Inwestując w bezpieczeństwo, inwestujemy w ludzi

Grupa Schmersal jest obecna na rynku polskim niemal od początku zmian ustrojowych w naszym kraju, początkowo przez przedstawiciela, firmę Nowimex, potem już jako Schmersal-Polska…

Muszę tu wtrącić sprostowanie. Mieczysław Nowicki, który potem stał się szefem i właścicielem Nowimexu jeszcze wcześniej, także w poprzednim ustroju współpracował z różnymi niemieckimi kontrahentami, w tym z firmą Schmersal. Działał wówczas z ramienia Centrali Handlu Zagranicznego. Nie wiem dokładnie, kiedy się to zaczęło, ale wiem, że założenie Nowimexu było już konsekwencją współpracy mojego szefa ze Schmersalem, a nie rozpoczęciem współpracy. Od 1998 roku funkcjonujemy już jako Schmersal-Polska, a kierownictwo w firmie zostało przekazane córce Pana Mieczysława, Elżbiecie Nowickiej.

Z jakimi najpoważniejszymi problemami przyszło się Wam mierzyć?

Najważniejszym wyzwaniem, na jakie natrafiałem w początkach mojej pracy w Schmersalu było przekonanie klientów do stosowania systemów bezpieczeństwa.

Zaznaczmy, że Schmersal od wczesnych lat 80. kładł bardzo duży nacisk na komponenty służące poprawie bezpieczeństwa ludzi i maszyn, co szybko uczyniło go jednym z liderów tej branży na świecie. Jednak nie istniały wtedy spójne przepisy bezpieczeństwa, obowiązujące zarazem w Polsce i w Niemczech. Dlatego nasza praca polegała raczej na uświadamianiu klientów, jak ważne jest zapewnienie bezpieczeństwa personelu przy maszynach, aniżeli na oferowaniu konkretnych produktów czy rozwiązań. W dodatku trzeba sobie szczerze powiedzieć, że poprzedni ustrój wyrabiał w Polakach nieufność oraz skłonność do „kombinowania”. To słowo w języku polskim ma wyjątkowe znaczenie. Z tego właśnie powodu podówczas sprzedawaliśmy głównie komponenty do dźwigów osobowych i  towarowych, ponieważ w tym zakresie polskie przepisy były bardziej spójne z europejskimi oraz bardziej przestrzegane, aniżeli w przemyśle.

Inną trudnością, z którą zmagały się wszystkie firmy importowe były skomplikowane procedury importowe, konieczność przepuszczania wszystkich towarów przez Urzędy celne, co wpływało negatywnie choćby na termin dostawy.

Jak ocenia Pan rynek zabezpieczeń technicznych w Polsce?

Polski rynek bezpieczeństwa stale się zwiększa, choć już nie w takim tempie jak przez ostatnie 8 lat. Rosnące zainteresowanie szkoleniami z dziedziny bezpieczeństwa przemysłowego, w których bierzemy merytoryczny udział, dowodzi tego, że z jednej strony istnieje świadomość przepisów bezpieczeństwa i ich stosowania, z drugiej strony świadczy to o tym, że wiedza na ten temat w Polsce nadal jest niewystarczająca. Do tego Dyrektywa Maszynowa zawiera wciąż pewne nieścisłości podlegające interpretacji, a w 2012 roku ustało domniemanie zgodności normy EN 954 1 określającej wymagania i klasyfikację elementów sterowania związanych z bezpieczeństwem. Jej następca, norma EN ISO 13849-1 jest dość obszerna i skomplikowana, a w dodatku wciąż nie została przetłumaczona na język polski. Często muszę wyjaśniać klientom nie tyle aspekty techniczne, ile nieścisłości wynikające z użytego w  normie języka albo jego nieprawidłowego zrozumienia.

Czy Schmersal może stać się liderem sektora bezpieczeństwa przemysłowego w Polsce? Aktualnie nie jesteście numerem jeden.

Myślę, że wytypowanie numeru jeden na polskim rynku bezpieczeństwa jest bardzo trudne. Na pewno mieścimy się w pierwszej trójce. Oczywiście pretendujemy do tytułu lidera bezpieczeństwa, z uwagi na to, że w przeciwieństwie do większości naszych konkurentów specjalizujemy się w bezpieczeństwie. Nieustannie pracujemy nad poszerzaniem swoich kompetencji, a wszystkie nasze nowości to urządzenia polepszające jeden z aspektów bezpieczeństwa. Ponad 80 % naszej sprzedaży to elementy bezpieczeństwa i tym różnimy się od firm, dla których bezpieczeństwo jest tylko jedną z licznych grup produktowych. Cała nasza oferta jest skonstruowana z naciskiem na branżę bezpieczeństwa, przez co mamy najwięcej różnorodnych produktów z tej dziedziny. Możemy zapewnić kompleksowy system bezpieczeństwa bazujący na bardzo szerokiej gamie produktów. Jesteśmy bardziej dostawcą rozwiązań niż sprzedawcą urządzeń, i tak chcemy być postrzegani.

Które z produktów Schmersal mogą liczyć na największe zainteresowanie ze strony polskiego klienta?

