Rośnie świadomość i rosną możliwości

Które gałęzie przemysłu w Polsce są dziś największymi odbiorcami oferty ABB i które można uznać za najbardziej przyszłościowe w dziedzinie automatyzacji produkcji?

W zakresie napędów największymi odbiorcami są obecnie klienci z branży hutniczej, górniczej, energetycznej i szeroko rozumianej spożywczej. W mojej ocenie najlepsze perspektywy na najbliższe kilka lat są w branży energetycznej, gdzie planowane są liczne modernizacje, które pozwolą do roku 2020 sprostać wymaganiom Unii Europejskiej, oraz w szeroko rozumianym segmencie producentów maszyn, na przykład dla przetwórstwa spożywczego. Z punktu widzenia robotyki najbardziej przyszłościowe branże to motoryzacja oraz przemysł spożywczy. Od kilku lat obserwujemy dynamiczny rozwój i duże plany inwestycyjne naszego przemysłu, gospodarki i infrastruktury. Gonimy Europę pod kątem innowacyjności, robotyzacji, nowych technologii. To procesy bardzo pozytywne dla branży automatyzacji produkcji.

Gonimy Europę, ale czy ją doganiamy? Czy postęp w zakresie innowacyjności można ocenić jako wyraźny i wystarczający?

Niestety, innowacyjność polskiego przemysłu jest raczej niska. Jeżeli wyznacznikiem tej innowacyjności miałoby być na przykład wykorzystanie robotów w produkcji, to wskaźnik ten jest jednym z najniższych w Europie. W 2012 roku na 10 tysięcy pracowników zatrudnionych w przemyśle mieliśmy w Polsce 18 robotów, przy średniej europejskiej na poziomie 80. W Niemczech wskaźnik ten wynosi 270, nawet w krajach zbliżonych do Polski jest lepiej: Czechy – 60, Słowacja – 50, Węgry – 40. Według rankingu innowacyjności KE Innovation Union Scoreboard
 Polska znalazła się w przedostatniej grupie państw Unii. Za nami są tylko Rumunia, Łotwa i Bułgaria. Nadal, co potwierdzają badania, innowacyjność nie jest czynnikiem kluczowym. W osiągnięciu sukcesu wyżej oceniane są wytrwałość i ciężka praca oraz umiejętność współpracy z ludźmi.

Firma ABB stworzyła w Polsce własne centrum kompetencji w dziedzinie zrobotyzowanego pakowania i paletyzacji. Co zdecydowało o tej inwestycji?

Z jednej strony Centrum PPC powstało z uwagi na duży udział rynku spożywczego i chemicznego w naszym kraju, ale z drugiej strony – ze względu na potencjał inżynierski w zespole programistów ABB. Od kilku lat nasi robotycy byli szkoleni pod kątem specjalistycznego wykorzystania robotów i systemów wizyjnych w przemyśle. Zaowocowało to wykonaniem wielu aplikacji i zwiększeniem jakości technicznej Centrum Kompetencji. Polska jest postrzegana jako kraj o dużym potencjale rynkowym w zakresie wdrożenia automatyki, szczególnie w dziedzinie pakowania i paletyzacji, gdzie udział robotów przemysłowych jest niewielki, a wiele zadań jest wykonywanych manualnie przez ludzi. To olbrzymie pole do popisu dla naszego Centrum Kompetencji.

Od wielu lat Unia Europejska zaostrza normy dotyczące efektywności energetycznej i optymalizacji zużycia energii przez przemysł. To coraz większe wyzwanie dla dużych firm. W jaki sposób, Pana zdaniem, mogą one najszybciej i najskuteczniej spełnić wymagania nowych dyrektyw?

Biorąc pod uwagę, iż blisko 60 procent energii elektrycznej jest konsumowane przez przemysł, wykorzystywane do zasilania silników elektrycznych, oczywiste staje się, że właśnie ich optymalizacja, na przykład przez konfigurowanie z falownikami, jest najbardziej naturalnym i najłatwiejszym sposobem na optymalizację zużycia energii i zwiększenie efektywności całego przedsiębiorstwa.

Na ile zastosowanie najnowszych technologii w zakresie sterowania pracą napędów, silników i maszyn elektrycznych przekłada się na efekty oszczędnościowe? Jakie rozwiązania w tym zakresie mają przyszłość?

Standardem staje się sterowanie silnikami w oparciu o energoelektronikę i przemienniki częstotliwości, a jednocześnie odchodzenie od rozwiązań mechanicznych. Energoelektronika staje się coraz tańsza i obejmuje coraz większy zakres mocy – ABB ma w swojej ofercie produkty od 0,18 kW do 100 MW. Tego typu technologie pozwalają na bardzo precyzyjne sterowanie całym układem napędowym, a dodatkowo dają także możliwość zwrotu energii elektrycznej do sieci, na przykład podczas hamowania układu. Energoelektronika pozwala również kontrolować moc bierną, w czym sprawdzają się przemienniki regeneratywne.

