Czas na (r)ewolucyjne przyspieszenie w polskim Przemyśle 4.0

Jak doszło do stworzenia projektu Inicjatywa dla polskiego Przemysłu 4.0?

Z pomysłem określonym jako Inicjatywa dla polskiego przemysłu 4.0 wiążą się takie czynniki, jak pasja, zaangażowanie, chęć aktywnego wykorzystania doświadczeń, potrzeba pokonywania barier, szukania wyzwań oraz tworzenia konkretnych, efektywnych rozwiązań. Wymienione motywatory wewnętrzne to wspólna cecha ludzi, którzy wpisują się w tę inicjatywę, zaś impulsem wyzwalającym to działanie jest coraz powszechniejsza styczność z tematyką Przemysłu 4.0 wśród przedstawicieli krajowego przemysłu, biznesu i nauki, w kontaktach międzynarodowych, relacjach biznesowych oraz strategiach korporacyjnych.

Odzwierciedleniem zainteresowania koncepcją transformacji i rozwiązaniami Przemysłu 4.0 jest coraz bardziej masowe uczestnictwo w organizowanych w kraju prezentacjach, konferencjach i warsztatach dotyczących tej tematyki, takich jak np. konferencja „Fabryka przyszłości”, organizowana w tym roku we Wrocławiu już po raz trzeci, prezentacje i warsztaty koncernów międzynarodowych – liderów Przemysłu 4.0, konferencje Niemieckiej Izby Przemysłowo-Handlowej, Forum Produkcyjne Amerykańskiej Izby Handlowej i szereg innych. Wydarzenia te nie tylko stanowią kanał transferu wiedzy, ale budują forum dyskusji i sieć kontaktów między ich uczestnikami, którzy zainspirowani innowacyjnymi ideami zaczynają aktywnie działać na rzecz przyszłości krajowego przemysłu i chcą współuczestniczyć w prowadzeniu transformacji. Stąd właśnie wywodzi się pomysł Inicjatywy dla polskiego Przemysłu 4.0. 

Jaki jest główny cel tej inicjatywy?

Zamierzeniem jest rozpowszechnienie spontanicznego zaangażowania w tematykę Przemysłu 4.0 uczestników konferencji i przekształcenia go w długofalowe, usystematyzowane działanie, którego cele można określić następująco: generowanie pomysłów dotyczących mechanizmów wsparcia dla transformacji krajowego przemysłu; ocena potrzeb rynkowych i przedstawianie rekomendowanych działań w kręgach decydujących o rozwoju polskiego przemysłu; integracja środowiska związanego z ideą polskiego Przemysłu 4.0 oraz promocja rozwiązań tego typu i budowanie świadomości cech, korzyści, a także zagrożeń, poprzez publikacje i prezentacje.

W obecnej fazie ta inicjatywa nie jest jeszcze sformalizowana, ale budzi coraz szerszy oddźwięk. Wokół niej skupiają się przedstawiciele przemysłu, biznesu i nauki, zarówno mający wieloletnie doświadczenie zawodowe, jak i rozpoczynający karierę zawodową, którzy w transformacji krajowego przemysłu widzą swoją przyszłość. Jednym z przykładów działań realizowanych w ramach tej inicjatywy jest opracowanie koncepcji Krajowych Centrów Kompetencji Przemysłu 4.0, która została przedstawiona Zespołowi ds. Transformacji Przemysłowej przy Ministerstwie Rozwoju na inauguracyjnym posiedzeniu w lipcu 2016 r. 

Co jest kluczowym motorem rozwoju Przemysłu 4.0 w Polsce, a co największym hamulcem w szybszym postępie w tym zakresie i co może przyczynić się do zmiany tego stanu rzeczy?

Wyzwania dotyczące transformacji krajowego przemysłu do poziomu określanego jako Przemysł 4.0 wynikają zarówno ze stanu wyjściowego tego sektora gospodarki w danym kraju, jak i konieczności pokonywania różnych barier – technicznych, organizacyjnych, kompetencyjnych, społecznych, formalno-prawnych i finansowych. Ta tematyka jest przedmiotem szeregu analiz wiodących firm konsultingowych, instytutów badawczych, a także organizacji rządowych i Komisji Europejskiej.

