Eliminacja błędów pomiarowych to oszczędność energii i brak strat

Niedawno logo firmy Guenther Polska pojawiło się w zupełnie nowej odsłonie, która nawiązuje do energooszczędnych rozwiązań, a towarzyszyło temu wprowadzenie na rynek czujników GreenTech, pozwalających na oszczędność energii przy pomiarach temperatury. Skąd decyzja o takich zmianach i jak oceniają Panowie potencjał tego typu produktów w Polsce?

Krystian Korgiel: Wprowadzenie nowego loga związane jest z przystąpieniem Guenther Polska do norweskiego programu Green Innovations, promującego wdrażanie ekologicznych rozwiązań. Program, dotowany bezpośrednio przez norweskiego króla, powstał w celu wspierania krajów, które nie do końca nadążają za innymi pod względem postępu technologicznego, a co za tym często idzie – także ekologicznego. Chodzi nie tylko o samo wdrażanie rozwiązań proekologicznych, ale przede wszystkim o zrozumienie wagi problemu. Polska – obok krajów nadbałtyckich, Bułgarii, Grecji i Hiszpanii – znalazła się w gronie siedmiu państw, które zostały zaliczone do tej grupy. Zdaniem Norwegów nie nadążamy przemysłowo za takimi krajami, jak Belgia, Niemcy czy Francja z powodu braku odpowiedniej świadomości ekologicznej. Program oferuje wsparcie technologiczne i finansowe do realizacji celu, jakim jest dogonienie w tym zakresie zachodnich konkurentów.

W jaki sposób firma Guenther trafiła do Green Innovations?

KK: Program nas zainteresował, więc zgłosiliśmy się do niego. Początkowo jego organizatorzy byli sceptycznie nastawieni, ponieważ jest on kierowany przede wszystkim do firm, których działalność jest związana z ekologią i wpływa na środowisko naturalne. Jednak jednym z jego celów jest ograniczenie ilości spalin, co dla wielu firm, zwłaszcza tych, które mają wdrożony system jakości ISO, staje się coraz bardziej istotne, a dodatkowo pozwala na zaoszczędzenie energii. Uznaliśmy więc, że poprzez udział w programie moglibyśmy uświadamiać klientom, z jak dużymi niedokładnościami i błędami pomiarowymi mogą mieć do czynienia, ile energii z tego powodu tracą i jak wiele w tym zakresie można zmienić, wdrażając odpowiednie rozwiązania.

Propozycja Guenther bardzo spodobała się Norwegom. Nasza firma jako pierwsza polska spółka została włączona do programu i otrzymała grant. W ramach Green Innovations zobowiązujemy się do przygotowania cyklu szkoleń, w których będziemy edukować klientów w tej dziedzinie. Aby móc przystąpić do programu, który w całości finansowany jest przez stronę norweską, trzeba spełniać kilka warunków. Firma musi funkcjonować na rynku co najmniej pięć lat i osiągać w tym czasie zyski. Ciekawostką jest, że nie może być to instytut badawczy czy uczelnia. Poza nami o finansowanie starało się około 230 innych firm z Polski, a zakwalifikowało się niespełna 40. W tym roku tylko dla firm z naszego kraju Norwegowie przeznaczyli około dwa miliardy dolarów.

Z czego wynika nieświadomość dotycząca błędów pomiarowych i jak przekładają się one na ewentualne straty?

Timo Guenther: Niewielu odbiorców zdaje sobie sprawę, że czujniki temperatury de facto nie są sprawdzane w zakresie dokładności pomiarów. Oczywiście są firmy, które mają laboratoria i przeprowadzają odpowiednie badania, ale robią to odpłatnie, wyłącznie wtedy, gdy klient tego zażąda. Nie ma natomiast takiego obowiązku. Są branże, na przykład branża lotnicza, w których określone wymogi są narzucone i takie badania są wymagane, jednak w większości żadne odgórne normy nie funkcjonują.

Pozytywnym sygnałem jest widoczny wzrost świadomości, jak istotny wpływ na działalność firmy mogą mieć ewentualne błędy pomiarowe. Za tym idzie zwracanie coraz większej uwagi na dokładność pomiarów i danych telemetrycznych.