Od kilku lat hitem, o czym świadczą statystyki sprzedaży, jest bezkontaktowa blokada elektromagnetyczna AZM 200. Zastosowany w niej zaawansowany system diagnostyczny sprawia, że do uzyskania PL e wg EN ISO 13849-1 (kat. 4) wystarczy jedna blokada na osłonie – bez konieczności stosowania dodatkowego wyłącznika monitorującego. Po drugie, blokady te można łączyć kaskadowo, nadal zachowując PL e. Dzięki unikalnej technologii nazwanej „impuls echo” zamki te są znacznie mniej wrażliwe na wzajemne przemieszczenie aktywatora względem blokady, tzn. mogą z powodzeniem pracować nawet na nieprecyzyjnych drzwiach, są odporne na brud, a równocześnie zwiększają wydajność pracy, ponieważ w przypadku usterki, która nie prowadzi do natychmiastowej utraty funkcji bezpieczeństwa, nie wyłączają maszyny od razu, tylko dają obsłudze czas na działanie, umożliwiając normalne zatrzymanie procesu.

W tym miesiącu wprowadzimy do oferty kolejną generację blokad elektromagnetycznych, tzn. AZM 300. Jej konstrukcja umożliwia stosowanie jednego urządzenia we wszystkich rodzajach drzwi. Nie trzeba już kupować innego zestawu do drzwi prawych, lewych, przesuwnych, uchylnych czy zdejmowanych. Zastosowanie technologii RFID pozwala na przypisanie jednego aktywatora do zamka, tak aby uniemożliwić operatorowi zdjęcie aktywatora z innej osłony lub maszyny i oszukanie blokady. Obudowa zamka może służyć jako ogranicznik ruchu osłony, ma specjalny gumowy zderzak. Z elektrycznego punktu widzenia posiada wszystkie zalety wspomnianej już AZM 200 i może być łączony kaskadowo zarówno z AZM 200, jak i z typoszeregami czujników elektronicznych CSS i RSS bez utraty poziomu bezpieczeństwa.

Należałoby też wspomnieć o innowacyjnych kurtynach świetlnych SLC 440. Seria ta charakteryzuje się tym, że jedno urządzenie można dostosować do pracy w wielu różnych aplikacjach bezpieczeństwa. Do jego programowania nie potrzeba nawet komputera czy zewnętrznego interfejsu. Obsługujemy je za pomocą odpowiednio podłączonego przycisku i wyświetlacza na obudowie. Kurtyna ma profil zamknięty i IP67. Długo by wymieniać wszystkie jej zalety.

Panuje opinia, że stosowanie systemów bezpieczeństwa często związane jest ze spadkiem wydajności. Czy na pewno? Jakie jest Pańskie zdanie?

Ta obiegowa opinia bywa, niestety, w części prawdziwa. Najskuteczniejszą metodą ochrony operatora podczas niebezpiecznego procesu jest odizolowanie go od maszyny, np. poprzez zastosowanie osłony. Ona jednak wymaga czasu, który operator poświęca na jej otwieranie i zamykanie.

Tak wcale nie musi być. Dzięki dobraniu optymalnego systemu bezpieczeństwa do poszczególnych aplikacji możemy znacznie ograniczyć ten negatywny efekt. Nie wszędzie można zastosować kurtynę świetlną, ale dobór odpowiedniego urządzenia bezpieczeństwa może zniwelować, a przynajmniej ograniczyć negatywny wpływ zabezpieczenia na wydajność maszyny.

A co z kosztami? Wiadomo, że im wyższe ryzyko początkowe procesu, tym większe środku należy przeznaczyć na jego zmniejszenie. Jaki okres zwrotu inwestycji preferują klienci?

Inwestując w bezpieczeństwo, inwestujemy w ludzi. Poczucie bezpieczeństwa pracowników musi być traktowane priorytetowo. Wiedząc, że nic nam nie grozi, pracujemy dokładniej i wydajnej. Nadal wielu przedsiębiorców traktuje te koszty jako przykry obowiązek. Powiem otwarcie: niezwykle trudno oszacować jakikolwiek czas zwrotu inwestycji w bezpieczeństwo. Czym to bowiem zmierzymy? Wysokością odszkodowań, które firma musiałaby zapłacić w razie wypadku? Czy może kosztami przestoju stanowiska podczas postępowania powypadkowego? Trzeba też pamiętać o tym, że z jednej strony przedsiębiorcy narzucają operatorom wysokie normy wydajności produkcji, a z drugiej strony ograniczają tę wydajność, instalując system bezpieczeństwa, który często jest nieadekwatny do swojej funkcji i przez to wręcz prowokuje operatora do omijania zabezpieczeń i np. pracy przy otwartej osłonie.

Podsumowując: urządzenia bezpieczeństwa bywają wprawdzie kosztowne, a konieczność ich stosowania wynika oczywiście (choć nie zawsze wprost) z obowiązujących przepisów, ale nie traktujmy tego jako czystego kosztu, lecz jako ważną inwestycję poprawiającą jakość i wydajność pracy oraz chroniącą życie i zdrowie pracowników.

Rozmawiała Anna Ładan

Łukasz Wiatrzyk, z wykształcenia elektronik i gitarzysta, pracę w firmie Schmersal-Polska rozpoczął w 1998 roku, gdzie obecnie pełni funkcję Dyrektora Zarządzającego. Od wielu lat interesuje się kwestiami bezpieczeństwa pracy przy maszynach. Organizator i prelegent na wielu szkoleniach i konferencjach o tej tematyce. Reprezentant firmy Schmersal w Komitecie Technicznym nr 158 do spraw Bezpieczeństwa Maszyn i Urządzeń Technicznych oraz Ergonomii przy PKN. Od niedawna zapalony motocyklista.

źródło: PAR