W ocenie stanu wyjściowego do transformacji warto przywołać opracowanie firmy Roland Berger, w którym przedstawiono wskaźnik „Industry 4.0 Readiness Index”, stanowiący kompilację takich elementów, jak: stopień zaawansowania procesów produkcyjnych, stopień automatyzacji, przygotowanie zasobów ludzkich i poziom innowacyjności. Indeks uwzględnia również poziom udziału wysokich wartości dodanych w produkcji przemysłowej, relacje eksportu i importu do wartości produkcji przemysłu, zaawansowanie Internetu i sieci innowacji. Połączenie tego indeksu z tradycyjnym wskaźnikiem uprzemysłowienia gospodarki, oznaczającym udział przemysłu w PKB danego kraju, tworzy matrycę, która dzieli europejskie gospodarki na cztery główne grupy: Front runners – liderzy transformacji, Potentialists – gospodarki przygotowane do zmian, Traditionalists – gospodarki bazujące na zaawansowanych tradycyjnych rozwiązaniach i Hesitators – kraje, dla których poziom wymienionych wskaźników tworzy istotną barierę dla przeprowadzenia efektywnej transformacji. W rankingu opracowanym przez firmę Roland Berger w 2014 r. Polska znalazła się w grupie Hesitators. Rankingi budowane w oparciu o inne wskaźniki również pozycjonują przygotowanie naszego kraju do transformacji na dalekich miejscach listy krajów europejskich. Mowa tu o takich raportach, jak: Networked Readiness Index, opracowywanym w ramach World Economic Forum i publikowanym od 2001 r., Change Readiness Index, stworzonym przez KPMG International Digital, Evolution Index przygotowanym przez Uniwersytet Tufs w Bostonie, a także Wskaźniku Cyfryzacji Gospodarki, ujętym w raporcie opracowanym przez centrum analiz polityczno-gospodarczych Polityka Insight, w którym analizowane są poszczególne aspekty polskiej cyfryzacji gospodarki na tle innych krajów.

Słaba pozycja startowa polskiego przemysłu potęguje wyzwania związane z efektywnym przeprowadzaniem transformacji. Wyzwania te przedstawiane są w raportach przygotowanych na podstawie badań prowadzonych w skali światowej wśród firm, które już wkroczyły na drogę transformacji. Wśród barier stojących na drodze do urzeczywistnienia wizji Przemysłu 4.0 wymieniane są m.in. problemy interoperacyjności i standaryzacji, zarówno w obszarze środków produkcji, jak i systemów komunikacji i zarządzania, zagrożenie bezpieczeństwa i prywatności danych, brak właściwych kompetencji pracowników, świadomość kadr zarządczych na temat szans i zagrożeń, jakie niesie ze sobą transformacja, konieczność zmian modeli biznesowych, brak regulacji formalno-prawnych związanych z integracją poziomą sieci wartości, a także socjalne obawy związane ze zmianami w zatrudnieniu.

Barierą dla przedsiębiorstw są wymagane nakłady inwestycyjne na dostosowanie środków produkcji, natomiast szczególnym wyzwaniem na poziomie gospodarek krajowych jest powstawanie silnego zróżnicowania w zaawansowaniu transformacji między dużymi graczami i sektorem MŚP, co może powodować eliminowanie małych i średnich lokalnych przedsiębiorstw z tworzących się globalnych sieci wartości.