KK: To wyjątkowo ciekawy temat. Otóż wszystkie przetworniki ciśnienia, przepływomierze i tym podobne urządzenia elektroniczne trzeba w końcowej fazie skalibrować, by mieć gwarancję, że będą mierzyły zgodnie z deklarowanym zakresem. Natomiast w przypadku czujników temperatury z założenia przyjmuje się, że jeżeli element, który jest ich sercem – drut termoparowy kupowany od producenta – jest w określonej klasie, którą ten producent deklaruje, to i końcowy produkt jest w tej klasie. To oznacza, że jeżeli producent drutu coś zaniedba, to również finalny produkt nie będzie zgodny zoczekiwaniami. Oczywiście jeśli okaże się, że to producent nie dotrzymał deklarowanej czy określonej w zamówieniu klasy, to musi ponieść koszty reklamacyjne, jednak dla naszego odbiorcy to my jesteśmy gwarantem, bierzemy odpowiedzialność i to my w takim przypadku tracimy klienta.

Kolejny przykład to termopary. Klienci często nie rozróżniają klas dokładności, wyników i rodzajów termopar, poza dwiema czy trzema najczęściej stosowanymi. Tymczasem nie zawsze najpopularniejsze termopary są odpowiednie do każdego zastosowania. Ich użytkownicy – nawet duże firmy – nie mają też świadomości, że termopary się starzeją. Nie dość więc, że już na początku taka termopara może nie być dokładna, to dodatkowo na niekorzyść dokładności odczytu pomiaru działa jeszcze jej wiek.

Kolejna kwestia to wpływ temperatury. Przykładowo najpopularniejsze na rynku termopary typu K przy pracy w niskiej temperaturze zachowują się stabilnie przez długi okres czasu, ale przy wyższych temperaturach ta stabilność już nie jest tak dobra i zaczynają coraz bardziej „odstawać” od deklarowanej klasy dokładności. Jeśli klienci tego nie wiedzą, to przegrzewają piece, ponieważ w piecu będzie panowała przykładowo temperatura rzędu 800 °C zamiast na przykład pożądanych 780 °C. To może prowadzić po pierwsze do braków produkcyjnych – przy czym najgorsze jest to, że klienci mogą nawet nie zdawać sobie sprawy, dlaczego one występują, zaś po drugie – do niepotrzebnej straty energii elektrycznej albo gazowej, a w końcowym aspekcie – do produkcji zbyt dużej ilości spalin. W ten sposób tworzy się łańcuszek przyczynowo-skutkowy i stąd właśnie nasz pomysł na udział w Green Innovations i edukowanie klientów, by ten łańcuszek przerwać.

Udział w programie i wynikająca z tego norweska dotacja pozwoli nam między innymi na rozbudowę laboratorium, dzięki czemu wszystkie partie produkcyjne będą automatycznie sprawdzane. To jest nasz główny cel – poprawa jakości końcowego produktu tak, by klienci mieli pewność co do pomiarów i zdeklarowane – a nie szacowane, jak to ma miejsce obecnie – odchyłki programowe.

Przygotowaliśmy też specjalny program, którego celem jest uświadamianie klientom, z jakimi błędami mogą się spotkać i gdzie mogą być one generowane. Takich miejsc jest bowiem wiele – połączenie głowicy, przejścia wtyczki na gniazdo, przewód kompensacyjny, przetwornik czy sterownik. Odbiorcy są zdziwieni, gdy dowiadują się, że błąd, którego w ogóle nie brali pod uwagę przy sterowaniu maszyn, może być nawet rzędu ± 20°. Teraz klient będzie od nas otrzymywał świadectwo, jakiego rzędu odchyłki od normy są do przyjęcia i zyska gwarancję, że jeśli ustawi w piecu temperaturę 730 °C, to taką temperaturę będzie miał.

W tej chwili klienci często korzystają z rozwiązań, które zastali, gdy przyszli do firmy. Dopiero, gdy zaczynamy rozmawiać i pokazujemy różnice między tym, co mają, a tym, co mogą mieć, widzą, jak i co mogą poprawić.

TG: Problemem jest też fakt, że wiele rozwiązań w zakresie czujników temperatury jest niedostosowanych do wymogów rynku i możliwości technologicznych, jakie są dziś dostępne. Nasze firmy, Guenther GmbH i Guenther Polska, jako producenci czujników, mogą często zaproponować dużo lepsze rozwiązanie i nierzadko także dużo tańsze, a przy okazji o wiele bardziej żywotne niż obecnie stosowane przez klientów. Takie podejście – oferowanie rozwiązań, które mogą sprawdzać się przez lata – sprawia, że odbiorca jest o wiele bardziej lojalny i wiąże z nami swoje długofalowe działania.

Jakie rozwiązania w tym zakresie proponuje Guenther Polska?

KK: Jednym z rozwiązań, które można nazwać dopasowanym do współczesnych możliwości technologicznych jest oferowany przez nas bardzo szybki czujnik oporowy, który może mierzyć temperaturę co dwie sekundy, tak więc sprawdzi się w temperaturze szybkozmiennej. Oczywiście ma też swoje ograniczenia, na przykład nie można go stosować w szerokim zakresie temperatury, ale to jest typowa cecha czujników oporowych, która wynika między innymi z faktu, że taki czujnik musi być odpowiednio zaizolowany.

