Jak skutecznie zarządzać komponentami SMD w nowoczesnej produkcji?
Zarządzanie komponentami SMD to proces, który zwykle nie przyciąga uwagi – dopóki wszystko działa sprawnie. Jednak wystarczy jedno niedoszacowanie liczby elementów na rolce, by linia montażowa zatrzymała się w połowie zlecenia, a harmonogram produkcji posypał się jak domino. W takich momentach doświadczony magazynier wie, że liczenie komponentów to coś więcej niż formalność – to fundament, który trzyma w ryzach cały łańcuch produkcji.
Mimo to, w wielu zakładach wciąż stosuje się ręczne metody lub mechaniczne liczarki optyczne, które wymagają rozwijania taśmy z komponentami. Ten proces pochłania czas, a zmęczenie operatora, liczącego dziesiątą z rzędu rolkę, zwiększa ryzyko błędów. Wystarczy pomyłka o kilka sztuk, by zburzyć równowagę między magazynem a produkcją – narażając firmę na przestoje lub niepotrzebne zakupy. Czy istnieje rozwiązanie, które pozwoli policzyć komponenty szybko, precyzyjnie i bez angażowania armii pracowników? Na szczęście tak – i kryje się ono w technologii rentgenowskiej.
Dlaczego zliczanie komponentów wciąż stanowi wyzwanie?
Choć proces zliczania komponentów wydaje się prosty, w praktyce skalę problemu odczuwa się dopiero w dużym zakładzie, gdzie setki, a nawet tysiące rolek SMD rotują codziennie między magazynem a linią produkcyjną. Każda z tych rolek niesie za sobą określoną liczbę elementów – od mikroskopijnych rezystorów i kondensatorów po układy scalone – które muszą być precyzyjnie zarejestrowane, zanim trafią do montażu. To właśnie ten moment – zapewnienie, że komponentów jest dokładnie tyle, ile przewiduje plan – decyduje o płynności produkcji.
W takich warunkach ręczne liczenie lub korzystanie z mechanicznych liczarek optycznych, które wymagają rozwijania taśmy z komponentami, zaczyna ujawniać swoje ograniczenia. Wystarczy wyobrazić sobie magazyniera, który po kilku godzinach pracy, licząc kolejną z rzędu rolkę, popełnia drobny błąd. Może to być zaledwie kilka sztuk – ale w kontekście skali produkcji taki błąd może oznaczać niedobory na linii SMT, opóźnienia w realizacji zamówienia, a w konsekwencji dodatkowe koszty lub przestoje.
To nie tylko problem czasu, który trzeba poświęcić na zliczanie, ale również ryzyko, które niesie ze sobą sam proces. Rozwijanie taśm oznacza konieczność ingerencji w opakowania ochronne, które w przypadku komponentów wrażliwych na wilgoć są jednorazowe i muszą być zastąpione nowymi po każdym otwarciu. W praktyce prowadzi to do generowania dodatkowych odpadów opakowaniowych, które – choć często niewidoczne w skali pojedynczej rolki – w dużych zakładach produkcyjnych sumują się do znacznych ilości odpadów. Każde kolejne rozpakowanie i ponowne zabezpieczenie komponentów to nie tylko czas i koszty operacyjne, ale także obciążenie środowiskowe. Automatyzacja zliczania, która eliminuje konieczność otwierania opakowań, pozwala zatem nie tylko usprawnić logistykę, ale również zredukować ilość odpadów, wspierając zrównoważony rozwój przedsiębiorstwa.
Skala zjawiska rośnie wprost proporcjonalnie do wielkości zakładu. W produkcji krótkoseryjnej, gdzie częste przezbrojenia i szybkie zmiany zleceń są codziennością, komponenty rotują intensywnie. W takim środowisku brak automatyzacji liczenia staje się wąskim gardłem, które ogranicza efektywność całej linii SMT. Przy wysokiej dynamice pracy nie ma miejsca na opóźnienia spowodowane zliczaniem elementów – procesy magazynowe muszą nadążać za tempem produkcji.
Z drugiej strony, w produkcji wielkoseryjnej czy kontraktowej pojawia się presja na utrzymywanie precyzyjnych danych magazynowych. Niedoszacowanie liczby komponentów grozi przerwami w produkcji, a zawyżenie prowadzi do utrzymywania nadmiernych zapasów, które zamrażają kapitał i przestrzeń magazynową. W obu przypadkach brak dokładnych informacji wpływa niekorzystnie na planowanie produkcji, zwiększa koszty i ogranicza elastyczność zakładu.
