Robotyzacja to konieczność i szansa

Inwestowanie w robotykę przemysłową oznacza koszty, ale w opinii niektórych może też być sposobem na trudne czasy. Jakie jest Pana zdanie?

Najnowsze technologie są obecnie szczytowym osiągnięciem ludzkiej myśli inżynierskiej. To bardzo często efekt wieloletnich badań i olbrzymich nakładów finansowych, jakie ponoszą ich producenci, między innymi firma FANUC. W efekcie koszt zakupu tych technologii w momencie ich wprowadzania na rynek jest odpowiednio wysoki. Jednak świat, a wraz z nim dostępna technologia, zmienia się dość szybko, w związku z tym i koszty pozyskania inteligentnych maszyn z czasem spadają.

Decydując się na inwestycje w robotykę przemysłową, nie można ograniczać się tylko do myślenia o kosztach zakupu. Te koszty to tylko drobna część równania. Trzeba spojrzeć na to szerzej i dostrzec, ile korzyści taka inwestycja może przynieść firmie w długofalowej perspektywie. Jeśli jest ona efektem przemyślanej decyzji, to z doświadczenia mogę powiedzieć, że o poniesionych kosztach firmy zapominają bardzo szybko, bo uzyskane korzyści są niewspółmierne w stosunku do nakładów.

Bardzo często okazuje się także, że niejako przy okazji pojawiają się dodatkowe korzyści, które w ogóle nie były brane pod uwagę. Wielu współpracujących z naszą firmą producentów mówi, że po zakupie nowoczesnych maszyn znacząco poprawił się ich wizerunek w branży. W efekcie zgłaszają się do nich więksi i bardziej uznani kontrahenci, którzy wcześniej nie brali pod uwagę tych firm, właśnie z powodu braku odpowiedniej technologii, gwarantującej odpowiednie wykonanie zlecenia. Dziś to technologia zapewnia optymalne parametry produkcji i znacznie podnosi konkurencyjność zakładów. Dla wielu rozwijających się firm nowoczesny park maszynowy może stać się przysłowiowym „oknem na świat”.

Obserwując od kilkunastu lat polski rynek produkcji przemysłowej uważam, że to ostatni moment na takie inwestycje. W Polsce są jeszcze wszystkie konieczne i sprzyjające warunki, by dzięki inwestycjom nasz rodzimy przemysł miał szansę przetrwać i zapewnić sobie konkurencyjną pozycję na rynku globalnym. Mamy wykfalifikowaną kadrę i duże możliwości korzystania z zewnętrznego finansowania inwestycji technologicznych. Ale mamy też rosnące już koszty pracy i coraz trudniejszy dostęp do taniej energii. Mimo że sytuacja w przemyśle od wielu lat się poprawia, to wcale nie jest idealna. A wygrywają tylko te firmy, które w trudnych czasach potrafią się elastycznie dostosować do potrzeb rynku, także dzięki inwestycjom w technologie.

Roboty przemysłowe budzą nie tylko podziw, ale niekiedy i strach. Pracownicy produkcji często widzą w nich zagrożenie dla swoich miejsc pracy. Czy roboty tego typu mogą w przyszłości całkowicie zastąpić ludzi?

Współczesne roboty przemysłowe to niesamowicie użyteczne narzędzia wykorzystywane w procesach produkcji przemysłowej, w praktycznie każdej branży przemysłu. Z uwagi na to, że te inteligentne maszyny coraz częściej kojarzą się ze zwiększoną wydajnością produkcji, znacznie wyższą jakością i powtarzalnością, a także niższymi kosztami produkcji, z roku na rok zyskują coraz szersze grono entuzjastów. Niestety, w krajach rozwijających się, jeszcze słabo zrobotyzowanych, takich jak np. Polska, wciąż można spotkać także sceptyków robotyzacji.

