Paletyzacja napojów w firmie Tymbark

Firma zdecydowała się zautomatyzować stanowisko do depaletyzacji i ponownego układania butelek PET, by ulżyć pracownikom w ciężkich obowiązkach. Pierwotnie trzy osoby wypakowywały zgrzewki z napojami w trzech różnych smakach, a następnie wykładały odpowiednią liczbę zgrzewek każdego rodzaju na przenośnik biegnący do paletyzatora. Dzięki temu na każdej z palet wysyłanych z Tymbarku, ułożone były soki o trzech różnych smakach, by klienci sklepów mieli bezpośredni dostęp do swoich ulubionych produktów. Projekt modernizacji stanowiska zakładał, że dzięki robotyzacji, przy zachowaniu wymogu odpowiedniego miksowania produktów, zostanie osiągnięta wydajność na poziomie 150 palet DD na osiem godzin pracy, czyli około 10 palet EURO na godzinę. Aby sprostać tym wymaganiom, firma integratorska Nandor zaproponowała prototypowe rozwiązanie z zastosowaniem robota Kawasaki ZD130S, który został dostarczony przez firmę ASTOR.

Stworzona została koncepcja aplikacji, która będzie nie tylko na tyle kompaktowa, że zmieści się na hali produkcyjnej, ale także przewyższy oczekiwania klienta pod względem efektywności i jakości. Ze względu na pionierski projekt konieczne okazało się przeprowadzenie licznych testów. Sprzęt niezbędny do zasymulowania pracy jednostki zrobotyzowanej sprzęgniętej z systemem wizyjnym, odpornym na odbicia i zmieniające się oświetlenie, zagwarantowały firmy ASTOR i SICK.

Zastosowane komponenty

W omawianej aplikacji użyto następujących komponentów:

• chwytak do zgrzewek PET – zapewnia stabilne pobranie produktu, bez uszkodzenia folii,
• robot Kawasaki ZD130S – z dużą precyzją podjeżdża na określone pozycje, wskazane przez system wizyjny,
• system wizyjny Sick IVC-2D – zapewnia powtarzalną detekcję produktów,
• system bezpieczeństwa IV kategorii marki Sick – zabezpiecza operatora przed obrażeniami, wynikającymi z bezpośredniego kontaktu z robotem,
• transporter sortujący – kolejkuje produkt na przenośniku.

Działanie systemu

Aplikację obsługuje tylko jeden operator, który umieszcza pełne palety w boksach i odbiera puste. Robot pracuje w dwóch strefach. Podczas depaletyzacji jednej strefy operator przygotowuje palety w drugiej strefie. Robot, dzięki zastosowaniu systemu wizyjnego Sick, odpornego na zmiany źródeł światła, skanuje każdą warstwę z każdej palety, gromadząc informacje o położeniu poszczególnych zgrzewek. W trakcie cyklu pobrane zostają zgrzewki z odpowiednich palet, w odpowiedniej sekwencji. Zamontowany chwytak to autorski projekt mechaniczny, opracowany przez konstruktorów firmy Nandor. Oprócz zgrzewek z butelkami PET, umożliwia on także pobieranie przekładek i wkładanie ich do odpowiedniego boksu. Trudność przy jego projektowaniu polegała na konieczności pobierania zgrzewek ułożonych bezpośrednio obok siebie, przy dostosowaniu odpowiedniej siły nacisku tak, aby uniknąć rozszczelnienia butelek z napojami.

Uzyskany efekt

Wdrożenie zautomatyzowanego stanowiska zrobotyzowanego istotnie wpłynęło na przebieg procesu paletyzacji. Wydajność zwiększono o ponad 40 proc. Ze 120 palet DD na osiem godzin do aż 172 palet na zmianę. Odciążono też pracowników, eliminując konieczność dźwigania przez nich zgrzewek z napojami. Unikalny jest także chwytak, który nie powoduje jakichkolwiek uszkodzeń transportowanego produktu ani jego opakowania. Co istotne, to pionierskie rozwiązanie ma wiele zastosowań: w paletyzacji, depaletyzacji, przekładaniu i przenoszeniu.

Paweł Handzlik
specjalista ds. robotów przemysłowych
ASTOR Sp. z o.o.
tel. 12 424 00 68
e-mail: pawel.handzlik@astor.com.pl
www.astor.com.pl

źródło: ASTOR