W rytmie innowacji. Jubileusz Turck Polska

We wrześniu mijają dwie dekady od chwili, gdy firma Turck Polska zadebiutowała na rynku. To dobry moment na podsumowania. Od czego wszystko się zaczęło?

To niesamowite, jak te 20 lat przeleciało. Nadal pamiętam, jakim zaskoczeniem dla pracowników kancelarii prawnej – do której przyszliśmy 26 września 2001 r., by podpisać akt notarialny – był fakt, że towarzyszący mi jeden z założycieli macierzystej firmy, Hans Turck, przywitał się ze wszystkimi płynną polszczyzną.

W okresie międzywojennym rodzina Turck mieszkała w Tarnowie Podgórnym. Hans, jako najstarszy z rodzeństwa, opanował płynnie język polski. Młodszy o 10 lat współzałożyciel Werner Turck zachował w pamięci już tylko wybrane słowa. Dzisiaj niestety obu założycieli nie ma już wśród nas, ale została pamięć o nich i kontynuowanie dzieła, które rozpoczęli w 1965 r. 

Realia gospodarcze w Polsce na początku naszej działalności określiłbym jako wczesną fazę kapitalistycznego rozwoju. Dla przyśpieszenia procesu aktywacji spółki wybraliśmy wtedy bardzo świeżą formę prawną – spółki z o.o. w organizacji. Byliśmy jedną z pierwszych spółek tego typu w Opolu. Pamiętam, że nawet pracownicy banku nie do końca wiedzieli, co to jest i kiedy chciałem założyć konto firmowe, dzwonili do radcy prawnego. To był też okres, w którym niełatwo było realizować transakcje w formie przelewu i większości z nich dokonywaliśmy gotówkowo. Pamiętam, że kiedy nabywaliśmy pierwsze komputery dla firmy, przy liczeniu pieniędzy kierownik sklepu zamknął go na parę minut – takie to były czasy. Telefony komórkowe służyły wtedy prawie wyłącznie do rozmów telefonicznych, a dostęp do raczkujących wówczas usług internetowych zapewniała od 2000 r. niezapomniana Neostrada.

Co można uznać za kamienie milowe w historii firmy?

Patrząc na historię całej firmy, znaleźlibyśmy wiele wydarzeń, które przyczyniły się do tego, że dzisiaj Turck zatrudnia w 35 firmach własnych prawie 5000 pracowników i jest marką rozpoznawalną ogólnoświatowo. Kamieniem węgielnym było oczywiście założenie firmy w 1965 r. Po 10 latach firma otworzyła pierwszą spółkę zależną poza granicami Niemiec, w Minneapolis w USA. Dzisiaj amerykański oddział zatrudnia ponad 1600 osób i jest liderem rynku kabli konfekcjonowanych i czujników. Kolejnym krajem była Belgia, a następnie pozostałe kraje Europy Zachodniej. W latach 90. ubiegłego tysiąclecia przyszła pora na Azję i Europę Środkowo-Wschodnią. Sukcesu nie buduje się jednak tylko na bazie rozrostu struktur. Trzeba mieć jeszcze ciekawy dla rynku produkt. W tej materii Werner Turck cały czas promował przede wszystkim innowacyjność w rozwiązaniach, które tworzyliśmy.

Największą wartością firmy są zawsze ludzie, którzy ją tworzą. Bracia Turck dali wspaniały przykład i stworzyli bardzo dobry model firmy rodzinnej, która na pierwszym miejscu stawia pracownika i w której wszyscy czujemy się jak jedna wielka rodzina.

Dla naszego oddziału w Polsce ważne było, że prawie od samego początku mogliśmy korzystać z profesjonalnego oprogramowania CRM, co nie było jeszcze wtedy standardem nawet w krajach Europy Zachodniej. Pierwszy rok działalności zakończyliśmy w pięcioosobowym składzie. Dzisiaj jest nas dziesięciokrotnie więcej.