W przypadku robotów przemysłowych znakomicie sprawdza się powiedzenie, że strach ma wielkie oczy. Ze wszystkich dotychczas przeprowadzanych badań na świecie wynika, że roboty przemysłowe pomagają zakładom przemysłowym zwiększać konkurencyjność rynkową, zapewniając jednocześnie stabilizację i miejsca pracy, a nie, jak głosi stereotyp, redukcję etatów. Instytut Badań nad Gospodarką Rynkową w swoim raporcie zatytułowanym „Wpływ robotyzacji na konkurencyjność przedsiębiorstw” potwierdził, że w 63 procent badanych w 2013 roku polskich firmach robotyzacja nie zmieniła poziomu zatrudnienia. Zastąpienie pracy wykonywanej przez kilku pracowników pracą wykonywaną przez roboty przemysłowe najczęściej powoduje, że pracownicy są kierowani do innych zadań. Warto dodać, że instalacja robotów w procesie produkcyjnym często powoduje, że w zakładzie – paradoksalnie – pojawia się konieczność zatrudniania dodatkowych osób – wskazało tak 16 procent badanych firm.

Z własnego doświadczenia mogę tylko dodać, że taką prawidłowość zauważamy także w firmach, które zdecydowały się na wdrożenie produktów FANUC i stale z nami współpracują. Producenci, którzy postawili na inwestycje w roboty przemysłowe, są z nich bardzo zadowoleni, podobnie jak pracownicy tych zakładów. Roboty znacznie poprawiają nie tylko wydajność produkcji czy konkurencyjność firmy, ale co równie ważne, najczęściej poprawiają także komfort pracy zatrudnionych. Pracownicy, którzy do tej pory wykonywali najcięższe prace, często w niebezpiecznych dla zdrowia warunkach, są przesuwani na inne, bardziej odpowiedzialne stanowiska. Co ważne, wielu z tych pracowników zyskuje także możliwość podniesienia własnych kwalifikacji, co zwiększa ich wartość na rynku pracy.

Roboty, zastępując ludzi w wąskich gardłach produkcji, najczęściej wymuszają stworzenie dodatkowych zasobów ludzkich w innych miejscach po to, by w pełni wykorzystać ich moce, a produkcja mogła iść pełną parą. Obserwując rozwój robotyki z bliska jestem przekonany, że w najbliższych kilkunastu latach nie będzie realnego zagrożenia miejsc pracy ze strony robotów. Patrząc jednak daleko w przód, jestem w stanie wyobrazić sobie, że to głównie roboty będą wykonywać ciężkie prace w przemyśle, staną się czymś więcej niż tylko użytecznymi asystentami pracowników fabryk, a ludzie będą mogli spędzać czas na bardziej kreatywnych i przyjemniejszych rzeczach.

Czy przedsiębiorców w Polsce trudno jest przekonać do stosowania robotów przemysłowych? Co jest najczęściej stosowanym argumentem „przeciw”, a co – poza kosztami – faktycznie największą barierą w ich stosowaniu?

Świadomość konieczności inwestycji w najnowsze technologie – nie tylko roboty przemysłowe – wśród naszych producentów jest naprawdę coraz wyższa. To rosnące zainteresowanie przekłada się choćby na liczbę zapytań, jakie polski oddział FANUC otrzymuje od potencjalnych klientów oraz liczbę faktycznie zrealizowanych kontraktów. Mogę śmiało powiedzieć, że na przestrzeni ostatnich lat, odkąd zaczął funkcjonować FANUC Polska, ta świadomość zmieniła się wręcz diametralnie.

Producenci dostrzegają szanse, jakie niesie ze sobą korzystanie z najnowszych zdobyczy techniki, bo w wielu przypadkach na własnej skórze przekonali się, jak trudno bez nich produkować czy zdobyć zaufanie klienta. Dziś dla wielu producentów to po prostu konieczność, bo w przeciwnym wypadku firma naraża się na niebezpieczeństwo utraty swojej pozycji na rynku lub wręcz na ryzyko zniknięcia z niego. Oczywiście nie jest tak, że wszyscy producenci są zapalonymi entuzjastami i chcą za wszelką cenę zrobotyzować swoją produkcję. Jednak trudno dziś znaleźć w sektorze produkcji zatwardziałych przeciwników automatyzacji. Najwięcej wątpliwości wzbudza u producentów, szczególnie tych mniejszych, potencjalny koszt inwestycji i fałszywe przekonanie, że nie opłaca się automatyzować małych zakładów. Pokutuje jeszcze stereotyp, choć w coraz mniejszym stopniu, że automatyzacja sprawdza się tylko w wielkich fabrykach, produkujących miliony detali. Jednak nic bardziej mylnego. Bardzo wielu naszych klientów to firmy rodzinne, które korzystają na przykład z jednej obrabiarki lub robota, a oferują produkt, który nie ma sobie równych w Europie. Nasze maszyny coraz częściej wykorzystywane są do produkcji niewielkich serii czy wręcz produkcji prototypowej, ale za to wymagającej niebywałej jakości i precyzji wykonania.

