Integracja na miarę rewolucji 4.0

Firma HARTING oferuje wiele komponentów związanych z automatyką przemysłową – złącza, switche, okablowanie. Co dziś liczy się najbardziej dla odbiorcy takich elementów automatyki – jakość, cena, materiał, z jakiego wykonany jest produkt?

Na pewno jakość i cena, a dokładnie stosunek jakości do ceny jest istotnym czynnikiem przy podejmowaniu decyzji o wyborze. Szczególnie w aplikacjach skierowanych do klientów najbardziej wymagających liczy się jakość. Mam na myśli szerokie grono użytkowników maszyn, pojazdów oraz klientów z branży energetycznej. Koszt przestoju czy rozruchu urządzeń jest bowiem zbyt wysoki, by móc sobie na niego pozwolić.

W trzech branżach, o których wspomniałem, klienci znają i doceniają jakość naszych produktów. Jest to szczególnie istotne wtedy, gdy produkty przygotowywane są dla klientów zagranicznych. Koszty serwisu za granicą są bowiem bardzo wysokie w porównaniu do komponentów składowych, takich jak na przykład złącza. Odbiorcy mają tę świadomość i nie chcą oszczędzać na jakości oraz sprawdzonych rozwiązaniach. Dodatkowo dla klientów pracujących w międzynarodowym środowisku liczy się to, że przedstawicielstwa HARTING oraz oferowane przez nie bezpośrednie wsparcie techniczne są dostępne w prawie 40 krajach.

Odbiorcy zwracają też dziś dużą uwagę na to, z jakiego materiału wykonane jest złącze. Pierwsza grupa to złącza z obudowami ze stopów metali, gdzie istotne są wytrzymałość, liczba cykli łączeniowych oraz jakość materiału. Druga grupa to złącza do stref Ex – tu dopuszczalna jest tylko określona mieszanka materiałowa, a same złącza są certyfikowane i testowane. Trzecia grupa to złącza z tworzyw sztucznych. W tym przypadku na rynku jest dostępnych bardzo wiele wykonań, różnej jakości. To, do czego my przywiązujemy szczególną wagę, to rozróżnienie zastosowań. W przypadku złączy „tradycyjnych” nie może to być zwykłe tworzywo – nasze rozwiązania są wzmacniane włóknem szklanym po to, aby miały takie same albo możliwie najbardziej zbliżone właściwości do właściwości obudów metalowych – mam na myśli odporność na uderzenia, temperaturę pracy czy dopuszczalną liczbę cykli łączeniowych.

Oferujecie Państwo również złącza do zastosowań w przemyśle spożywczym. Jakie są kluczowe wymagania stawiane Wam przez tę branżę?

W przemyśle spożywczym od lat funkcjonują różne rodzaje naszych złączy. Przede wszystkim złącza INOX, wykorzystywane głównie w strefach pakowania czy paletyzacji, gdzie produkt spożywczy jest oddzielony od kontaktu ze złączem.

Tak jak wspomniałem, do niedawna w przemyśle spożywczym w strefach czystych najczęściej spotkać można było złącze INOX lub połączenia sztywnokablowe. Były próby stosowania złączy z tworzywa sztucznego, ale szybko okazało się, że ze względu na skład materiałowy nie nadają się one do stref 0 lub 1,
czyli tych, w których może dojść do bezpośredniego kontaktu z żywnością.

Przemysł spożywczy charakteryzuje się wysokimi i bardzo specyficznymi wymaganiami. Złącza stosowane w tej branży nie mogą być pokryte farbą, ponieważ istnieje ryzyko, że w przypadku odprysków lub uszkodzeń farby jej drobinki dostałyby się do żywności. Muszą to więc być specjalne złącza dopuszczone do kontaktu z żywnością.

Nasza firma wprowadziła w tym roku przeznaczone specjalnie dla sektora spożywczego (Food&Beverage) złącze okrągłe, co nie jest dla nas typowe, ponieważ w naszym portfolio dominują złącza prostokątne. Można spytać – dlaczego HARTING wprowadza okrągłe złącze? Dlatego, że słuchamy potrzeb naszych klientów. Wiemy, że złącza prostokątne z klamrami nie wszędzie są akceptowalne. Kształt tego nowego złącza jest podyktowany specyfiką przemysłu spożywczego, która wymaga, by takie złącze można było łatwo wyczyścić, również myjkami ciśnieniowymi z użyciem wysokiej temperatury oraz środków chemicznych. Ponieważ przemysł spożywczy nie toleruje składników toksycznych, nasze laboratorium dość długo pracowało – w sumie około dwóch lat – nad stworzeniem odpowiedniego złącza. Dziś mamy certyfikowane potwierdzenia, że złącze to jest dopuszczone do stosowania w przemyśle spożywczym, bez jakiegokolwiek zagrożenia. Liczy się w tym przypadku zarówno skład materiałowy oraz stopień szczelności, jak i to, że w złączach F&B można stosować standardowe wkłady, znane z małych złączy, na przykład Han 3A.