Świadomość szans, jakie daje Przemysł 4.0, ale również związanych z tym zagrożeń, to podstawa do uruchomienia w wielu krajach zcentralizowanych działań wspomagających transformację przemysłu. W Europie wiodącym krajem w zakresie transformacji są Niemcy, gdzie droga do Przemysłu 4.0 została wyznaczona przez tzw. dualną strategię. Ma ona zapewnić dominację niemieckiemu sektorowi produkcji maszyn dzięki stosowaniu innowacyjnej techniki, a równocześnie uczynić rynek niemiecki wiodącym w zakresie aplikacji rozwiązań Przemysłu 4.0. Jednym z aktualnie realizowanych w ramach tej strategii programów jest „Industrie 4.0 @Mittelstand”, tworzący mechanizmy wsparcia dla transformacji w sektorze MŚP. Podobne przedsięwzięcia podejmowane są w innych krajach oraz na poziomie Unii Europejskiej.

W Polsce wśród barier na drodze do osiągnięcia poziomu Przemysłu 4.0 wymienia się: konieczność wysokich nakładów inwestycyjnych, niepewność co do potencjalnego zwrotu z inwestycji, brak dobrych praktyk, trudność w przyciągnięciu wykwalifikowanej kadry, obawę o bezpieczeństwo danych. Mówi o tym raport opublikowany w 2016 r. przez Boston Consulting Group, przedstawiający wyniki badań wśród kadry zarządzającej dużymi przedsiębiorstwami przemysłowymi oraz wywiadów z praktykami rynku. Porównując te wyniki z podanym wcześniej wykazem, można stwierdzić, że brak doświadczeń z transformacji w krajowym przemyśle ogranicza identyfikację barier do niektórych aspektów, dlatego niezbędne jest budowanie świadomości i transferu wiedzy oraz konsolidowanie działań na rzecz efektywnego budowania Przemysłu 4.0 w Polsce. Optymistycznym sygnałem jest aktywne włączanie się przedstawicieli przemysłu, biznesu i nauki w prace grup roboczych utworzonych w ramach wspomnianego wcześniej Zespołu ds. Transformacji Przemysłowej. To znak, że pojęcie Przemysłu 4.0 w naszej rzeczywistości przestaje być wizją przyszłości, a staje się aktualną potrzebą na poziomie przedsiębiorstw. Wypracowane przez grupy robocze koncepcje mechanizmów wsparcia i ich wdrożenie powinno skutkować efektywnym pokonywaniem barier w realizacji transformacji krajowego przemysłu do poziomu Przemysłu 4.0.

Przemysł 4.0 jest określany mianem czwartej rewolucji przemysłowej. Czy w Pana opinii to rzeczywiście rewolucja, czy raczej powinniśmy mówić o ewolucji?

Historia rewolucji przemysłowych związana jest z przełomowymi innowacjami technicznymi. Jednak określenie „rewolucyjne przemiany” odnosi się do znacznie szerszego spektrum zjawisk niż tylko zmian w technice. W literaturze anglojęzycznej związek innowacji technicznych z rewolucjami przemysłowymi określany jest mianem „Technology as enabler of manufacturing paradigm shift”. Przełomy w technice umożliwiały rewolucyjne zmiany paradygmatów wytwarzania, które dokonywały się w odpowiedzi na zmiany potrzeb rynkowych i społecznych. Pierwsza rewolucja przemysłowa, mająca początek w latach 80. XVIII w., dotyczyła przejścia z produkcji manufakturowej i rzemieślniczej do zmechanizowanej i fabrycznej, a czynnikami, które umożliwiły te zmiany były takie wynalazki techniczne, jak maszyna parowa zastosowana w górnictwie i przemyśle włókienniczym czy zastąpienie węgla drzewnego koksem w hutnictwie. Początek drugiej rewolucji przemysłowej przypada na lata 70. XIX w., a największymi innowacjami, które zrewolucjonizowały ówczesny przemysł było wynalezienie dwóch nowych źródeł energii: elektryczności i silnika spalinowego. W dynamicznie rozwijającym się przemyśle rozpoczęła się wtedy era produkcji masowej z zastosowaniem podziału pracy. Kolejna rewolucja przemysłowa została zainicjowana pod koniec lat 60. ubiegłego stulecia, a wyzwoliły ją przemysłowe aplikacje sterowników programowalnych, otwierające erę automatyzacji przemysłu w oparciu o zaawansowaną elektronikę i informatykę. Tak więc to nie innowacje techniczne same w sobie oznaczają rewolucję przemysłową, lecz efekty ich wdrożenia. Miarą jest skokowa zmiana wskaźników dotyczących działalności wytwórczej, a w szczególności wskaźników produktywności, jak to miało miejsce w dotychczasowych rewolucjach.

