Ciągłe doskonalenie produkcji przy pomocy systemu MES
Jednym z najważniejszych zadań stawianych obecnie przed osobami kierującymi działem produkcji, jest propagowanie w nim idei ciągłego doskonalenia. Potrzeba poprawy funkcjonowania zakładu produkcyjnego wynika ze zmieniającej się sytuacji rynkowej, coraz silniejszej konkurencji i szybkiego postępu technicznego.
Koncepcja nieustannego poszukiwania lepszych i wydajniejszych rozwiązań, wywodzi się z zasad japońskiej filozofii Kaizen. Przełomem dla jej popularyzacji była wydana w 1986 roku książka Masaakiego Imai „Kaizen: klucz do konkurencyjnego sukcesu Japonii”. Koncepcja ciągłego doskonalenia szybko zdobyła globalną popularność, stając się fundamentem wielu nowoczesnych zakładów przemysłowych.
W procesie ciągłego doskonalenia, wyodrębnić można 4 zasadnicze fazy (cykl Deminga):
- Planowanie – identyfikacja obszaru lub procesu wymagającego optymalizacji, a następnie znalezienie sposobu jego poprawy. Na tym etapie wyznacza się ludzi i określa środki, przy pomocy których dokona się zmian.
- Realizacja – wdrożenie nowych rozwiązań. Należy tego dokonać w możliwie jak najkrótszym czasie. Podczas wprowadzania zmian organizacyjnych, warto przygotować nową, aktualną mapę procesów.
- Sprawdzenie – ewaluacja wyników wdrożenia. Oceny dokonuje się mierząc i porównując parametry procesu produkcji, które uległy zmianie w wyniku wprowadzenia nowego rozwiązania. Na tym etapie dobrze jest także wysłuchać opinii i spostrzeżeń osób, których wprowadzone ulepszenie bezpośrednio dotyczy.
- Poprawa – w sytuacji, gdy udało się potwierdzić pozytywny wpływ nowego rozwiązania, należy uczynić je standardowym elementem organizacji pracy. Jeżeli ewaluacja przebiegła niepomyślnie, cykl Deminga należy rozpocząć od nowa.
Kluczem w prowadzeniu polityki ciągłego doskonalenia jest systematyczność, a także przestrzeganie reguły małych kroków. Takie ewolucyjne podejście pozwala zachować płynność funkcjonowania zakładu produkcyjnego, w przeciwieństwie do głębokich zmian towarzyszących reinżynierii.
Aby stosowanie filozofii Kaizen przynosiło oczekiwane korzyści, konieczne jest zaangażowanie wszystkich uczestników procesu produkcji. To właśnie poszczególni pracownicy najlepiej znają swoje stanowiska, mają też najlepszą wiedzę o faktycznym przebiegu procesów produkcyjnych. Dlatego pomysły na ulepszenia powinni zgłaszać wszyscy, bez względu na miejsce w hierarchii służbowej.
Dla potrzeb systematycznego wprowadzania zmian, niezbędne jest również zarezerwowanie odpowiedniej ilości czasu i zasobów finansowych. Zwłaszcza to pierwsze sprawia dziś w firmach problemy, ponieważ działy produkcji należą do najbardziej zapracowanych.
Wśród korzyści płynących z zastosowania polityki ciągłego doskonalenia, znajdują się nie tylko te związane ze stałym rozwojem przedsiębiorstwa, czy wymiernym wzrostem produktywności. Świadomość wpływu na kształtowanie środowiska pracy pobudza zaangażowanie pracowników, a także skłania ich do silniejszej identyfikacji z przedsiębiorstwem.
System MES w idei ciągłego doskonalenia
Aby wdrożenie polityki ciągłego doskonalenia było skuteczne, konieczne jest wykorzystanie narzędzi pozwalających miarodajnie ocenić bieżącą sytuację, jak i wpływ dokonywanych zmian. System MES (Manufacturing Execution System) automatyzuje pobieranie i przetwarzanie danych, pozwalających zweryfikować kondycję poszczególnych elementów procesu produkcyjnego.
Do szerokiego grona wskaźników, analiz i raportów uzyskiwanych przy użyciu oprogramowania MES, zaliczyć można:
- OEE (Overall Equipment Effectiveness) – całkowita efektywność wyposażenia.
- Terminowość realizacji zleceń.
- Średni czas realizacji zleceń (lead time) – system MES pozwala określić rzeczywisty czas realizacji zlecenia produkcyjnego. Parametr ten jest szczególnie istotny dla firm specjalizujących się w produkcji krótkoseryjnej. Określenie pełnego lead time (od momentu wpłynięcia zamówienia do odbioru przez klienta), wymaga integracji z systemami klasy ERP oraz WMS/TMS.
- Czas przestojów – długość niezaplanowanych przerw w pracy maszyn. System MES pomaga także wyróżnić poszczególne przyczyny postoju, wraz z czasem ich trwania.
- Średni czas naprawy (MTTR - Mean Time To Repair) – powiadamia ile czasu zajmuje usunięcie awarii od momentu wykrycia.
- Średni czas do wystąpienia awarii (MTTF - Mean Time To Failure) - czas pracy urządzenia od początku eksploatacji lub od ostatniej naprawy do wystąpienia awarii.
- Średni czas pomiędzy awariami (MTBF - Mean Time Between Failure) - informuje jak często dochodzi do uszkodzenia danego urządzenia.
System MES może prezentować wskaźniki w ujęciu poszczególnych maszyn, pracowników, linii, wydziałów, jak i całego zakładu, co znacząco ułatwia analizy porównawcze. Wśród dostępnych sposobów wizualizacji danych, szczególnie przydatne bywają diagramy Pareto. Ułatwiają one znalezienie tych niedoskonałości, które najsilniej oddziałują na efektywność. Dzięki temu przedsiębiorstwo zyskuje możliwość rozwiązania najpoważniejszych problemów w pierwszej kolejności, co stanowi ważny element zarządzania zmianą.
Warto na koniec dodać, że system MES jest nie tylko skutecznym narzędziem oceny nowo wprowadzonych rozwiązań. Zapewnione przez system funkcje monitorowania i kontroli zwiększają transparentność procesu produkcyjnego, co samo w sobie działa na pracowników mobilizująco i ułatwia zachowywanie ustalonych standardów pracy.
source: Quantum Qguar