Diagnostyka w utrzymaniu ruchu przynosi realne korzyści
Utrzymanie ruchu to najważniejszy cel każdej jednostki zajmującej się produkcją. Od skuteczności działań w tym zakresie zależy powodzenie całego przedsiębiorstwa, dlatego tak ważny jest profesjonalny serwis oraz regularna kontrola funkcjonowania parku maszynowego. Współczesna technologia w zakresie diagnostyki pozwala skutecznie wyeliminować ryzyko niekontrolowanego spadku wydajności, przedwczesnego zużycia czy uszkodzenia infrastruktury.
Rozwój technologii pozwolił zastąpić intuicyjne metody diagnostyczne precyzyjnymi rozwiązaniami. Tradycyjne sposoby kontroli maszyn, w dużej mierze oparte na ludzkich zmysłach i fragmentarycznym monitoringu, są zastępowane urządzeniami zapewniającymi jakość pomiaru niemożliwą do osiągnięcia przez stosowane dotychczas narzędzia. Diagnostyka oparta na technologii, nieobarczona ryzkiem błędu, utrzymuje przewidywalność, a w konsekwencji ciągłość procesu produkcji. Wszystko to przekłada się na wymierne korzyści dla organizacji.
Reakcja-akcja
Utrzymanie ruchu to proces skomplikowany, wymagający skoordynowania wielu elementów oraz nieustannej kontroli na wszystkich poziomach. Dysfunkcja jednego, pozornie nieistotnego ogniwa może skutkować wstrzymaniem całego procesu produkcyjnego. Proaktywne podejście do utrzymania ruchu w centrum działań stawia profesjonalną diagnostykę. Wbrew powszechnej opinii, nie implikuje to wzrostu nakładów inwestycyjnych ponoszonych na wyposażenie i szkolenia pracowników. Rozwój technologii sprawił, że do pełnej kontroli funkcjonowania maszyny wystarczy implementacja dedykowanego systemu wyposażonego w intuicyjny interfejs. Profesjonalna diagnostyka przekłada się na niską awaryjność, co z kolei przedkłada się na redukcję kosztów operacyjnych i w dłuższej perspektywie – zwiększenie zysków przedsiębiorstwa.
Prasa pod specjalnym nadzorem
Funkcjonowanie najnowszych technik diagnostycznych prześledźmy na przykładzie pras – maszyn używanych szeroko w różnych wariantach, w zależności od finalnego przeznaczenia. W przypadku tych urządzeń, diagnostyka ma szczególne znaczenie ze względu na bardzo duże obciążenia, tworzące ryzyko powstawania niewielkich uszkodzeń, które niezidentyfikowane w porę przekształcają się w większe, mogące całkowicie uszkodzić maszynę. W przypadku pras transferowych (tj. kilku pras obrabiających kolejno jeden fragment materiału) uszkodzenie jednego elementu niesie za sobą konieczność zatrzymania całego układu. Efektem takiego scenariusza są wysokie koszty naprawy/wymiany urządzenia oraz szereg konsekwencji związanych z negatywnym oddziaływaniem na pozostałe elementy parku maszynowego (niedobór komponentów, obniżenie dynamiki produkcji, wstrzymanie kolejnych linii produkcyjnych) i związane z tym straty finansowe.
Mały system, niemałe korzyści
Nowatorskie rozwiązanie w dziedzinie profesjonalnej diagnostyki pras pojawiło się na rynku w wyniku połączenia sił ifm electronic oraz Instytutu Fraunhofera. Opracowano uniwersalny system diagnostyczny wyposażony w 7 komplementarnych modułów, monitorujących kluczowe podzespoły prasy (siły i momenty, przechylenie stempla, mechanizm hydrauliczny poduszki ciągowej, ogólny układ hydrauliczny, obieg smarowania, łożyska napędu głównego oraz zużycie powietrza i prądu). System jest rewolucyjne o tyle, że umożliwia monitoring wszystkich funkcji jednocześnie, redukując do minimum zaangażowanie kadry nadzorującej utrzymanie ruchu. Czujniki diagnostyczne nie wpływają negatywnie na tempo pracy maszyn, a wszelkie parametry są analizowane i archiwizowane w tle, umożliwiając dostęp do zebranych danych w każdym momencie.
Monitoring maszyn przy użyciu czujników diagnostycznych to nie tylko poczucie większej kontroli nad procesem produkcji ale również konkretne korzyści finansowe – uniknięcie pierwszej poważnej awarii zwraca w całości koszty instalacji systemu diagnostycznego. Informacje o potencjalnych odchyleniach docierają do inżynierów utrzymania ruchu na tyle wcześnie, by móc je zniwelować bez konieczności wstrzymywania produkcji. Odpowiednio prowadzona diagnostyka pozwala rozwiązywać potencjalne problemy, zanim się pojawią.
ifm electronic
ul. Węglowa 7
PL 40-105 Katowice
Phone +48 32 70 56 400
email info.pl@ifm.com
www.ifm.com/pl
source: ifm electronic