Jak ocenia Pan swego rodzaju wyścig producentów i integratorów w obniżaniu cen robotów? Czy to zjawisko może przynieść więcej korzyści – wzrost rozwiązań zrobotyzowanych w przemyśle – czy strat – gorsza jakość, większa awaryjność?

Słowo „wyścig” nie wydaje mi się właściwe, ponieważ relacje między producentami i integratorami nie polegają na współzawodnictwie, a raczej na współpracy. Tylko dobra współpraca może przynieść finalnemu odbiorcy produktu największe korzyści. Oczywiście można zauważyć rosnącą konkurencję między poszczególnymi producentami czy związanymi z nimi integratorami, ale jest ona oparta na zdrowych, rynkowych zasadach. Jestem zdania, że przynosi to obecnie i przynosić będzie w przyszłości zdecydowanie więcej korzyści zarówno użytkownikom, jak i samym producentom. Użytkownikom dlatego, że będą mieli lepszy dostęp do najlepszych rozwiązań spełniających ich konkretne potrzeby i oczekiwania, w konkurencyjnej cenie. Producenci i integratorzy natomiast będą zmuszeni oferować jeszcze lepsze rozwiązania.

Myślę, że obawy związane z możliwością pogorszenia się jakości oferowanych produktów są całkowicie nieuzasadnione. Najmniejszy błąd, wpadka czy jakakolwiek odchyłka od wyznaczonych standardów powoduje wypadnięcie takiego producenta czy integratora z bardzo konkurencyjnego rynku. Takie firmy, jak FANUC, które ponoszą olbrzymie nakłady na udoskonalanie swoich produktów, nie mogą sobie na to pozwolić. Mimo znacznego wzrostu zainstalowanych robotów w ciągu ostatnich 10 lat, jest jeszcze naprawdę dużo do zrobienia i jestem przekonany, że nasycenie rynku długo nam nie grozi, a FANUC, podobnie jak inni producenci, jest zainteresowany jak największym udziałem w tym procesie.

Czy można dziś uznać, że Polska goni Europę w zakresie robotyzacji przemysłowej? Jak ocenia Pan potencjał naszego kraju w tym zakresie?

Najnowsze dane świadczą o tym, że między innymi działalność firmy FANUC Polska przynosi efekty
w postaci wzrostu liczby stanowisk zrobotyzowanych, przypadających na liczbę pracowników zatrudnionych w polskim przemyśle. Według ekspertów Międzynarodowej Federacji Robotyki (IFR), polski wskaźnik gęstości robotyzacji, czyli liczba robotów przypadająca na 10 tysięcy pracowników przemysłu, wynosi obecnie 19. Porównując to z przykładowo z rokiem 2007, kiedy zaczynaliśmy przygodę na polskim rynku, możemy zauważyć wzrost o 140 procent. Wydaje się to być dużym osiągnięciem, jednak kiedy spojrzymy na podobne wskaźniki w krajach startujących z podobnej pozycji, co Polska, na przykład Czechy, Węgry czy Słowacja, to widzimy, że jeszcze sporo nam brakuje. Tam wskaźniki kształtują się na poziomie ponad czterokrotnie wyższym, a tempo wzrostu odnotowanego w ostatnich dwóch latach wywołuje istotne pytanie: dlaczego polski przemysł nie wykorzystuje potencjału tkwiącego w technologii?

