Inwestycja w bezpieczeństwo to wymierne korzyści

Jak ocenia Pan świadomość wagi i roli bezpieczeństwa maszyn w naszym kraju?

Zdecydowanie pozytywnie, zwłaszcza w ostatnich kilku latach zauważalna jest wyraźna zmiana na korzyść. Widoczne jest też coraz większe zainteresowanie szkoleniami w tym zakresie, które nie wynika z niskiego stanu wiedzy, lecz właśnie ze wzrostu świadomości, w tym świadomości braków. Efektem wzrostu zapotrzebowania na profesjonalne seminaria dotyczące bezpieczeństwa maszyn jest większa liczba szkoleń profilowanych pod kątem potrzeb danej firmy, które organizujemy na zamówienie odbiorców w ich siedzibach. W tym roku, w związku z rosnącym zainteresowaniem tą tematyką, planujemy także szkolenia otwarte.

Czy jakieś branże w Pana opinii zasługują na wyróżnienie w zakresie realizacji założeń bezpieczeństwa w praktyce?

Nie chciałbym faworyzować żadnej z branż, bo w każdej z nich zdarzają się zarówno firmy bardzo dbające o poziom bezpieczeństwa pracy przy maszynach, jak i takie, w których wiele można byłoby poprawić. Gdybym jednak miał wymienić te najbardziej „bezpieczne”, to pewnością należy do nich sektor automotive. Dotyczy to nie tylko fabryk produkujących samochody, ale również wytwarzających komponenty do nich, np. poduszki powietrzne, fotele, układy wydechowe, zawieszenia, hamulce itp. Inna branża warta uwagi w tym aspekcie to przemysł drzewny, który tym bardziej zasługuje na uznanie, że często są to firmy rodzime, które nie są powiązane z obcym kapitałem, nie korzystają ze wsparcia finansowego z zagranicy i same ustawiają sobie wysoko poprzeczkę w zakresie standardów bezpieczeństwa, a nie mają je odgórnie narzucone przez zagranicznego właściciela. Wysokie standardy panują również w fabrykach mebli, produkcji kosmetyków czy żywności.

Wzrost świadomości bezpieczeństwa to bardzo pozytywny sygnał, ale czy przekłada się to na większą skłonność do inwestycji w tym obszarze?

Istnieją firmy, które na poprawę bezpieczeństwa wydają fortunę. Znam przypadki takich, w których wypadki zdarzają się sporadycznie, a mimo to wciąż inwestują w poprawę bezpieczeństwa i stawiają maszynom bardzo wysokie wymagania. Nadal jednak niemało jest odbiorców, których trzeba przekonywać do inwestowania w bezpieczeństwo, zwłaszcza, że jest to przedsięwzięcie, którego efektów na pierwszy rzut oka nie widać. Tymczasem trzeba pamiętać, że koszty ponoszone na poprawę bezpieczeństwa często mogą okazać się niższe niż koszty przestojów, napraw, odszkodowań itp.

Wypadek jest zawsze równoznaczny z krótszym lub dłuższym przestojem urządzenia. W przypadku poważniejszych skutków trwa on co najmniej kilka dni, a jeśli zawinił nie błąd ludzki, lecz konstrukcja maszyny czy systemu sterowania albo ocena ryzyka, może trwać bardzo długo, a w skrajnych przypadkach może oznaczać nakaz wycofania maszyny z użytkowania, co powoduje poważne straty finansowe dla zakładu. Procedury roszczeniowe, sądowe, ugodowe itp. będą generować kolejne koszty. Inwestowanie w bezpieczeństwo pozwala uniknąć takich sytuacji, a dodatkowo – dzięki zapewnieniu pracownikom poczucia bezpieczeństwa oraz ergonomii pracy – przekłada się na wyższą wydajność operatorów. Oczywiście jest to nieodłącznie związane z prawidłowym doborem i integracją systemu bezpieczeństwa, tak aby w jak najmniejszym stopniu naruszona była produktywność danego urządzenia czy linii. Dlatego zachęcam, by w proces zapewniania bezpieczeństwa włączać operatorów maszyn oraz działy utrzymania ruchu.

A jak przedstawia się podejście producentów maszyn?