W ostatnich latach miejsce na rynku systematycznie wypracowują sobie złącza inteligentne, które pozwalają na integrację złączy i czujników, a tym samym zwiększają elastyczność środowisk produkcyjnych. Gdzie znajdują one największe zastosowanie i jak ocenia Pan perspektywy rynku tego typu złączy?

Złącza inteligentne to temat, który dopiero raczkuje na całym świecie. Przesyłamy coraz więcej danych i z coraz większą prędkością. Proszę sobie wyobrazić podłączenie całych linii produkcyjnych do jednego systemu i przetwarzanie ogromnej ilości danych. Wymaga to bardzo wysokiej jakości połączenia, które umożliwi transmisję danych z bardzo dużą prędkością. Jeszcze kilka lat temu standardem był 1 Megabit i używanie okablowania czterożyłowego. Dziś standard to 10 Gigabitów i przewody ośmiożyłowe. Te parametry są istotne zarówno dla infrastruktury sieciowej, jak i dla samej jakości połączenia. Stosując kiepskiej jakości połączenie lub okablowanie, narażamy się na ryzyko błędów, które trudno będzie zidentyfikować. Rzadko bowiem zdarza się, że coś nagle przestaje działać. Najczęściej problemy występują tylko przez jakiś czas i pojawiają się nieregularnie, przez co trudniej je wychwycić i zdiagnozować. Złącza inteligentne pozwalają na uniknięcie błędu bądź na przeniesienie do nich pewnych funkcjonalności, co potrafi znacznie uprościć działanie całego systemu.

To, co robi HARTING, to zintegrowanie w istniejącym portfolio rozwiązań inteligentnych. Przykładowo jesteśmy w stanie zintegrować transpondery RFID. Pozwala to na identyfikację danych oraz ich zapisywanie – nawet całej dokumentacji – w złączu. Inna opcja to system modułowy, pozwalający na dodawanie modułów z pamięcią, tak aby można było identyfikować złącze lub zapisywać i odczytywać dane zapisane w złączu – na przykład z poziomu sterownika PLC. Takie rozwiązanie daje niesamowite możliwości producentom oraz użytkownikom. Nad czym obecnie pracujemy? Zabrzmi to na pewno intrygująco – są to złącza z wbudowanym pomiarem, na przykład prądu lub napięcia.

Złącza inteligentne mają duże pole do popisu w Przemyśle 4.0 i tam będą znajdowały coraz szersze zastosowanie. Przemysł 4.0 wykorzystuje bowiem rozwiązania odpowiadające wymaganiom elastyczności. Aby je spełnić, trzeba stworzyć jak najbardziej uniwersalną maszynę. Kolejnym krokiem jest najczęściej zapewnienie modułowości tej maszyny – ważne, aby istniała możliwość szybkiego przezbrojenia czy dodania nowych modułów.

Duże możliwości będzie też zapewne dawać w przyszłości technika światłowodowa – popularna w szeroko pojętej komunikacji, a w przypadku budowy maszyn powoli zyskująca coraz większe uznanie i coraz częstsze zastosowania.

Przemysł 4.0 stawia wysokie wymagania w zakresie wydajności infrastruktury. Jakie największe wyzwania stoją w związku z tym przed takimi firmami, jak HARTING i co stanowi największą trudność w sprostaniu wymaganiom przemysłu przyszłości?

Największym problemem w Przemyśle 4.0 jest przystosowanie obecnego, nierzadko przestarzałego parku maszynowego do możliwości akwizycji danych – to podstawa – oraz do wpływu na maszynę i sterowanie. Cykl życia maszyny w Polsce, w zależności od jej typu, to od kilku do nawet 10-20 lat. W dużej mierze polskie parki maszynowe nie są więc gotowe do tego, żeby integrować je w ramach Przemysłu 4.0. Wyzwaniem na polskim rynku na pewno będzie więc modernizacja obecnego parku maszynowego. Jest to proces długotrwały. Ważne jest też jednoczesne budowanie świadomości korzyści, jakie stoją za zintegrowaniem maszyn z systemami, przede wszystkim w zakresie możliwości elastycznej produkcji.