Jeszcze bardziej niepokojąco wyglądamy na tle wysoko zrobotyzowanych krajów europejskich, takich jak Niemcy, Szwecja czy Belgia, gdzie wskaźnik ten utrzymuje się na poziomie 170–282. Tu widoczna jest wręcz przepaść, jaka dzieli nasz kraj od czołówki europejskiej czy światowej. To oznacza, że przed nami jeszcze długa droga i wiele pracy do wykonania. Jestem jednak przekonany, że osiągnięcie wyniku na poziomie przynajmniej średniej europejskiej jest jak najbardziej realne, bo potencjał w naszym kraju jest olbrzymi. Polscy producenci wyróżniają się pracowitością, pomysłowością i determinacją w dążeniu do poprawy konkurencyjności swoich firm. Dlatego myślę, że wspólnym wysiłkiem dostawców technologii i polskich producentów uda się z roku na rok poprawić poziom innowacyjności polskiej gospodarki.

Z jakim kosztem trzeba liczyć się w przypadku chęci zautomatyzowania linii produkcyjnej z użyciem robotów? Jakie rozwiązania są najdroższe i co na to wpływa?

Wszystko zależy od wielkości zakładu i profilu produkcji w nim prowadzonej. W przypadku fabryk zajmujących się produkcją wielkoseryjną takie koszty są odpowiednio większe, bo i większe są oczekiwania czy wymogi procesu produkcyjnego. Nie ma tu górnego limitu, a o minimum trudno jest mówić bez analizy potrzeb i potencjalnych oczekiwań konkretnego producenta.

Zdecydowanie najdroższe są stanowiska zintegrowane, gdzie współpracuje ze sobą wiele maszyn. Wynika to nie tylko z kosztów samych urządzeń, ale i potrzeby zapewnienia odpowiedniego oprogramowania. Ostateczna cena stanowiska zrobotyzowanego jest bezpośrednio związana z zastosowaniem maszyny. Aby wybrać odpowiedni model robota, firma musi przeanalizować swoje potrzeby pod kątem obszaru roboczego, zasięgu i udźwigu, jak również specyfiki produktu. Wnioski z tej analizy pozwolą sprecyzować peryferia, komponenty i rodzaj systemu bezpieczeństwa, a to wszystko pozwoli dopiero oszacować ostateczny koszt instalacji robota w konkretnym przedsiębiorstwie. Zdecydowanie prościej wygląda sytuacja w przypadku firm małych czy średnich, wykorzystujących jedną bądź kilka maszyn. W takim przypadku inwestycja w maszynę to koszt porównywalny z zakupem średniej klasy samochodu.

Które gałęzie przemysłu będą największymi beneficjentami rozwoju robotyzacji w najbliższym dziesięcioleciu?

Myślę, że nadal będą to te gałęzie przemysłu, w których koszty wytwarzania rosną najszybciej, czyli przemysł motoryzacyjny, metalowy, maszynowy czy też przemysł przetwórstwa gumy i tworzyw sztucznych. Ale nie tylko. Produkcja przemysłowa musi mierzyć się dziś z nowymi wyzwaniami, zarówno w zakresie norm produkcji, wymogów BHP, ekologii, jak i nowych oczekiwań konsumentów.

To właśnie wymusza zmiany sposobu wytwarzania poszczególnych produktów. Sądzę, że największe możliwości kryją się w sektorach, które dopiero zaczynają dostrzegać korzyści wynikające z automatyzacji – w przemyśle spożywczym, branży FMCG oraz sektorach medycznym czy farmaceutycznym. Tu wzrosty liczby stanowisk zrobotyzowanych powinny być największe. Inną kwestią jest konieczność obniżania kosztów produkcji, co jest charakterystyczne dla wszystkich branż przemysłu. Dziś odbiorcy finalni są zainteresowani tylko produktami najwyższej jakości, ale nie chcą płacić za nie cen charakterystycznych dla rzemiosła. W związku z tym firmy będą w coraz większym stopniu poszukiwały robotów, jako środka do optymalizacji kosztów wytwarzania dóbr konsumpcyjnych. I z pewnością je znajdą. Takie skutki sygnalizują także eksperci. BCG w swoim najnowszym raporcie prognozuje, że inwestycje w roboty przemysłowe będą rosły o 10 procent rocznie w 25 państwach z grupy największych eksporterów do 2025 roku. Dotychczas rosły o 2–3 procent rocznie. BCG wyliczył, że dzięki robotyzacji koszty pracy spadną aż o 33 procent w Korei Południowej, 25 procent w Japonii, 24 procent w Kanadzie i 22 procent w USA i na Tajwanie. Obecnie tylko 10 procent prac, które mogą zostać zautomatyzowane, jest wykonywane przez roboty. Do 2025 roku ten odsetek ma wzrosnąć do ponad 23 procent. Eksperci zwracają uwagę, że roboty są coraz tańsze. Koszt posiadania i korzystania z automatu spawalniczego spadł ze 182 tysięcy dolarów w 2005 roku do 133 tysięcy dolarów w 2014 roku. Do 2025 roku spadnie do 103 tysięcy dolarów.