Chorobliwe oszczędzanie przy produkowaniu maszyn zdarza się coraz rzadziej, chociaż oczywiście panuje konkurencja, zwłaszcza wśród dostawców, którzy oferują wiele podobnych urządzeń i rozwiązań. Najlepszym przykładem są obrabiarki – w tym sektorze presja cenowa powoduje, że nadal widoczna jest duża skłonność do oszczędności. Nadal też można spotkać na rynku dostawców, którzy produkują maszyny od 20 lat w ten sam sposób, często nie zdając sobie sprawy, że w tym czasie zmieniły się przepisy i pojawiły nowe wymagania. Bolesne zderzenie z rzeczywistością następuje w chwili, gdy odbiorca – szczególnie jeśli jest to duża firma, przywiązująca dużą wagę do poziomu bezpieczeństwa – odmawia odebrania gotowej maszyny.

W kontekście rozmów o inwestycjach w bezpieczeństwo i cenach nasuwa się jeszcze jedna obserwacja. W branży działa coraz więcej dostawców z Dalekiego Wschodu, oferujących rozwiązania niskobudżetowe. Czy postrzega Pan ich ofertę w kategorii zagrożenia dla wytwórców z Europy i dla samego bezpieczeństwa?

Problem sprowadzania maszyn, jak i innych wyrobów, z Dalekiego Wschodu nie zniknie – przecież koncerny europejskie także otwierają produkcję w Chinach, 
bo ułatwia im to konkurowanie cenowe – ale nie demonizowałbym tego zjawiska jako zagrażającego polskiemu rynkowi. Zalecam natomiast zwiększoną czujność w przypadku kupowania rozwiązań z Dalekiego Wschodu.

W Polsce panuje raczej niechęć inżynierów do azjatyckich systemów bezpieczeństwa czy komponentów tego typu systemów. Obserwujemy jednak zalew maszyn z Dalekiego Wchodu, które często na pierwszy rzut oka wydają się kopiami maszyn ze Starego Kontynentu. Te rozwiązania są zwykle gorzej zabezpieczone niż produkowane w Europie. Zdarza się, że klienci nie są do końca świadomi tego, jakie dokładnie wymagania obowiązują producentów maszyn lub ich importerów. Często ufamy przygotowanej przez producenta, niejasnej dokumentacji. To jedna z przyczyn, dla których staramy się edukować polskie firmy, by bardziej świadomie dokonywały zakupów maszyn i wiedziały, co dostawca – zgodnie z europejskimi przepisami – ma obowiązek dostarczyć. Maszyna z Chin czy Tajwanu wprowadzana na rynek dowolnego kraju Unii Europejskiej powinna spełniać te same wymagania, które muszą spełnić maszyny każdego producenta z UE. Z naszego doświadczenia wynika, że niestety najczęściej tak nie jest, a niższy koszt zakupu i sprowadzenia maszyny z Dalekiego Wschodu jest potem okupiony dodatkowymi kosztami związanymi z koniecznością przeprowadzenia ponownej oceny ryzyka. Warto dodać, że ocena ryzyka przeprowadzana na gotowej maszynie, której nie znamy, jest zwykle znacznie droższa niż ten sam proces dokonywany na etapie projektowania maszyny przez jej producenta. Trzeba liczyć się z tym, że nie zawsze rozwiązanie, które wydaje się na pierwszy rzut oka tańsze jest takie faktycznie i może okazać się, że koszt zakupu maszyny to dopiero wierzchołek góry lodowej. Nie należy także zapominać o innym aspekcie: wykorzystywanie produkcji z Dalekiego Wschodu nie wpływa na poprawę często skandalicznych warunków pracy tam, na miejscu, natomiast w przypadku narastania tego zjawiska może przełożyć się na pogorszenie warunków u nas, ponieważ będzie rosła presja cenowa.

Jak skutecznie zapewnić bezpieczeństwo i zapobiec wypadkom, jednocześnie nie pogarszając wydajności produkcji, maszyn i człowieka?