Obecnie również należy rozpatrywać charakter zmian w produkcji przemysłowej z punktu widzenia efektów, jakie dają innowacje techniczne. Obejmują one szeroki wachlarz rozwiązań związanych z produkcją przemysłową i często są określane wspólnym hasłem „cyfryzacja produkcji oraz nowe technologie wytwórcze”. Wśród obszarów, w których zmiany i rozwój techniki przebiegają szczególnie dynamicznie należy wymienić dziś przede wszystkim obszar pozyskiwania i wymiany danych dzięki rozwojowi sensorów i systemów transmisji bezprzewodowej, np. RFID. Kolejny dotyczy przetwarzania i analizy dużych zbiorów danych z czasem reakcji rzędu milisekund, dzięki rozwojowi chmur obliczeniowych i zaawansowanych algorytmów analitycznych. Dynamiczne zmiany następują też w obszarze inteligentnych interfejsów maszyna-człowiek, rozwiązań robotycznych z aktywną interakcją z otoczeniem, techniki symulacji funkcjonowania obiektów rzeczywistych w ich wirtualnych odwzorowaniach, technologii wytwarzania przyrostowego oraz nowych materiałów. Innowacje te są sukcesywnie wdrażane, dlatego można mówić o ewolucyjnym rozwoju techniki w produkcji przemysłowej, natomiast efekty mają charakter rewolucyjny. Wystarczy porównać wskaźniki produktywności przemysłu: w krajach Unii Europejskiej dynamika wzrostu produktywności w ostatnich latach kształtowała się na poziomie 0–1%, zaś szacowany efekt wdrożenia założeń Przemysłu 4.0 wskazuje na wzrost produktywności na poziomie 5–8%. To oznacza rewolucyjne implikacje zarówno gospodarcze, jak i społeczne.

Gdzie widzi Pan Polskę za 10 lat pod względem stanu rozwoju Przemysłu 4.0 na tle innych krajów, zwłaszcza Europy Zachodniej?

Wyścig na skalę światową o uzyskanie przewagi konkurencyjnej przez krajowe gospodarki dzięki wdrażaniu założeń Przemysłu 4.0 trwa od kilku lat. Prowadzą w nim Stany Zjednoczone, Niemcy, Francja, Japonia i Chiny, ale sukcesywnie włączają się także kolejne kraje. Polska, niestety, jest obecnie w ogonie tego wyścigu, jednak podejmowane działania, zarówno „odgórne”, jak i „oddolne” mają zmienić ten stan. Niezwykle ważnym sygnałem, wskazującym na to, że jesteśmy na dobrej drodze, by tak się stało, jest informacja podana we wspomnianym wcześniej raporcie Boston Consulting Group o nastawieniu młodego pokolenia Polaków do Przemysłu 4.0. Badanie przeprowadzone wśród 150 studentów najlepszych uczelni technicznych w kraju oraz rodaków studiujących w Wielkiej Brytanii wykazało, że tylko 4% studentów nie wiąże swojej przyszłości z Przemysłem 4.0. To istotny potencjał umożliwiający zmianę pozycjonowania krajowego przemysłu, pod warunkiem właściwego jego wykorzystania. Dlatego stworzenie warunków łączenia ścieżki rozwoju młodego pokolenia z transformacją krajowego przemysłu jest warunkiem koniecznym do efektywnego uczestnictwa w trwającym wyścigu, a upowszechnienie tego zjawiska to kluczowy cel Inicjatywy dla polskiego przemysłu 4.0.

źródło: Automatyka 10/2016