Przemysł zintegrowany 4.0 potrzebuje połączeń i integracji, a jako że łączenie jest podstawą naszej działalności, HARTING jest bardzo aktywny w tym temacie. Wychodzimy krok na przód. Mamy w ofercie najszersze spektrum systemów modułowych, które klient może sam dowolnie skonfigurować: od modułów tradycyjnych złączy sygnałowych, poprzez moduły pneumatyczne, moduły transmisji danych, aż do modułów światłowodowych i modułów z pamięcią. Co więcej, klient po skonfigurowaniu złącza może zamówić je skompletowane jako produkt dedykowany, przygotowany zgodnie ze swoimi wymaganiami. Dzięki temu, zamawiając przykładowo trzy różne złącza, otrzyma trzy „zestawy” z elementami podzielonymi dokładnie tak, jak zdefiniował to na etapie zamówienia.

Dziś zainteresowanie takimi rozwiązaniami „na miarę” jest jeszcze mniejsze niż w krajach zachodnich, jak Niemcy czy Francja, gdzie producenci maszyn mają o wiele dłuższą historię i często „bardziej zaawansowane” wymagania. Jednak producenci, którzy dokładnie wiedzą, czego oczekują przy budowie maszyn lub urządzeń, zwracają się do nas z takimi zamówieniami. Wychodzimy naprzeciw ich potrzebom i gdy jest to technicznie możliwe, realizujemy tego typu zamówienia, choć należy zdawać sobie sprawę, że projektowanie i dostarczanie na przykład złączy na specjalne zamówienie to nie jest jeszcze codzienna praktyka ze strony klientów w Polsce.

Firma HARTING to nie tylko komponenty automatyki przemysłowej, ale także wsparcie, doradztwo techniczne i sprzedaż gotowych systemów. Na ile duże jest w Polsce zainteresowanie tą drugą częścią Państwa działalności?

Strategia globalna firmy HARTING idzie w kierunku oferowania doradztwa i rozwiązań, nie zaś jedynie produktów. Marka HARTING systematycznie nabiera nowego znaczenia. Najbliższe dwa lata będą stały pod znakiem rozszerzania portfolio oraz budowania świadomości klientów w taki sposób, by zaczęli utożsamiać Grupę Technologiczną HARTING z dostawcą rozwiązań, a nie tylko produktów, takich jak złącza elektryczne czy komponenty sieci ethernetowych i systemy RFID. Już dziś, poza standardowym wsparciem technicznym, dajemy odbiorcy możliwość skorzystania z rozwiązań. Klient, który kupi nasz produkt, przeważnie wykorzystuje go do połączenia różnych urządzeń lub interfejsów. Zdarza się, że klienci nie mają doświadczenia w projektowaniu i wykonawstwie połączeń, ponieważ wcześniej nie stosowali złączy lub po prostu chcą skupić się na technologii i tym, co znają najlepiej – czyli swoich rozwiązaniach. W takich sytuacjach przychodzimy z pomocą – również w Polsce, ponieważ jesteśmy w stanie dostarczyć nie tylko złącza, ale kompleksowe rozwiązanie, czyli zaprojektować pożądane połączenie od początku do końca, łącznie z okablowaniem i częściami mechanicznymi. To jest wartość dodana, która dopiero zaczyna być doceniana. Widzimy już jednak – szczególnie u klientów, którzy liczą koszty i chcą skupiać się na rozwoju swojej technologii – rosnące zainteresowanie i chęć pozostawienia technologii połączeń specjalistom.

Grupa technologiczna HARTING opracowała też system zarządzania energią. Na razie znalazł on zastosowanie w kilku krajach Europy Zachodniej. Kiedy możemy spodziewać się wdrożeń na rodzimym rynku?

System zarządzania energią stworzony przez Grupę Technologiczną HARTING jest obecnie stosowany w Austrii, Niemczech i Szwajcarii. Jako program pilotażowy został już ponad rok temu wdrożony w naszych fabrykach w Niemczech. System ten pozwala sprawdzić, jak wypada bilans energetyczny – zużycie mediów, optymalizacja tego zużycia, rozliczenie kosztów itp. Zaczęliśmy testy od siebie i okazało się, że takie monitorowanie zużycia energii bardzo nam pomaga, choćby w dokładnym wyliczeniu, jaki jest koszt wytworzenia konkretnego produktu pod kątem kosztów procesu oraz gdzie szukać oszczędności i optymalizować zużycie. Wcześniej nie dysponowaliśmy aż tak dokładnymi danymi, co jest bardziej, a co mniej energochłonne.

Wyniki wdrożeń tego systemu są obiecujące. Widzimy też, że klienci sami mają świadomość, iż bez monitoringu nie są w stanie kalkulować kosztów wytworzenia produktu i monitorować zużycia mediów na poszczególnych etapach czy liniach produkcyjnych.