To dobre pytanie, ponieważ czasem zastosowanie środków bezpieczeństwa może więcej zepsuć niż poprawić. Takim przykładem jest sytuacja, w której bezpieczeństwo zależy od systemu sterowania i w której mamy do czynienia z czujnikami czy urządzeniami zapewniającymi izolację od miejsc niebezpiecznych lub wykrywającymi dostęp do takich miejsc i reagującymi – w celu zredukowania ryzyka – natychmiastowym zatrzymaniem niebezpiecznego ruchu albo wyłączeniem maszyny. Decydując się na oddzielenie lub wygrodzenie strefy bezpiecznej od miejsca niebezpiecznego, należy pamiętać, że czas, który operator będzie musiał poświęcić na otwarcie osłony i sięgnięcie do strefy zagrożenia może być na tyle długi, że ogólna wydajność na zmianę czy na dzień znacznie spadnie. A przecież obsługa maszyn jest często wynagradzana w zależności od ilości lub jakości uzyskanego materiału. Efektem może być nie tylko większa frustracja wśród personelu, ale również motywacja do obchodzenia zasad bezpieczeństwa albo manipulacji przy urządzeniach, czyli do prób takiego ich skonfigurowania, aby umożliwić pracę maszyny przy nieaktywnym systemie bezpieczeństwa. Podobne następstwa może przynieść brak przewidywania lub planowania trybu pracy maszyny umożliwiającego wygodny wgląd w proces czy dostęp do miejsca niebezpiecznego w procesie regulacji, nastawiania, zmiany narzędzia itp. To wszystko skutkuje wzrostem zagrożenia.

Wypadki spowodowane ruchem niebezpiecznym maszyny rzadko mają miejsce w trybie automatycznej pracy. Ogromna ich większość zdarza się w chwili jej nieoczekiwanego uruchomienia, czyli wtedy, gdy dokonuje się dodatkowych operacji – konserwacji, czyszczenia, regulacji itp. – a także gdy trzeba nagle uzyskać dostęp do maszyny, np. w celu usunięcia zacięcia czy poprawienia prowadzenia detalu. Jeśli w systemie sterowania na etapie konstruowania maszyny nie zostanie przewidziany tzw.specjalny tryb pracy, w którym prędkość urządzenia będzie zmniejszona, a przesuw lub posuw ograniczone, skutkiem może być to, o czym wspomniałem wcześniej. Dostępne dziś rozwiązania – inteligentne napędy, sterowniki, a także funkcje bezpieczeństwa związane z kontrolą ruchu, bezruchu czy prędkości – umożliwiają stworzenie programów do takich trybów i powinniśmy z tego korzystać.

Jakie są najczęstsze błędy popełniane przy projektowaniu maszyn?

Podstawowym „grzechem” producentów maszyn jest pomijanie kwestii bezpieczeństwa podczas tworzenia projektu i testowania prototypu wyrobu. Tymczasem zarówno dyrektywa maszynowa, jak i podstawowa norma zharmonizowana z tą dyrektywą, czyli EN 12100, której tematyka obejmuje ocenę ryzyka i redukcji ryzyka, wyróżniają określone etapy w zabezpieczaniu maszyn, urządzeń, linii, zespołów maszyn itp. Jest to tzw. metoda trzech kroków. Pierwszy krok to uwzględnienie wszystkich możliwych do przewidzenia zagrożeń na etapie projektowania maszyny, a więc bezpieczeństwo konstrukcyjne. Bardzo często już sama konstrukcja – np. dzięki zastosowaniu odpowiednich odbiorników, zmniejszeniu mocy napędów czy zmianie budowy elementów ruchomych – pozwala zredukować ryzyko i uniknąć niebezpieczeństwa. Współczesne normy konstrukcyjne, w tym grupa zharmonizowanych z dyrektywą maszynową norm typu C, bardzo to ułatwiają, podając gotowe rozwiązania dla poszczególnych typów maszyn i urządzeń. Krok związany z zapewnieniem bezpieczeństwa konstrukcyjnego jest tym istotniejszy, że gdy maszyna już powstanie, wszelkie zmiany konstrukcyjne są kosztowne. Drugim krokiem jest zastosowanie tzw. technicznych środków ochronnych, czyli wszelkiego rodzaju urządzeń bezpieczeństwa związanych z tymi rodzajami ryzyka, których nie udało się zredukować metodami konstrukcyjnymi. Ostatni krok to powiadamianie użytkownika o tzw. ryzykach resztkowych. Chociaż w pierwszych dwóch krokach redukujemy wszelkie możliwe ryzyko tak dalece, jak to możliwe, zawsze pozostaje ryzyko resztkowe, czyli takie, którego zredukować się nie da. O tym ryzyku musimy powiadomić użytkownika, czyli firmę, w której maszyna będzie pracować, a użytkownik jest zobowiązany do kontynuowania procesu redukcji ryzyka, np. zaopatrzenia operatorów w środki ochrony indywidualnej czy odpowiednie ich przeszkolenie. Jak wspomniałem, te trzy kroki należy wykonywać w ściśle określonej kolejności. Zastosowanie środków ochrony indywidualnej czy umieszczenie symboli ostrzegawczych nie może zastąpić technicznych środków ochronnych. Tymczasem bardzo często krok pierwszy jest w ogóle pomijany – najpierw projektuje się maszynę tak, aby spełniała określoną funkcję, a dopiero potem zaczyna pracę nad redukcją zagrożeń i najczęściej już nie metodami konstrukcyjnymi. Tymczasem wiele z funkcji czy urządzeń bezpieczeństwa w maszynie mogłoby okazać się niepotrzebnych, gdyby kwestie bezpieczeństwa uwzględniono na etapie projektowania.