Próby rozwiązania tego problemu poprzez inwentaryzacje cykliczne wciąż opierają się na pracy manualnej, która wymaga zaangażowania personelu i często wyłączenia części operacji magazynowych. W praktyce oznacza to, że zliczanie nie nadąża za tempem produkcji, a dane magazynowe często rozmijają się z rzeczywistością. Przy wdrażaniu rozwiązań Przemysłu 4.0, takich jak systemy MES czy ERP, właśnie brak aktualnych danych o komponentach okazuje się najsłabszym ogniwem cyfrowego łańcucha produkcyjnego.
W tej rzeczywistości tradycyjne metody liczenia przestają wystarczać. Utrzymywanie równowagi między produkcją a magazynem wymaga narzędzia, które nie tylko przyspieszy proces, ale również zagwarantuje precyzję bez ryzyka dla jakości komponentów. Narzędzia, które wpasuje się w zautomatyzowany ekosystem nowoczesnej produkcji.
Liczarki rentgenowskie odpowiedzią na wyzwania logistyki komponentów SMD
Taką zmianę wprowadza technologia rentgenowska, która od kilku lat z powodzeniem znajduje zastosowanie w automatyzacji procesów zliczania komponentów SMD. W odróżnieniu od tradycyjnych metod – wymagających rozwijania taśm lub otwierania opakowań – umożliwia ona prześwietlenie zawartości rolki, tacki czy tuby bez naruszania ich integralności. Dzięki temu zliczanie może odbywać się szybko, bezkontaktowo i z zachowaniem pełnej ochrony elementów, co ma kluczowe znaczenie w przypadku komponentów wrażliwych na wilgoć lub szczególnie delikatnych układów.
Zasada działania tej technologii jest prosta, a zarazem niezwykle skuteczna. Źródło promieniowania X emituje wiązkę, która przechodzi przez opakowanie z komponentami, natomiast detektor cyfrowy rejestruje obraz powstały w wyniku różnic w pochłanianiu promieniowania przez poszczególne materiały. W efekcie na ekranie pojawia się wyraźny obraz ułożonych wewnątrz komponentów, które są następnie analizowane przez oprogramowanie urządzenia. System rozpoznaje liczbę elementów na podstawie ich obrazu rentgenowskiego, bez konieczności odniesienia do perforacji taśmy, co pozwala na dokładne zliczenie elementów bez ich rozwijania czy przesuwania.
Największą przewagą tej technologii nad optycznymi systemami zliczania jest uniwersalność. Niezależnie od rodzaju opakowania – czy to szpula, tuba czy rolka z komponentami – promieniowanie X skutecznie przenika przez materiały opakowaniowe, dostarczając obrazu, który można precyzyjnie przeanalizować. Co więcej, dzięki wysokiej rozdzielczości detektora możliwe jest zliczanie nawet najmniejszych elementów SMD, takich jak kondensatory czy rezystory w rozmiarze 01005.
Z perspektywy użytkownika oznacza to przede wszystkim skrócenie czasu zliczania i wyeliminowanie ryzyka błędów wynikających z manualnej obsługi. Brak konieczności otwierania opakowań ogranicza ryzyko uszkodzeń mechanicznych czy zanieczyszczenia komponentów, które mogą wystąpić w trakcie rozwijania taśm. Co równie istotne, proces zliczania przebiega w pełni bezpiecznie – poziom promieniowania emitowanego podczas pracy urządzenia jest minimalny i w pełni zgodny z rygorystycznymi normami bezpieczeństwa.
Dzięki technologii rentgenowskiej możliwe stało się zbudowanie systemów, które automatyzują zliczanie komponentów, eliminując konieczność angażowania operatorów w czasochłonne i nudne czynności magazynowe. Tego rodzaju rozwiązania, jak liczarki Seamark XC1000 i XC1100 oferowane przez Grupę RENEX, umożliwiają zliczanie całych partii komponentów w parę minut, z zachowaniem wysokiej precyzji i pełnej integracji z systemami zarządzania produkcją i magazynem.
Seamark XC1000 i XC1100 – precyzyjne zliczanie komponentów w praktyce
Technologia rentgenowska w zliczaniu komponentów SMD znajduje swoje praktyczne zastosowanie w urządzeniach, które łączą precyzyjne obrazowanie, szybkość działania i integrację z systemami zarządzania produkcją. Przykładem takiego rozwiązania są liczarki Seamark XC1000 i XC1100, dostępne w ofercie Grupy RENEX – partnera, który od lat dostarcza kompleksowe rozwiązania dla przemysłu elektronicznego.