Czy może Pan wskazać pionierskie lub najbardziej zapadające w pamięć projekty zrealizowane przez Turck?

Z naszego krajowego podwórka wymieniłbym kilka nie tyle pionierskich, co ciekawych realizacji. W 2015 r. przy modernizacji instalacji amoniaku w jednym z krajowych zakładów chemicznych wprowadziliśmy zamiast separatorów nasze przeznaczone do obsługi sygnałów ze stref Ex moduły I/O z serii Excom. Były one zamknięte w 30 szafach sterowniczych, które obsługiwały aż 3000 różnego typu sygnałów. To, co mi przy tej okazji też utkwiło w pamięci to fakt, że po raz pierwszy wystawiliśmy fakturę, która zawierała aż siedem cyfr przed przecinkiem.

Inny przykład, gdzie pracownicy polskiego oddziału wykazali się innowacyjnością, to projekt identyfikacji węży z wykorzystaniem systemu RFID w nowo powstałej w naszym kraju fabryce katalizatorów. Jak wiadomo urządzenia tego typu zawierają w sobie również pierwiastki szlachetne, więc kontrola tego, co i w jakiej ilości jest podawane ma w tym przypadku istotne ekonomiczne uzasadnienie. System RFID był już przez firmę stosowany w innej lokalizacji, ale przez trudne warunki pracy tagi wieszane na łańcuszkach bardzo szybko się zrywały i stanowiło to nie lada problem. Jeden z naszych inżynierów wymyślił uchwyt mocowany bezpośrednio na wężu, który był wyjątkowo wytrzymały i umożliwiał odczyt w każdych warunkach. Pamiętam, że pierwsze elementy do demonstracji wykonał w swoim przydomowym warsztacie ojciec naszego innowatora. Pomysł bardzo się spodobał. Wyzwanie stanowiło umiejscowienie taga w metalowej obudowie, co do dzisiaj nie jest proste, ale i z tym sobie poradziliśmy. Nasze rozwiązanie wygrało i o ile dobrze pamiętam inwestor zakupił około 400 kompletów głowica + tag.

Ostatni projekt, o którym chciałbym wspomnieć, zahacza o ważną dzisiaj cyfryzację w automatyce zgodnie z wytycznymi Przemysłu 4.0. Jeden z największych producentów mebli w naszym kraju wybrał do kontroli wibracji w swoich zakładach nasz kompletny system przeznaczony do tego typu aplikacji. Czujniki, które w nim wykorzystujemy powstają poza naszym krajem, ale software, jaki oferujemy został napisany już w Polsce, przez osoby, które mają wieloletnie doświadczenie w wibrodiagnostyce. Okazuje się, że w tego typu aplikacjach bardzo ważne jest wsparcie w zakresie tego, jak i w którym miejscu powinno się zamontować czujniki, aby pomiary były wiarygodne. Taką pomoc oferujemy naszym klientom.

Które z rozwiązań opracowanych przez Turck w ciągu dwóch dekad działalności można byłoby uznać Pana zdaniem za rewolucyjne?

Słowo „rewolucyjne” raczej nie jest zbyt mile słyszane w branży automatyzacji. Właściciele zakładów produkcyjnych często widzą w tym inwestycyjną studnię bez dna i najczęściej do rewolucyjnych rozwiązań, które oferuje tylko jedna firma, mają dość ograniczone zaufanie. Z pewnością możemy jednak pochwalić się wieloma innowacyjnymi rozwiązaniami, które to właśnie firma Turck wprowadziła na rynek. Daliśmy światu pierwsze czujniki indukcyjne ze współczynnikiem korekcji 1 dla wszystkich metali. Na potrzeby fabryki Forda w Europie Turck stworzył w 1988 r. pierwszy system Fieldbus, który nazwano Sensorplex. W 2006 r. wprowadziliśmy system RFID o stopniu ochrony IP67 z możliwością wymiany danych w locie, bez potrzeby zatrzymywania linii produkcyjnej. W 2016 r. jako pierwsi zaimplementowaliśmy logikę do zwykłych modułów I/O o nazwie ARGEE, a od 2018 r. w duchu Przemysłu 4.0 oferujemy naszym klientom rozwiązania chmurowe Turck Cloud Services. Myślę, że te dwa ostatnie rozwiązania – urządzenia z funkcjonalnością sterownika oraz rozwiązania dla postępującej cyfryzacji przemysłu, umożliwiające analizę danych z dowolnego miejsca na świecie oraz zwrotną reakcję na sposób działania linii produkcyjnych prosto z chmury – mogę określić mianem rewolucyjnych.

