Karbonowe chwytaki do aplikacji robotycznych serii manulift CR

Trwałość, niezawodność, skuteczność oraz minimalizacja kosztów związanych z utrzymaniem to najważniejsze kryteria wyboru odpowiednich chwytaków podciśnieniowych przeznaczonych do procesów robotycznych. Inwestorzy coraz większą wagę przykładają do minimalizacji obciążenia samych robotów, co ma bezpośredni wpływ na ograniczenie konieczności korzystania z usług serwisowych, a tym samym znaczącą redukcję kosztów, czego nie da się uniknąć w przypadku stałej pracy manipulatorów robotycznych przy pełnym obciążeniu.

Z drugiej zaś strony inwestorzy często decydują się na zakup robota o mniejszym udźwigu ze względu na cenę, co prowadzi do konieczności zminimalizowania masy własnej chwytaka.

W takich przypadkach idealne rozwiązanie stanowią chwytaki serii manulift CR. Ich konstrukcja oparta jest na profilach z włókna węglowego, aluminiowych matrycach podciśnieniowych i elementach mocujących.

Dzięki zastosowaniu profili z włókna węglowego konstrukcja ramy nośnej jest sztywniejsza, a jej masa własna zredukowana w porównaniu do rozwiązań aluminiowych o ponad 60 %! Dzięki temu znacząco odciąża ramię robota, zaś w niektórych przypadkach stanowi podstawowy i jedyny warunek konieczny do wykonania odpowiedniego chwytaka.

Zalety powyższego rozwiązania zaprezentujemy na przykładzie projektu konkretnego chwytaka przeznaczonego do pobierania i odkładania bram w nowopowstającym zakładzie produkcyjnym.

Zadaniem chwytaka jest pobieranie gotowych elementów bram leżących w pozycji poziomej i odwieszanie ich w pozycji pionowej na wózkach prowadzących przez kompletną linię lakierniczą. Ten sam chwytak pobiera również bramy wracające z lakierni w pozycji pionowej i odkłada je ponownie w pozycji poziomej, lecz odwrócone o 180 stopni.

Bramy wykonane są z blachy trapezowej, której przetłoczenia podczas pobierania mogą być ułożone pionowo lub poziomo. Warunkiem inwestora była możliwość rozbudowy w przyszłości chwytaka o dodatkowy, niezależny zestaw matryc powierzchniowych przeznaczonych do chwytania innego typu blach trapezowych. Wymiary maksymalnej bramy to 3000×4000 mm, a jej masa to 98 kg. Jako robota inwestor wybrał Kawasaki ZX 165U, co w praktyce oznaczało, że masa kompletnego rozbudowanego w przyszłości chwytaka nie może przekroczyć 60 kg. Firma manulift Sp. z o.o. podjęła się tego nietypowego zadania.

Rama kompletnego chwytaka została oparta na konstrukcji własnej wykonanej z włókna węglowego, co obniżyło jej wagę w porównaniu do wersji aluminiowej o ponad 14 kg. Z uwagi na skuteczność, niezawodność oraz w celu zminimalizowania wagi zastosowano aluminiowe matryce powierzchniowe VUSS. Ich konfiguracja pozwoli inwestorowi na pobieranie w przyszłości elementów o zróżnicowanym kształcie powierzchni i wysokości trapezu.

Ze względów ekonomicznych, z uwagi na czas poszczególnych cykli, minimalne straty podciśnienia oraz możliwość użycia najlżejszych matryc powierzchniowych, zastosowano eżektory wielostopniowe, mocując je do stopy robota.

Kompletny projekt chwytaka umożliwia w przyszłości lustrzany montaż dwóch kolejnych matryc powierzchniowych VUSS w celu pobierania innego typu ładunków z blachy trapezowej przy wykorzystaniu istniejących już generatorów podciśnienia.

Dzięki zastosowaniu ramy nośnej z włókna węglowego, aluminiowych chwytaków powierzchniowych, specjalnie wykonanych aluminiowych mocowań oraz głowicy mocującej do kiści robota, kompletny chwytak o wymiarach zewnętrznych 2200×1200 mm, przeznaczony do chwytania bram o wadze do 100 kg waży 46 kg. Umożliwia to również w przyszłości rozbudowę chwytaka o kolejne dwie matryce powierzchniowe, nie przekraczając maksymalnego udźwigu robota.

Kacper Kożuchowski
manulift Sp. z o.o.
ul. Graniczna 27e, 05-261 Marki
tel. 22 188 40 60
fax 22 188 40 61
www.manulift.com.pl

źródło: manulift