Zaletą systemu jest jego elastyczność – pozwala on na podłączenie produktów innych dostawców. Mierniki do pomiaru zużycia energii elektrycznej, powietrza, gazów czy innych mediów można wpinać bezpośrednio do naszego systemu. Nie wymagamy od klienta zakupu naszego miernika, ale dajemy mu mnóstwo interfejsów – począwszy od prostego wejścia impulsowego, przez interfejsy typu RS-232, RJ-45 i protokoły takie jak Modbus. To wszystko spinamy po sieci Ethernet, dane zbierane są do serwera, przetwarzane i raportowane. Polskie przedsiębiorstwa również wykazują zainteresowanie tego typu rozwiązaniem. Myślę, że to kwestia od kilku miesięcy do roku, gdy będziemy projektowali takie rozwiązania również na polskim rynku. Naszym lokalnym celem w Polsce jest aktualnie jak najlepsze przygotowanie oferty do potrzeb polskiego rynku, żeby móc naszym klientom przedstawić kompleksową ofertę – nie tylko sprzedaż komponentu, ale także idące za tym wsparcie i konsultacje. Aby uzyskać oczekiwane efekty, sam system i jego wdrożenie wymagają uprzedniego przygotowania oraz profesjonalnej implementacji. Dlatego nie wdrażamy naszego rozwiązania we wszystkich krajach jako Grupa Technologiczna HARTING, tylko niejako „kroimy na miarę” dla poszczególnych rynków i wprowadzamy poprzez spółki działające lokalnie.

Gdyby miał Pan podsumować ostatnie pięć lat, obserwuje Pan poprawę koniunktury na polskim rynku w zakresie, w jakim działa firma HARTING, czy przeciwnie?

Zdecydowanie mogę mówić o poprawie koniunktury. Praktycznie w każdym obszarze, w którym działa nasza firma, klienci – nawet w okresie spowolnienia gospodarczego – decydują się coraz częściej na rozwiązania, które usprawniają pracę. Stoi za tym sporo przyczyn typowo ekonomicznych. Rosną bowiem koszty pracy, nie wspominając już o montażu czy demontażu. Drugi pozytywny przekaz z rynku to fakt, że nasi polscy producenci sprzedają coraz więcej maszyn i rozwiązań za granicę. To jest bardzo dobry sygnał i klienci odnoszą z tego realne korzyści, nasze złącza przychodzą im z pomocą, umożliwiając testowanie maszyn i całych linii lokalnie – nikogo nie stać na to, by wysłać maszynę za granicę, a potem naprawiać ewentualne błędy.

Czy na działalności takich firm, jak Państwa, odbija się obecna sytuacja na Wschodzie?

Rozmawiam z eksporterami, którzy wysyłają bądź do niedawna wysyłali swoje produkty na rynki wschodnie i wiem, że odczuli obecne zawirowania, a przebranżowienie czy zmiana kierunku, w jakim wysyłane były ich produkty i rozwiązania, zajęło im trochę czasu. Wielu naszych klientów, którzy eksportowali na Wschód, poradziło sobie z problemem, znajdując więcej odbiorców na szeroko pojętym Zachodzie.

Jako HARTING Polska nie odczuliśmy bezpośrednio konsekwencji zawirowań za naszą wschodnią granicą, ale na rynku wyczuwa się pewien niepokój i obawy związane z ryzykiem, jakie niesie ze sobą obecna sytuacja. Nas dotyczą one o tyle, że od zeszłego roku dokonaliśmy poszerzenia naszej działalności i HARTING Polska prowadzi również sprzedaż na rynek ukraiński. Kanał sprzedaży pozostał w niezmienionej formie, jednak ze znacznym wsparciem z naszej strony – za rynek ukraiński odpowiedzialni są pracownicy ze znajomością języka ukraińskiego bądź rosyjskiego, którzy są w stanie wspierać naszych klientów oraz wpływać na ich rozwój. Sytuacja na Wschodzie powoduje, że spadki sprzedaży na Ukrainie są odczuwalne. Pocieszający jest fakt, że zobowiązania są ostatecznie regulowane. Wszyscy czekają na uspokojenie obecnej sytuacji.

W 2005 r. ukończył studia na Politechnice Wrocławskiej, Wydział Elektryczny, kierunek Automatyka i Robotyka. Od początku kariery związany z przemysłem. Rozpoczynał pracę jako pracownik technicznego wsparcia sprzedaży, zaś później – Project Manager w firmie zajmującej się integracją systemów sterowania. Zdecydował się na rozwój kompetencji w obszarze sprzedaży i zarządzania – pracując na stanowisku Dyrektora Sprzedaży. Od 2011 r. pracuje na stanowisku Dyrektora Zarządzającego w firmie HARTING Polska, należącej do Grupy Technologicznej HARTING.

źródło: Automatyka 4/2015