Marka Turck to dziś nie tylko urządzenia, ale i kompleksowe rozwiązania. Kiedy w czasie tych 20 lat firma zaczęła stawiać na te drugie?

Można powiedzieć, że ten proces był wieloetapowy i miał nieco inny scenariusz na każdym kontynencie, gdzie jesteśmy aktywni. Ponad 25 lat temu do życia została powołana firma Turck Duotec. Na podstawie naszych wieloletnich doświadczeń w produkcji układów elektroniki jako bazy do elementów automatyki, firma ta zaczęła oferować personalizowane rozwiązania dopasowane do konkretnych potrzeb, w większości niezwiązanych stricte z automatyką przemysłową. Warto wspomnieć np. o elektronice sterującej pompą wodną w samochodach osobowych, które produkujemy na potrzeby dwóch dużych niemieckich koncernów. Następnie powstała firma Turck Mechatec, która zajęła się prefabrykacją szaf – m.in. wykonała 30 szaf sterowniczych, o których mówiłem wcześniej.

Kolejnym ważnym krokiem było przejęcie cztery lata temu Vilant Systems. Ta fińska firma może pochwalić się ponad tysiącem kompleksowych wdrożeń systemów RFID do wsparcia procesów w szeroko pojętej logistyce i zarządzaniu majątkiem trwałym. Turck Vilant Systems oferuje dobór odpowiedniego sprzętu, stworzenie bazy danych i pomoc w jej integracji z wykorzystywanym przez inwestora systemem ERP czy MES do zarządzania produkcją lub całym zakładem. Firma świadczy też wsparcie w cyklu 7/24.

Jako Turck Polska od kilku lat z powodzeniem oferujemy klientom kompletne systemy przywoławcze, systemy kontroli pobrań czy szeroko pojęty Condition Monitoring tak ważnych parametrów, jak wibracje, temperatura, wilgotność, poziom czy wskaźniki OEE. Kontrola tych parametrów jest kluczowa przy wdrażaniu predykcyjnego utrzymania ruchu oraz wpływa na zwiększenie efektywności pracy maszyn i wykorzystania zasobów.

Wśród rozwiązań usprawniających monitorowanie pracy i diagnostykę maszyn coraz większą popularność notuje chmura. Według najnowszych raportów rynkowych korzystanie z niej rozważa już nawet 8 na 10 producentów. Firma Turck silnie zaznaczyła swoją obecność w tym obszarze, tworząc wspomniane wcześniej przez Pana rozwiązanie Turck Cloud. Czy może Pan przybliżyć jego cechy?

Od dwóch lat oferujemy naszym klientom własną chmurę. Rozwiązanie jest dobrze przemyślane. Zapewnia odpowiedni poziom cyberbezpieczeństwa, nielimitowaną ilość przechowywanych danych, narzędzia do ich prezentacji i archiwizacji oraz ustawianie alarmów i powiadomień przez e-mail czy sms. Niebagatelną zaletą jest też własny hardware w postaci urządzenia dostępowego, pozwalającego na zbieranie danych z urządzeń naszych, jak i innych producentów.

Zakres możliwych zastosowań jest naprawdę szeroki, od szybkiej diagnostyki maszyn przez producenta czy użytkownika, po podejmowanie ważnych decyzji biznesowych. Dotyczy to np. planowania przestojów i zarządzania zasobami ludzkimi w ich trakcie na podstawie danych analizowanych w chmurze, z dowolnego miejsca na świecie.