Do powyższego dodałbym to, o czym już wcześniej wspomniałem – brak przewidywania trybów nastawczych dla systemów sterowania maszyn. Jeżeli w procesie produkcji istnieje konieczność regularnego dostępu do maszyny w czasie jej pracy, np. w celu wymiany narzędzia czy regulacji, a przy projektowaniu maszyny nie zostanie przewidziany tryb zezwalający na pracę przy otwartej osłonie – oczywiście przy zapewnieniu operatorowi w tym czasie innych rodzajów zabezpieczeń – to możemy mieć pewność, że pracownik będzie próbował „oszukać” urządzenie bezpieczeństwa. Czasem nieuwzględnienie trybów nastawczych na etapie projektowania wynika z braku świadomości w zakresie szczegółowych zapisów dyrektywy maszynowej, która już od dekady nie tylko dopuszcza, ale wręcz zobowiązuje do stworzenia trybów pracy w możliwych do przewidzenia przypadkach nieprawidłowego użycia maszyny.

Często pomijany jest też sam etap oceny ryzyka dla maszyny. Pamiętajmy, że przeprowadzenie rzetelnej oceny ryzyka jest nie tylko niezbędnym warunkiem przygotowania bezpiecznej maszyny, niezależnie od tego, czy mówimy o maszynie nowej, modernizowanej czy np. o zespole maszyn, ale przede wszystkim do jej przeprowadzenia zobowiązują europejskie przepisy. Warto pamiętać, że dokumentacja oceny ryzyka, którą mamy obowiązek przechowywać w ramach wewnętrznej dokumentacji maszyny, jest podstawową „bronią” przeciwko jakimkolwiek zarzutom organów nadzoru rynku w stosunku do naszej maszyny.

Czy normy dotyczące bezpieczeństwa nadążają za postępem technologicznym?

Z każdym rokiem przybywa norm, które dają producentom rozwiązań bezpieczeństwa więcej swobody. Kilkanaście lat temu zastosowanie sterownika programowalnego do realizacji funkcji bezpieczeństwa było bardzo utrudnione, ponieważ jego oprogramowanie, a także swobodę przy jego programowaniu uznawano za mało bezpieczne. To uniemożliwiało inżynieriom samodzielne tworzenie rozwiązań, które byłyby zgodne z wymaganiami norm. Firma Schmersal miała swego czasu problem ze znalezieniem jednostki notyfikowanej, która przyzna świadectwo nadania typu dla stworzonego przez nas rozwiązania, ponieważ w ówczesnej normalizacji nie istniał zapis dopuszczający możliwość nie mechanicznego zadziałania styków, lecz bezkontaktowego monitorowania pozycji osłony oraz rygla.

Co decyduje o tym, że urządzenie podlega dyrektywie maszynowej?