Czy są jeszcze jakieś obszary w przemyśle do zagospodarowania – takie, w których roboty nie znalazły na razie zastosowania i nie znajdą go prawdopodobnie jeszcze długo? Które procesy technologiczne są najbardziej problematyczne z punktu widzenia rozwoju robotyzacji?

Roboty stosowane są praktycznie w każdej branży przemysłowej. Standardem jest używanie robotów do spawania, zgrzewania, montażu, lakierowania czy paletyzacji. Wszędzie tam, gdzie wymagana jest precyzja, niezawodność, siła, powtarzalność czy szybkość, roboty mają przed sobą wielką przyszłość. To nieuniknione, bo żaden człowiek nie dorówna maszynie pod tym względem. Niektórzy uważają, że wszystko da się zautomatyzować, a człowiek potrzebny jest jedynie do monitorowania poprawności przebiegu procesu. Są zakłady, także w Polsce, gdzie rzeczywiście tak to wygląda. Jednak moim zdaniem w najbliższej przyszłości nie grozi nam dominacja robotów, nawet pomimo faktu, że FANUC bardzo rozwija ten segment, a najnowsze roboty są coraz bardziej elastyczne i inteligentne. Uważam, że zawsze będzie istniał obszar niedostępny dla robotów. Takim obszarem jest na pewno projektowanie czy tworzenie nowych rozwiązań. Ludzka wyobraźnia to jest coś, czego roboty 
w dającej się przewidzieć przyszłości nie posiądą. FANUC doskonale zdaje sobie z tego sprawę i właśnie dlatego w ciągu najbliższych lat przeznaczy łączną kwotę 130 miliardów jenów na budowę czterech nowych fabryk oraz czterech dodatkowych laboratoriów badawczych w Japonii. To tu będą powstawały nowe rozwiązania i będą testowane kolejne innowacje, które w przyszłości wesprą producentów, oferując im jeszcze większą niezawodność oraz szybkość. Warto podkreślić, że FANUC już dziś wykorzystuje do produkcji swoich niezawodnych maszyn ponad dwa tysiące własnych robotów i – mimo że doskonale zna ich możliwości produkcyjne – stale przeznacza ogromne środki na rozwój „ludzkiego” zaplecza, które jest gwarantem nieustannego rozwoju firmy.

Które gałęzie przemysłu są dziś największymi odbiorcami rozwiązań zrobotyzowanych firmy FANUC Polska?

Głównym odbiorcą naszych produktów od wielu lat jest zdecydowanie branża metalowa, maszynowa i przemysł motoryzacyjny. Mówiąc o przemyśle motoryzacyjnym, nie mam na myśli samych montowni koncernów samochodowych, ale firmy, które z nimi współpracują. Poddostawców z tej branży jest w Polsce bardzo wielu i, co najważniejsze, cieszą się oni ogromnym uznaniem w Europie. Nie brakuje również klientów z branży AGD, sektora elektroniki, górnictwa, budownictwa, a także różnorodnych firm, które wytwarzają specjalistyczne produkty, głównie na rynki europejskie i światowe, np. syntetyczny szafir (firma JUROPOL), który jest eksportowany na rynki azjatyckie. Produkty FANUC cieszą się coraz większym zainteresowaniem wśród producentów działających w branży przetwórstwa tworzyw sztucznych, który z roku na rok staje się coraz silniejszym filarem polskiej gospodarki, firm z branży spożywczej, farmaceutycznej czy chemii budowlanej.

Czy i jakie nowe rozwiązania z zakresu robotyki przemysłowej zaproponuje FANUC w najbliższym czasie?