Wydaje się, że możliwości wykorzystania chmury są nieograniczone i moim zdaniem to rozwiązanie będzie już niedługo powszechnie stosowane. Wspomniała pani, że według raportu rynkowego już nawet 80 % respondentów rozważa korzystanie z rozwiązań chmurowych. Drodzy Państwo, czekamy na Was z kompletnym rozwiązaniem!

Jaką rolę będzie pełnił pierwszy w Europie Środkowo-Wschodniej zakład produkcyjny Grupy Turck, uruchomiony niedawno w Polsce? Czy można spodziewać się rozwinięcia produkcji poza wytwarzane obecnie czujniki indukcyjne?

Zakład w Lublinie jest ósmym zakładem produkcyjnym w grupie, ale rzeczywiście pierwszym w naszej części Europy. Produkcja czujników indukcyjnych w tym miejscu nie była planowana. Okres rozruchu zakładu przypadł na czas pandemii i lockdownu w wielu krajach. Wiele procesów zostało przesuniętych w czasie, dotknęło to też parku maszynowego dla naszego nowego zakładu. Linia do produkcji czujników indukcyjnych stała gotowa w fabryce w Halver, więc podjęto decyzję o jej uruchomieniu w Lublinie.

Głównym zadaniem, jakie ma spełniać zakład jest produkcja komponentów Connectivity na potrzeby wszystkich krajów Europy. Na pewno będą to najbardziej popularne wykonania ze złączem M12 i M08, w dużych woluminach. Oprócz tego będzie odbywała się tu produkcja w systemie High mix – Low volume (HMLV), co umożliwi wytwarzanie w ciągu jednego dnia wielu różnych wariantów wyrobów w małych seriach. Wzmożone potrzeby rynku po pandemii spowodowały, że do Lublina przeniesiono produkcję kolejnych produktów, jak czujniki ciśnienia czy elementy sieci przemysłowych.

Grupa Turck przejęła udziały w niemieckiej firmie Asinco, specjalizującej się w dziedzinie technologii pomiaru radarów i automatyki przemysłowej. Czy przekłada się to na działanie Turck w Polsce?

Asinco jest pionierem w wysokoprecyzyjnej technologii radarowej do trudnych procesów i zastosowań, w których nie ma niezawodnych czujników i systemów pomiarowych. Nabycie udziałów w tej firmie ma dla nas bardziej wymiar przyszłościowy.

Rewolucyjna technologia pomiaru radarowego firmy Asinco otwiera nowe i unikalne możliwości niezawodnego wykrywania obiektów metalowych oraz pomiaru geometrii, kształtu i ruchu produktów metalowych w trudnym środowisku, w linii i bez kontaktu. Łącząc swoje doświadczenia, będziemy pracowali nad nowymi projektami w dziedzinie inteligentnych czujników, w tym z wykorzystaniem sztucznej inteligencji do procesu samouczenia. Temat idealnie wpasowuje się w zagadnienia Przemysłu 4.0. 

Jak ocenia Pan perspektywy rozwoju rynku, na którym działacie, w skali najbliższych 10 lat? Jakich rewolucji Pana zdaniem możemy się spodziewać?

Automatyzacja procesów produkcyjnych jest dzisiaj absolutną koniecznością i to bez względu na branżę, o jakiej mówimy. Wydaje się, że obecna w tej chwili w naszym życiu pandemia jeszcze mocniej uwypukliła wszystkie jej zalety. Wielu przedsiębiorców zauważa nie tylko plusy związane z wdrażaniem automatyzacji, ale również niebezpieczeństwo, że opóźnienie w tym zakresie może zagrozić ich pozycji rynkowej.