Każda maszyna, która jest używana do produkcji podlega którejś z dyrektyw. Niektóre mogą podlegać kilku – tak jest np. w przypadku części urządzeń stosowanych w przemyśle spożywczym czy w produkcji w strefach zagrożonych wybuchem. Jako ciekawostkę mogę dodać, że w zakres dyrektywy maszynowej wchodzą wszystkie urządzenia bezpieczeństwa, chociaż w praktyce nie są maszynami. Z kolei niektóre rodzaje są z niej z zasady wyłączone – np. maszyny militarne, niektóre maszyny rolnicze czy urządzenia gospodarstwa domowego. Co istotne, w świetle przepisów dyrektywy maszynowej nie zawsze maszyną jest to, co powszechnie określa się tym mianem. Zgodnie z definicją maszyna to urządzenie napędzane energią inną niż siła mięśni, przeznaczone do określonego celu i mające przynajmniej jeden element ruchomy. W zakres dyrektywy wchodzą jednak także inne obiekty, takie jak tzw. maszyna nieukończona – np. napęd czy robot. Gdybyśmy uznali robota przemysłowego za maszynę ukończoną, jego producent byłby zobowiązany do zapewnienia wszystkich warunków bezpieczeństwa wynikających z dyrektywy maszynowej. To niemożliwe, ponieważ często wytwórca nie wie, do czego ten robot będzie wykorzystywany, z jakim narzędziem, jaki będzie zakres czy prędkość jego ruchu itd. Dlatego robot podlega dyrektywie maszynowej, ale jest uznawany za maszynę nieukończoną, a tym samym jego producent nie musi zapewniać takiej zgodności z dyrektywą, jak producenci maszyn ukończonych. Z kolei jeśli dwie maszyny zgodne z wymaganiami dyrektywy i mające potwierdzające to deklaracje oraz dokumenty zostaną połączone w całość, stanowią w świetle przepisów dyrektywy nową maszynę, dla której także trzeba zapewnić zgodność. Warto pamiętać, że również maszyna, która nie jest nowa, może zostać za taką uznana i wtedy na użytkowniku również spoczywa obowiązek dostosowania jej do wymagań dyrektywy – tak dzieje się np. wtedy, gdy zakupione za granicą urządzenie jest wprowadzane na teren Unii Europejskiej lub gdy dokonamy modernizacji starej maszyny, która spowoduje powstanie nowych zagrożeń lub ryzyk. Natomiast maszyny pracujące w zakładach w niezmienionej postaci od lat podlegają innej dyrektywie, odnoszącej się do wymagań minimalnych dla maszyn i zwanej dyrektywą narzędziową lub BHP. Obowiązuje ona wszystkie maszyny nabyte do końca 2002 r. i została wprowadzona przede wszystkim z myślą o krajach, które później dołączyły do UE, ponieważ dostosowanie wszystkich starych maszyn do przepisów dyrektywy maszynowej wiązałoby się z gigantycznymi kosztami.

Jakie rozwiązania bezpieczeństwa cieszą się największym powodzeniem?

O stopniu zainteresowania określonymi rozwiązaniami w największym stopniu decydują potrzeby konkretnych aplikacji, więc trudno je klasyfikować według popularności. Na pewno jednak do cieszących się dużym zainteresowaniem produktów można zaliczyć kurtyny i bariery świetlne bezpieczeństwa. W powszechnej ocenie to rozwiązanie poprawia produktywność i wydajność maszyny, ponieważ dzięki niemu oszczędza się czas, który trzeba by poświęcić na otwieranie i zamykanie zasłony w celu włożenia albo wyjęcia detalu. Staramy się jednak uświadamiać klientom, że kurtyna nie jest remedium na wszystko i ma swoje ograniczenia – nie chroni np. przed emisjami ze strony maszyny, elementami, które mogą zostać wyrzucone w trakcie procesu, a także nie zapewnia bezpieczeństwa w przypadku długiego lub nieregularnego czasu zatrzymania elementów ruchomych.

Wielkie zainteresowanie notują również osłony i rozwiązania umożliwiające ryglowanie czy monitorowanie ruchu i bezruchu – takich produktów wciąż sprzedajemy bardzo dużo. Ich popularność wynika z faktu, że ogromna liczba procesów wymaga odizolowania człowieka od maszyny.

Często najlepsze są najprostsze metody – najskuteczniejszym sposobem ochrony człowieka przed zagrożeniem jest odizolowanie go od strefy niebezpiecznej. Z drugiej strony, wraz z rosnącą liczbą urządzeń i procesów, które nie wymagają zaangażowania pracownika, coraz częściej wkracza produkcja w pełni zautomatyzowana i wtedy traci np. sens stosowanie z reguły drogich kurtyn.

Charakterystyczne dla naszej branży jest również to, że urządzenia bezpieczeństwa raczej nigdy nie były sprzedawane „z katalogu”, ponieważ przy ich doborze ważne są nie tylko parametry, ale także integracja z systemem sterowania oraz wymagania z punktu widzenia przepisów bezpieczeństwa. Dlatego wyborowi zwykle towarzyszy rozmowa na temat celu, jakiemu dane urządzenie będzie służyć, jego umiejscowienia itp. I tak właśnie działa nasza firma – pomagamy dobrać optymalne rozwiązanie.