FANUC cały czas pracuje nad nowymi rozwiązaniami, które mogą realnie wspierać producentów. Dotyczy to zarówno niezawodnych sterowań CNC, robotów przemysłowych czy innych maszyn, takich jak obrabiarki ROBODRILL, wtryskarki ROBOSHOT, elektrodrążarki ROBOCUT oraz laserów. Naszym celem jest ciągłe udoskonalanie produktów, tak aby charakteryzowały się jeszcze większą niezawodnością i niedoścignioną szybkością. Nowe inwestycje koncernu, w tym budowa nowych fabryk i centrum laboratoryjnego w Japonii, z pewnością pozwolą nam jeszcze skuteczniej realizować zakładane cele. Na pewno duży nacisk położony będzie na poprawianie parametrów oferowanych przez obecnie dostępne w ofercie FANUC produkty. Z pewnością pojawią się też nowe modele robotów i nowe funkcje ułatwiające tworzenie zintegrowanych systemów, bo to one obecnie wzbudzają coraz większe zainteresowanie. Chodzi tu zarówno o układy współpracujących ze sobą robotów, roboty dedykowane do współpracy z innymi maszynami czy jeszcze bardziej elastycznej współpracy z człowiekiem. Musimy pamiętać o tym, że stoimy u progu czwartej rewolucji przemysłowej, która będzie polegać na połączeniu świata wirtualnego z rzeczywistością. Roboty przemysłowe i inteligentne obrabiarki odegrają tu szczególną rolę. A FANUC, jako pionier technologii CNC i producent tych maszyn, już dziś musi być gotowy do tego, aby zapewnić fabrykom przyszłości niezbędną infrastrukturę. To stanowi obecnie chyba największe wyzwanie branży automatyki i robotyki i w tym kierunku zmierzają nasze działania.

Jedną z form stosowanych w celu zachęcenia odbiorców do wykorzystywania rozwiązań zrobotyzowanych są dni otwarte producentów i dostawców. Jak Pan ocenia efektywność takich działań?

Dni otwarte, podobnie jak branżowe targi, to obecnie chyba najlepszy sposób zaprezentowania swoich rozwiązań potencjalnym klientom. W czasie takich imprez raczej nie spotyka się przypadkowych osób. Zdecydowanie dominują ludzie, którzy już posiadają podstawową wiedzę o automatyzacji i poszukują pogłębionych danych, na przykład dotyczących szczegółów technicznych konkretnych rozwiązań. Bardzo sobie cenimy możliwość organizacji i udziału w takich imprezach, i chętnie z nich korzystamy. Chciałbym podkreślić, że firma FANUC Polska powstała z misją wspierania polskich producentów w dostępie do najnowszych technologii, dlatego czujemy się w obowiązku aktywnie uczestniczyć w tych wydarzeniach. Chętnie korzystamy z tych okazji, aby popularyzować nasze najnowsze osiągnięcia. 
W przypadku tak zaawansowanych technologicznie urządzeń same informacje katalogowe czy ogólne opisy produktów mogą być jedynie punktem wyjścia do bezpośrednich rozmów. Nasze technologie oferujemy wraz z technicznym wsparciem polskich inżynierów, bo tylko w ten sposób możemy skutecznie zaoferować optymalne rozwiązanie spełniające wszystkie oczekiwania i potrzeby klienta. W związku z tym, w najbliższych latach, podobnie jak w poprzednich, będziemy starali się szukać możliwości bezpośredniej interakcji z naszymi potencjalnymi klientami także w ten sposób.

W latach 1993–1998 studiował kierunek Automatyka i Robotyka na Wydziale Inżynierii Mechanicznej i Robotyki krakowskiej Akademii Górniczo-Hutniczej. W 2003 r. ukończył studia MBA. Podczas ośmiu ostatnich lat stworzył jeden z najbardziej profesjonalnych zespołów w dziedzinie automatyki i robotyki, znacząco umocnił pozycję firmy na polskim rynku oraz zwiększył rozpoznawalność marki FANUC. Za największy sukces polskiego oddziału firmy uznaje szerokie dotarcie do polskich przedsiębiorców z informacją na temat innowacji technologicznych FANUC oraz stworzenie podstaw do długofalowej, partnerskiej współpracy z klientami.

źródło: Automatyka 3/2015