Koncepcja Przemysłu 4.0 czy Przemysłowego Internetu Rzeczy, wraz z cyfryzacją coraz większej liczby obszarów w przedsiębiorstwie, to elementy, które moim zdaniem będą napędzać rynek w najbliższych latach. Przetwarzanie danych w chmurze pozwoli na podejmowanie decyzji w fabrykach w czasie rzeczywistym na podstawie strategicznych danych z Internetu. Wszystko to będzie wpływać na efektywność produkcji i zarządzania zespołami ludzkimi.

Skoro jesteśmy przy czynniku ludzkim, to tu widzę miejsce dla sporych zmian w najbliższych latach. Dzięki dostępowi do najważniejszych danych przez tablety czy mobilne platformy personel operacyjny nie będzie musiał nieustannie przebywać przy stacjach roboczych, a zdecydowaną większość działań konserwacyjnych, jak i monitorowanie problemów związanych z produkcją, będzie można wykonywać w ruchu. Gdy dołożymy do tego postępującą robotyzację w przemyśle, to widać jak na dłoni, że zarządzanie zasobami ludzkimi czekają duże wyzwania.

Gdybym miał obstawiać branżę, która w najbliższej dekadzie może być „czarnym koniem” w dziedzinie automatyzacji, to wybrałbym rolnictwo. Jestem przekonany, że za 10 lat będziemy obserwować wiele maszyn poruszających się autonomicznie po zadanym obszarze i wykonujących najróżniejsze operacje wymagane przy uprawie i zbiorze roślin. Małej rewolucji możemy moim zdaniem spodziewać się w procesie finansowania i serwisowania linii produkcyjnych. Producenci będą chcieli wynajmować takie linie wraz z utrzymaniem ruchu za konkretną kwotę, a to może mocno zrewidować rynek dostawców i poddostawców.

20 lat to dużo, więc pokuśmy się o prognozy dla rozwoju firmy – jakie są strategiczne plany Turck u progu trzeciej dekady działalności?

Mimo że nasz krajowy rynek automatyki przemysłowej rośnie w bardzo dobrym tempie, to jednak w ujęciu ogólnoświatowym nie jesteśmy wyznacznikiem trendów. Rytm w przypadku Grupy Turck wyznaczają potrzeby rynków na osi USA – Niemcy – Chiny. Jestem przekonany, że w najbliższych latach prym będzie wiodło zaspokajanie potrzeb wynikających z postępującej cyfryzacji w przemyśle, analiza danych dla predykcyjnego utrzymania ruchu z wykorzystaniem rozwiązań chmurowych czy modułowość w projektowaniu linii produkcyjnych, umożliwiająca ich szybkie rekonfiguracje. Zakładam, że będzie rosło zainteresowanie klientów systemowymi rozwiązaniami, które oprócz niezawodnych urządzeń będą wymagać odpowiednich rozwiązań informatycznych. Odpowiednie połączenie światów AT i IT może być kluczem do sukcesu w kolejnej dekadzie. Jedno nie zmieni się na pewno: będziemy starali się jak najefektywniej odpowiadać na bieżące potrzeby naszych klientów, bo ich zadowolenie to nasza największa satysfakcja.

Piotr Glinka

Rocznik 1971. Absolwent Automatyki i Metrologii Technikum Elektrycznego w Opolu (1991) oraz Politechniki Opolskiej na tym samym kierunku (1996). Karierę zawodową rozpoczął w spółce Projekt w Opolu, gdzie doszedł do pozycji Kierownika Działu Sprzedaży. W 2001 r. otrzymał od firmy Turck propozycję budowy polskich struktur. Jesienią 2001 r. został pierwszym pracownikiem firmy, która dzisiaj zatrudnia ponad 50 osób i jest największym krajowym oddziałem w europejskich strukturach Grupy Turck. Od dnia założenia pełni funkcję szefa polskiego oddziału. Od kilku lat członek Opolskiej Loży BCC. Od 22 lat żonaty, ma dwóch synów w wieku 10 i 17 lat. Hobby to tenis stołowy (nadal gra w rozgrywkach ligowych) oraz dobra książka i podróże.

źródło: Automatyka 9/2021