Moim marzeniem od dawna jest stworzenie w Polsce organizacji, która będzie zaspokajać potrzeby odbiorców nie tylko w zakresie doboru produktów, ale również doradztwa przy ocenie ryzyka, dostosowaniu czy modernizacji maszyn czy projektowania systemów bezpieczeństwa. Na niektórych rynkach taka inicjatywa już działa – firma Schmersal utworzyła w Niemczech i w kilku innych europejskich krajach organizację o nazwie Tec.nicum, której zadaniem jest świadczenie usług projektowo-doradczych i szkoleniowych. Organizacja działa niezależnie – nie promuje produktów Schmersala, a inżynierowie zaangażowani w projektowanie systemu opisują wymagane urządzenie z punktu widzenia bezpieczeństwa, a nie proponują urządzenie z oferty Schmersala. Jako ciekawostkę dodam, że Tec.nicum zostało wymyślone przez Schmersal w Niemczech, ale najszybciej jego działalność przyniosła wymierne efekty w Hiszpanii, co zapewne częściowo wynikało z faktu, że Niemcy – podobnie jak np. Belgia czy Holandia – jako kraj wysokiej kultury technicznej nie potrzebowały tak silnego wsparcia tego typu, jak Hiszpania, w której wciąż jest wiele do nadrobienia.

Co stoi na przeszkodzie, by taka organizacja rozpoczęła działalność w Polsce?

Przede wszystkim trudności ze znalezieniem inżynierów bezpieczeństwa na polskim rynku, co w mniejszym lub większym stopniu odczuwają wszystkie firmy działające w tej branży. Z tego też wynika to, że Schmersal-Polska nie oferuje na razie modernizacji maszyn, audyty – w bardzo ograniczonym zakresie, a przy pracach projektowo-inżynierskich wspieramy się firmami zewnętrznymi.

Marka Tec.nicum powoli zaczyna być jednak obecna na polskim rynku – szkolenia organizujemy jako Schmersal-Polska, ale dokumentacja szkoleniowa czy certyfikaty są sygnowane przez Tec.nicum.

Czy wszechobecny dziś trend Przemysłu 4.0 znajduje odzwierciedlenie w sektorze bezpieczeństwa maszyn?

Sądzę, że jeszcze trochę potrwa, zanim ta idea na dobre zagości w naszej branży, chociaż pewne rozwiązania zgodne z jej zasadami już funkcjonują – np. umożliwiające scentralizowaną kontrolę czy sterowanie maszyną albo jej kontrolę za pomocą smartfona. Czasem widoczne jest podejście zachowawcze, związane z poglądem, że im więcej elektroniki, tym więcej rzeczy, które mogą się zepsuć. Taka opinia wciąż niekiedy pokutuje, niezależnie od tego, jak bardzo firmy z sektora bezpieczeństwa starałyby się propagować ideę Przemysłu 4.0, by unaocznić innowacyjność swoich urządzeń.

Bez wątpienia innowacyjnych rozwiązań w sektorze bezpieczeństwa maszyn nie brakuje, nie wynika to jednak z rewolucji przemysłowej, lecz z łatwości konfigurowania urządzeń w obecnych czasach. Dziś można bezproblemowo dokładać do maszyny kolejne funkcje softwarowe czy sterowniki, zmniejszając w ten sposób nakład pracy czy koszty okablowania, które obecnie coraz częściej jest zastępowane przez rozwiązania magistralowe lub informatyczne. Postęp jest widoczny także w innych rozwiązaniach – np. proste kurtyny świetlne bezpieczeństwa są coraz częściej wypierane przez kurtyny programowalne, do monitorowania których nie jest konieczny specjalistyczny moduł czy sterownik bezpieczeństwa, lecz często wystarczy zwykły przekaźnik. 

Łukasz Wiatrzyk

Z wykształcenia elektronik, ale także muzyk. Od 1998 r. związany z firmą Schmersal-Polska i od początku pracy zawodowej, czyli od niemal 20 lat, zaangażowany w tematykę bezpieczeństwa maszyn. Przez wiele lat doradca techniczny w dziedzinie doboru komponentów bezpieczeństwa. Organizator, prelegent i tłumacz wielu szkoleń i seminariów z tematyki bezpieczeństwa. Reprezentant firmy Schmersal w Komitecie Technicznym nr 158 do spraw Bezpieczeństwa Maszyn i Urządzeń Technicznych oraz Ergonomii przy Polskim Komitecie Normalizacyjnym. Inżynier Bezpieczeństwa Funkcjonalnego TÜV Rheinland (FS Eng). Prywatnie entuzjasta wypraw motocyklowych i gry na gitarze.

źródło: Automatyka 1-2/2018