Mamy też rozwiązanie służące do testowania termopar. Zainstalowana w piecu termopara często w ogóle nie jest sprawdzana. Klienci, którzy chcieli lub musieli ją skontrolować, realizowali to do tej pory zwykle na dwa sposoby – albo ściągali termoparę z pieca, co jest problematyczne, ponieważ oznacza konieczność wstawienia na ten okres zamiennej termopary, albo blokowali miejsce pomiarowe. Następnie testowali termoparę sami – jeśli mieli taką możliwość – albo wysyłali do GUM-u, co jest kosztowne i kłopotliwe. Nasza metoda jest prostsza. Odbiorca otrzymuje do dyspozycji miernik, który jest wodpowiedniej klasie dokładności, a do tego dobraną termoparę kontrolną i ten układ, skalibrowany w naszym akredytowanym laboratorium, bądź w laboratorium zakładowym, pozwala sprawdzić termoparę „w ruchu”, a więc bez demontażu. Takie rozwiązanie – termoparę z otworem referencyjnym, czyli kontrolnym, która jest całkowitą nowością – prezentowaliśmy na tegorocznych targach Automaticon.

Czy w związku z rozszerzeniem portfolio i nowymi aktywnościami wynikającymi z przystąpienia do programu Green Innovations, można spodziewać się zmian w zakresie odbiorców, do których dociera Guenther Polska?

KK: Tak. Chcemy rozszerzyć liczbę branż, które korzystają z naszych rozwiązań. W ramach programu Green Innovations otrzymaliśmy możliwość uzyskania certyfikatów norweskich DRV1, które upoważniają nas do tworzenia czujników na potrzeby przemysłu morskiego na niemal cały świat, z wyjątkiem Stanów Zjednoczonych. Już teraz produkujemy czujniki dla polskiej marynarki wojennej, ale jeszcze bez certyfikatu, co oznacza, że mogą być one stosowane tylko na statkach starszego typu.

Wspomniane certyfikaty DRV1 będą przyznane firmie Guenther Polska i nasze certyfikowane produkty będą dystrybuowane przez niemiecką spółkę Guenther także na innych rynkach. Już mamy sygnały, między innymi z Niemiec i Holandii, o zainteresowaniu czujnikami z certyfikatem.

Jakie są warunki uzyskania takich certyfikatów?

KK: Musi zostać przeprowadzonych szereg prób i badań, między innymi sprawdzających odporność na wibracje oraz długofalową wysoką temperaturę, a także wiele innych czynników. Badania będą przeprowadzone w instytutach, z którymi współpracują Norwegowie. Liczymy, że uzyskamy certyfikaty do końca przyszłego roku.

Chcemy uzyskać certyfikaty dla czujników pracujących w szerokim zakresie temperatury. Ciekawostką jest fakt, że certyfikaty dla czujników w tak szerokim zakresie temperatury, w jakim chce mieć je Guenther Polska, mają na razie jedynie trzy firmy, z czego dwie niemieckie i jedna norweska. Co więcej, ta norweska firma jest liderem rynkowym, więc niektórzy mogliby powiedzieć, że przyznawanie takich certyfikatów firmom z innych krajów jest podcinaniem gałęzi, na której się siedzi. Jednak Norwegowie mają zupełnie inne podejście – świadomie wprowadzają konkurencyjność i stawiają na upowszechnianie sprawdzonych, certyfikowanych 
rozwiązań.

Inwestujecie w rozwój ekologicznych i technologicznie zaawansowanych rozwiązań, tymczasem nierzadko słychać głosy, że sporym zagrożeniem dla producentów czujników jest konkurencja firm z Dalekiego Wschodu i oferowane w niższych cenach czujniki produkcji chińskiej. Jak Panowie oceniacie to zagrożenie?

TG: Producenci z Dalekiego Wschodu są pewnym zagrożeniem dla takich firm, jak Guenther Polska czy Guenther GmbH, ale tylko w wybranych grupach produktów – na przykład w zakresie oferowania prostych czujników konkurencja z Chin jest rzeczywiście dość duża – oraz w określonych branżach, do których należy przykładowo produkcja związana z klimatyzacją i wentylacją, gdzie nie wymaga się wysokich klas dokładności. Dotyczy to prostszych czujników, w tym czujników temperatury, przede wszystkim w pomieszczeniach mieszkalnych czy ogólnoużytkowych, gdzie ewentualne błędy nie generują dużego zagrożenia i gdzie pomiar nie musi być bardzo dokładny.