Oba modele Seamark – XC1000 i XC1100 – bazują na mikroogniskowym źródle promieniowania X oraz detektorze cyfrowym o rozdzielczości 3072 × 3072 piksele. Dzięki tej konfiguracji możliwe jest uzyskanie wyraźnego obrazu nawet najmniejszych komponentów, takich jak elementy w rozmiarze 01005, bez względu na rodzaj opakowania.
Jedną z głównych zalet liczarek Seamark jest ich wydajność i oszczędność czasu. Dzięki polu skanowania o wymiarach 427 × 427 mm, urządzenia te umożliwiają jednoczesne zliczanie kilku rolek lub innych nośników komponentów, co znacząco przyspiesza inwentaryzację lub przygotowanie komponentów do produkcji. Cały proces zliczania – od zamknięcia komory po uzyskanie wyniku – trwa zaledwie kilka sekund. W praktyce oznacza to, że zadanie, które wcześniej mogło zająć godziny, teraz można wykonać w kilkanaście minut – z zachowaniem pełnej dokładności i bez ryzyka błędów.
Co istotne, liczarki Seamark sprawdzają się nie tylko w codziennych operacjach produkcyjnych, ale również w cyklicznych inwentaryzacjach magazynowych. Z myślą o firmach, które nie potrzebują stałego dostępu do takiego urządzenia, Grupa RENEX oferuje możliwość wypożyczenia liczarki na czas inwentaryzacji. To rozwiązanie szczególnie atrakcyjne dla mniejszych przedsiębiorstw, które mogą skorzystać z precyzyjnej technologii rentgenowskiej bez konieczności inwestowania w jej zakup, przeprowadzając szybką i dokładną weryfikację stanów magazynowych.
Obsługa urządzenia została zaprojektowana tak, aby była intuicyjna i szybka. Proces zliczania sprowadza się do kilku prostych kroków: wystarczy położyć rolkę z komponentami na stole skanera, nacisnąć przycisk i poczekać kilka sekund – wynik jest gotowy niemal natychmiast. Urządzenie jest w ciągłej gotowości do pracy, co pozwala na szybkie przejście od jednej rolki do kolejnej, bez zbędnych przerw czy czasochłonnych ustawień.
Algorytmy sztucznej inteligencji, wbudowane w system, analizują obrazy rentgenowskie, rozpoznając wyłącznie komponenty SMD – ich kształt, rozmieszczenie i liczbę. Dzięki temu liczarki Seamark osiągają dokładność zliczania na poziomie 99,99%, niezależnie od typu komponentu czy rodzaju nośnika. Urządzenie automatycznie rozpoznaje układ elementów i dostosowuje parametry analizy, eliminując konieczność ręcznych ustawień czy kalibracji, co dodatkowo upraszcza obsługę.
Nie bez znaczenia jest również bezpieczeństwo użytkowania. Zarówno model XC1000, jak i XC1100 wyposażono w zamkniętą komorę skanowania oraz osłony, które ograniczają emisję promieniowania do poziomu poniżej 1 µSv/h – zgodnego z europejskimi normami CE. Dodatkowo systemy blokady drzwi uniemożliwiają uruchomienie urządzenia, gdy komora jest otwarta, zapewniając pełną ochronę operatora.
W kontekście automatyzacji i integracji z systemami produkcyjnymi, liczarki Seamark oferują możliwość połączenia z ERP, MES i WMS. Wyniki zliczania mogą być przesyłane bezpośrednio do systemów zarządzania produkcją i magazynem, co umożliwia bieżącą aktualizację stanów magazynowych. Dzięki temu zyskujemy pełną kontrolę nad komponentami – każda przeliczona rolka, tacka czy tuba jest automatycznie rejestrowana w systemie, co eliminuje błędy i usprawnia planowanie produkcji.
Dodatkowym ułatwieniem jest możliwość automatycznego generowania etykiet, które można umieszczać na opakowaniach po przeliczeniu. Etykieta zawiera informacje o liczbie komponentów, dacie przeliczenia oraz operatorze, co zwiększa przejrzystość i identyfikowalność w procesie logistycznym.
Wszystkie te funkcjonalności – od precyzyjnego obrazowania, przez szybkość działania i łatwość obsługi, po integrację z systemami zarządzania – sprawiają, że liczarki Seamark XC1000 i XC1100, oferowane przez Grupę RENEX, stanowią kompleksowe rozwiązanie dla zakładów produkcyjnych dążących do automatyzacji procesów zliczania komponentów SMD. W połączeniu z doradztwem technicznym, wdrożeniami i szkoleniami oferowanymi przez RENEX, urządzenia te stają się realnym wsparciem w optymalizacji logistyki i podnoszeniu efektywności całego procesu produkcyjnego.
source: RENEX