to, dział logistyczny wciąż musi zaspokoić dodatkowe wymagania klientów związane z pakowaniem. Wiąże się to z różnymi rodzajami opakowań, etykiet i sposobów ładowania towaru na palety. System ERP wylicza proponowane sposoby ładowania palet w taki sposób, aby nie musiały być ponownie przepakowywane w drodze do klienta.
Inteligentna pamięć produktowa dzięki kodom kreskowym
Aby zautomatyzować proces w jeszcze większym stopniu, jedna z linii do paletyzacji została wyposażona w drukarkę etykiet i sensor, który sprawdza rozmiar palet. Dzięki połączeniu z systemem proALPHA ERP, wymagane informacje mogą być łatwo wymieniane z zewnętrznymi urządzeniami.
Torby pakowane na palety w ramach danego zamówienia oznaczane są kodem kreskowym. Przenośnik taśmowy zabiera je ze stanowiska napełniania do zautomatyzowanej linii paletyzacji, gdzie kod jest skanowany. „Inteligentna pamięć produktowa” przechowywana w systemie ERP determinuje optymalne rozmieszczenie toreb na palecie w oparciu o ich wagę, gęstość i nośność palety. Dane te przekazywane są do urządzeń obsługujących palety, które następnie rozpoczynają pracę. Cała paleta jest następnie automatycznie pakowana, oznaczana i rejestrowana w module zarządzania materiałami (Materials Management) systemu proALPHA. W tym samym czasie wyzwalana jest procedura zlecenia przeniesienia wyprodukowanych i spakowanych dóbr do magazynu wysokiego składowania. W przyszłości, odpowiednie miejsce przechowywania będzie automatycznie przydzielane w oparciu o wysokość palety zmierzoną przez specjalny, zintegrowany z systemem ERP sensor.
Spójna cyfryzacja jest opłacalna
Spójna cyfryzacja w Gabriel-Chemie przyniosła wymierne korzyści – jakość przedmieszek znacznie wzrosła, ponieważ wyeliminowano praktycznie wszystkie błędy jakie mogłyby wystąpić w czasie skomplikowanego procesu produkcji. Koszty produkcji spadły o co najmniej 20-30 procent. Dzięki przyśpieszeniu w realizacji procesów, czas od zamówienia do dostawy spadł nawet o 70 procent.
– Jesteśmy już w trzech czwartych drogi do wdrożenia kompletnej inteligentnej fabryki – powiedział Helmut Konig. Kolejne projekty smart factory są już na etapie planowania, a ich wdrożenie rozpocznie się w roku 2020. Mimo, że wciąż pozostaje wiele do zrobienia, Dyrektor Technologiczny firmy wierzy, że Gabriel-Chemie ciągle jest w szpicy firm ze swojej branży wdrażających rozwiązania Industry 4.0. Ma to również przełożenie na wyniki sprzedażowej, gdzie podczas gdy rynek odczuwa wzrosty na poziomie 1-2% rocznie, Gabriel-Chemie notuje rozwój na poziomie 8-12%.
source: proALPHA Polska