Jakiś czas temu firma Guenther Polska rozszerzyła ofertę o czujniki iskrobezpieczne. Co o tym zdecydowało i na ile duże zainteresowanie takimi produktami notujecie?

KK: Rynek czujników iskrobezpiecznych wciąż się rozwija. Czujniki tego typu znajdują szerokie zastosowanie we wszelkiego typu zakładach chemicznych czy petrochemicznych oraz wszędzie tam, gdzie występują strefy zagrożenia wybuchem.

Widzimy duży potencjał tego rynku, ponieważ zauważamy, że w branżach, o których wspomniałem, często wprowadza się różne rozwiązania niejako na wyrost i stosuje się wykonania iskrobezpieczne niemal wszędzie, zamieniając nawet te standardowe na wykonania tego typu. Dzięki temu wszystkie obszary, a nie tylko te najbardziej wrażliwe, są lepiej zabezpieczone. Jestem przekonany, że ten rynek będzie nadal dynamicznie się rozwijał.

Rozwój techniki półprzewodnikowej daje nowe możliwości pomiaru temperatury, w tym wykorzystanie podczerwieni. Jakie są Państwa obserwacje?

KK: Widzimy rozwój bezprzewodowych systemów pomiarowych, ale głównie takich, w których mamy do czynienia z czujnikami z nadajnikami i odbiornikami w szafie sterowniczej, czyli bezkablowymi, jednak nie z wykorzystaniem podczerwieni. Podczerwień nie jest na razie zbyt powszechnie wykorzystywana.

W obszarach przemysłowych, gdzie występują różne częstotliwości i różne napięcia, pomiary bezprzewodowe przez długi czas cieszyły się nie najlepszą opinią. Czy dziś to się zmieniło i ryzyko błędu pomiarowego jest mniejsze?

Rzeczywiście, pomiar bezprzewodowy był problematyczny, ale dotyczyło to głównie początków rozwoju tej technologii pomiaru, która debiutowała około 10 lat temu. Dziś jej możliwości są tak dobrze rozwinięte, że takie zagrożenie nie istnieje. Nadal jednak nierzadko odbiorcy nie zdają sobie sprawy, że pomiary przenośne, które dziś stosują, mogliby zastąpić technologią bezprzewodową.

W jakim zakresie współpracujecie z firmami dystrybucyjnymi?

Firmy te mają kompetencje, by podpisywać umowy handlowe z naszymi odbiorcami, ale szczegóły, dane techniczne i pozostałe uzgadniamy z klientem końcowym sami. W innym wypadku taka współpraca byłaby praktycznie niemożliwa, ponieważ przedstawiciele firm dystrybucyjnych nie byliby w stanie doradzić odpowiedniego 
rozwiązania.

Proszę na koniec przybliżyć nam historię firmy Guenther.

TG: Firma Guenther jest firmą rodzinną. Założył ją mój ojciec, który wciąż, mimo że ma już 75 lat, pracuje na rzecz rozwoju firmy. Ponadto wspierają go dwaj synowie – mój brat i ja. Aby lepiej zrozumieć potrzeby naszych odbiorców, zanim zacząłem pracę na rzecz Guenther GmbH przepracowałem dwa lata w zakładzie produkcyjnym w największej na świecie firmie produkującej piece – Riedhammer. Również po przejściu do rodzinnego biznesu najpierw byłem zaangażowany przy produkcji, zanim przeszedłem na wyższe stanowisko. Bardzo cieszy nas, że nasza firma jest obecna dzięki Guenther Polska na tak ciekawym rynku, jak Polska.

Od blisko 50 lat niezmiennie specjalizujemy się w czujnikach temperatury. Przy tym chcemy pozostać, ale chcemy robić to kompleksowo, to znaczy rozszerzać zakres branż, w których będą one znajdywały zastosowanie.

Pracuje w firmie Guenther GmbH od 1998 r., przy czym od 2008 r. na stanowisku wiceprezesa, a od 2012 r. – prezesa zarządu. Ma wykształcenie techniczne, a jego hobby to piłka nożna, jazda na rowerze, bieganie i literatura historyczna. 

Współzałożyciel firmy Guenther Polska, którą stworzył w 2008 r. wraz z Paulem Guentherem seniorem, założycielem firmy Guenther GmbH, i Timo Guentherem. Na stanowisku prezesa zarządu od początku powstania firmy w Polsce. Ma wykształcenie techniczne (technikum elektroniczne) i wyższe ekonomiczne. Jego hobby to bilard, golf i literatura beletrystyczna.

źródło: Automatyka 5/2015