Wprowadzenie sterowania napędem w oparciu o przemiennik częstotliwości może dawać średnio około 15–20 procent oszczędności energii, w zależności od profilu pracy napędu. Największe oszczędności można uzyskać w układach napędowych pomp i wentylatorów regulowanych obecnie przez dławienie. Dla porównania wymiana silnika na bardziej sprawny energetycznie może dawać oszczędności rzędu 4–5 procent.

Jeśli chodzi o technologie przyszłościowe, coraz popularniejsze stają się układy z przemiennikami częstotliwości, zasilanymi bezpośrednio z sieci 6 kV. Przez wiele lat technologia ta była postrzegana jako droga i niedostępna, jednak obecnie klienci coraz bardziej doceniają jej zalety.

Jak ocenia Pan potencjał Polski w zakresie rozwoju systemów napędów, silników i maszyn elektrycznych na tle innych krajów europejskich?

W zakresie napędów tendencja jest ciągle wzrostowa – rynek rośnie o kilka procent rocznie. Wynika to z faktu, że użytkownicy przemysłowi są coraz bardziej świadomi korzyści, jakie może przynieść stosowanie płynnej regulacji prędkości procesu. Nie dogoniliśmy jeszcze w tym względzie rozwiniętych krajów Europy Zachodniej, więc kilka najbliższych lat wygląda obiecująco. Co więcej, w Polsce jest stosunkowo duży rynek producentów różnego rodzaju maszyn, którzy muszą wykorzystywać w swoich urządzeniach najnowsze rozwiązania techniczne, by oferować produkt konkurencyjny, zarówno na rynku polskim, jak i w eksporcie.

Jaką rolę odgrywają napędy w optymalizowaniu działań tych gałęzi polskiego przemysłu, które najbardziej tej optymalizacji wymagają?

W większości główne ciągi produkcyjne zostały już zmodernizowane, bądź takie projekty są w trakcie wdrażania, wciąż jednak pozostaje wiele mniejszych, pobocznych instalacji, często pomijanych w projektach modernizacyjnych. Patrząc z tej perspektywy widzimy, że najbardziej potrzebują optymalizacji elektrownie i elektrociepłownie, które dodatkowo do 2020 roku będą musiały dostosować się także do restrykcyjnych wymagań unijnych odnośnie czystości spalin, emisji CO2 itp. W mojej ocenie pociągnie to za sobą modernizacje i rozbudowy poszczególnych zakładów tego typu w całym kraju.

Jako ABB – ze względu na bardzo szeroki zakres oferty produktowej, dostępną lokalnie dużą organizację serwisową i zakłady produkcyjne w Aleksandrowie Łódzkim – jesteśmy postrzegani jako poważny partner w rozmowach o dostawach napędów dla największych odbiorców w kraju, takich jak PGE, Tauron czy Energa. Nasze nowoczesne rozwiązania trafiły już do Elektrowni Jaworzno, elektrociepłowni na terenie Orlen Płock, a także do Elektrowni Stalowa Wola. Prowadzimy również rozmowy o dostawie napędów serii ACS800 i ACS880 dla EC Tychy oraz ACS5000 dla PGE Bełchatów.

Biorąc pod uwagę popyt na silniki o podwyższonej klasie sprawności, jak ocenia Pan świadomość energooszczędności w polskim przemyśle?

Odpowiedź na to i kolejne pytania w numerze PAR 5/2014. Zapraszamy do lektury!

Rozmawiała
Urszula Chojnacka
PAR

Janusz Petrykowski urodził się w 1952 r. w Warszawie. Jest absolwentem technikum elektrycznego, ze specjalnością trakcja elektryczna, oraz Szkoły Głównej Handlowej na wydziale Ekonomiki Produkcji i Zarządzania Przemysłem. Przez 15 lat pracował w Centrali Handlu Zagranicznego Agromet-Motoimport, gdzie od stanowiska inżyniera sprzedaży doszedł do funkcji dyrektora biura importu i kooperacji przemysłowej. Do ABB został przyjęty w 1989 r., podejmując pracę w norweskim oddziale firmy w Warszawie, specjalizującym się w technologiach rozdzielczych niskiego i średniego napięcia. W 1992 r. przeszedł do ABB w Polsce, obejmując kierownictwo segmentu transmisji i dystrybucji energii. Przez 25 lat kariery zawodowej kierował większością dywizji spółki w Polsce. Od 2004 r. jest członkiem zarządu polskiej spółki ABB, łącząc obecnie tę funkcję z odpowiedzialnością za Dywizję Automatyzacji Produkcji i Napędów.

źródło: PAR 5/2014