Optymalizacja magazynowania. Co i jak się zmieniło?
Dynamiczna ewolucja wielu sektorów przemysłowych, rosnące oczekiwania klientów oraz ciągłe poszukiwanie innowacji i oszczędności to tylko niektóre z czynników wpływających na ewolucję procesów magazynowych. Zrozumienie oraz adaptacja strategii biznesowej do coraz szybszych zmian w poszczególnych branżach okazała się kluczem do sukcesu dla wielu przedsiębiorstw. Jak do optymalizacji magazynowania podchodzili i podchodzą obecnie globalni giganci? Oto krótka historia zmian, jakie zaszły w tej sferze w ostatnich latach.
Od manualnych operacji do zautomatyzowanych systemów
Pierwszą istotną zmianą było przejście od procesów manualnych do zautomatyzowanych. Kiedyś transferem towarów oraz prowadzeniem dokumentacji zajmowali się głównie ludzie. Wiele czynności było czasochłonnych i obarczonych ryzykiem błędów, które wpływały negatywnie na całą logistykę i proces magazynowania.
Z czasem coraz ważniejszą rolę zaczęła odgrywać technologia, a powtarzalne, żmudne czynności przerzucono na maszyny. Roboty magazynowe, takie jak AGV czy AMR, zaczęły wyręczać ludzi w takich zadaniach jak pakowanie, transport czy kompletacja zamówień. Na terenie hal zaczęła funkcjonować technologia IoT, wykorzystująca czujniki, trackery czy inteligentne etykiety. Umożliwia ona transfer danych w czasie rzeczywistym, pozwalając szybko reagować na problemy techniczne czy precyzyjniej zarządzać łańcuchem dostaw.
Innym rewolucyjnym rozwiązaniem są systemy zarządzania magazynem (WMS). Oprogramowania tego typu pozwalają monitorować i analizować procesy magazynowe w czasie rzeczywistym, przewidywać zapotrzebowanie na produkty czy optymalizować przestrzeń magazynową. Takie udogodnienia umożliwiają firmom np. wynajem magazynu innym podmiotom, ponieważ nagle okazuje się, że część hali stoi pusta i nieużytkowana. Wynikiem rozwoju technologii w magazynach jest m.in. platforma 4SHELF wpisująca się w ekonomię współdzieloną, umożliwiająca wygodny i bezpieczny wynajem przestrzeni magazynowej, również krótkoterminowy.
Wartość zamiast marnotrawstwa
Kolejną rewolucją w optymalizacji magazynów okazało się podejście Lean Management, czyli tzw. szczupłe zarządzanie. Koncepcja zrodziła się w Japonii, bazując na zasadach i narzędziach Systemu Produkcyjnego Toyoty. Ze względu na swoją efektywność, szybko rozprzestrzeniła się na cały świat.
Koncepcja Lean Management zakłada zarządzanie mające eliminować marnotrawstwo ze wszystkich procesów przy jednoczesnym maksymalizowaniu wartości dla klientów. Oparta jest na 5 zasadach:
- określeniu wartości z punktu widzenia klienta,
- identyfikacji strumienia wartości,
- tworzeniu przepływu,
- wprowadzeniu systemu pull,
- dążeniu do doskonałości.
W kontekście zarządzania magazynem te zasady mogą być przekształcone w praktyczne działania, takie jak redukcja zapasów, eliminacja zbędnych procesów, lepsze planowanie i prognozowanie, oraz poprawa jakości i efektywności pracy.
Załóżmy, że prowadzisz magazyn z częściami do maszyn rolniczych. Zauważasz, że Twoi pracownicy spędzają dużo czasu na szukaniu chaotycznie rozłożonych części. Realizując zasady szczupłego zarządzania, wprowadzasz system organizacji bazujący na częstotliwości użycia (ABC), w którym najczęściej zamawiane części są najbardziej dostępne. Wdrażasz także również etykietowanie i szkolenie pracowników. Pozwala to skrócić czas szukania części, przyspieszyć realizację zamówień i zwiększyć satysfakcję klientów. Eliminacja marnotrawstwa odnosi się w tym przypadku głównie do czasu pracy.
4SHELF jest dofinansowany ze środków Unii Europejskiej w ramach Europejskiego Funduszu Rozwoju Regionalnego w ramach Osi priorytetowej I: Przedsiębiorcza Polska Wschodnia, Działania 1.1 Platformy startowe dla nowych pomysłów, Poddziałania 1.1.2 Rozwój startupów w Polsce Wschodniej Programu Operacyjnego Polska Wschodnia 2014-2020.
source: 4SHELF