Wieloobszarowa automatyzacja. Rynek dyktuje strategię

Wiodącym tematem naszego wrześniowego numeru jest automatyka w transporcie szynowym. Jakie wskazałby Pan najważniejsze korzyści płynące z automatyzacji przemysłu szynowego i w jakich obszarach można ich się spodziewać?

Jako firma Turck zajmujemy się głównie produkcją elementów i urządzeń dla automatyki przemysłowej. Częścią naszej grupy jest firma TSL Escha – producent przycisków otwarcia drzwi, jak również szerokiego spektrum wytrzymałych oświetleń LED, przeznaczonych dla taboru kolejowego oraz innych środków komunikacji publicznej. Z tego względu wiedza o taborze jest nam o wiele bliższa niż o szeroko pojętej infrastrukturze kolejowej. Wracając do pytania – słowo automatyzacja towarzyszy dzisiaj każdej branży i nie inaczej jest z transportem szynowym. Myślę, że do największych korzyści płynących z takich inwestycji należy zaliczyć przede wszystkim poprawę bezpieczeństwa podróżowania oraz przepustowości sieci kolejowej. W przypadku transportu publicznego realizowanego tramwajami zwróciłbym uwagę na coraz większe nakłady w obszarze automatyzacji kontroli punktualności, co – poza jakością samego taboru – chyba najbardziej interesuje użytkownika.

Jednym z największych „udziałowców” transportu szynowego jest kolej. Jak ocenia Pan jej modernizację w ostatnich latach w zakresie automatyzacji?

Nakłady na modernizację w szeroko pojętym kolejnictwie były naprawdę wysokie i nadal takie są. Zauważmy, że realizowany w tej chwili przez PKP Krajowy Program Kolejowy obejmuje wydatki na poziomie 70 mld złotych w ramach 220 projektów, a pracami zostało objętych ponad 9000 km torów. Skala jest więc ogromna. Jaka część tych wydatków dotyczy bezpośrednio automatyzacji? Nie wiem czy ktokolwiek w PKP umiałby odpowiedzieć na to pytanie.

W zakresie infrastruktury został znacznie zwiększony procent przejazdów kolejowych, gdzie za zamykanie i otwieranie szlabanów odpowiada automatyka. Jest to część nowoczesnego sterowania ruchem, czyli szeroko pojętej automatyzacji kolei. Kolejnym przykładem realizowanej automatyzacji są komputerowe systemy stacyjne, których zadaniem nie jest już tylko wizualizacja informacji o stanie urządzeń sterowania, ale przede wszystkim wsparcie w procesie podejmowania decyzji, a tego nie da się zrobić bez automatyzacji nastawy zwrotnic i sygnalizacji.

Jakie rozwiązania z zakresu automatyzacji są dziś najbardziej potrzebne w sektorze kolejowym?

Moim zdaniem jest to silnie uzależnione od priorytetów, które sobie nakreślimy. Jeśli głównym celem będzie np. osiągnięcie takiego stanu, aby 75% sieci kolejowej umożliwiało poruszanie się pociągów z prędkością 160 km, to zapewne najważniejsza będzie wspomniana już automatyzacja nastaw zwrotnic i sygnalizacji. Jeśli priorytetem będzie zwiększenie przepustowości istniejącej sieci, to najbardziej palącą kwestią stanie się prawdopodobnie opracowanie formy współpracy różnych systemów automatyki kolejowej. Trzeba mieć na uwadze, że nawet wykonawcy najnowszych wdrożeń systemów automatyki nie stosują tych samych rozwiązań.

Z danych wynika, że obecnie tylko 15% sieci kolejowej w naszym kraju jest wyposażona w nowoczesne urządzenia sterowania, a co więcej, część urządzeń pracuje już kilkanaście lat. Najstarsze mechaniczne urządzenia sterowania funkcjonujące w Polsce mają blisko 100 lat. Aby zwiększyć efektywność ruchu pasażerskiego, jak również towarowego, konieczne jest pilne wdrożenie rozwiązań, które zagwarantują sprawną współpracę wszystkich systemów – różnych generacji i różnych producentów.

Które z rozwiązań oferowanych przez Waszą firmę cieszą się największym zainteresowaniem branży kolejowej i przemysłu szynowego?

Można powiedzieć, że „od zawsze” najpopularniejsze są nasze przyciski otwarcia drzwi, ponieważ ich produkcję rozpoczęliśmy jeszcze w latach 80. poprzedniego stulecia. Czasami zwiększenie zainteresowania danym produktem generują nowe regulacje prawne lub wytyczne branżowe. Tutaj warto wspomnieć o naszym programowalnym sygnalizatorze drzwiowym o oznaczeniu WM87. Zgodnie z TSI PRM – obligatoryjnymi wytycznymi dotyczącymi zapewnienia swobodnego podróżowania koleją osobom o ograniczonej możliwości poruszania się – takie sygnalizatory muszą znajdować się przy każdych drzwiach, w środku i na zewnątrz. Nasze rozwiązanie ma wysoki stopień ochrony – do IP69K, przednią część wykonaną ze stali nierdzewnej, a ponadto umożliwia zapisanie do siedmiu sekwencji dźwiękowych, w tym także komunikatów głosowych. W jednym z ostatnich projektów zrealizowanych na rynku niemieckim przez polskiego producenta taboru sygnalizatory WM87 znalazły zastosowanie jako elementy służące informowaniu o stanie drzwi toalety za pomocą czterech różnych komunikatów. WM87 są też stosowane w kabinie maszynisty w pociągach czy motorniczego w tramwaju. Wszystko to jest możliwe dzięki kompaktowej obudowie i pamięci kilku sekwencji dźwiękowych wywoływanych sygnałem dwustanowym.

Co jest dziś największym wyzwaniem dla firm współpracujących z sektorem kolejowym i szynowym, takich jak Turck?

Generalnie największym problemem, który dotyczy całego krajowego rynku, jest zwiększenie dyscypliny płatniczej. Branża kolejowa nie poprawia niestety sytuacji w tym zakresie.

W drugim rzędzie stoją trudności z wyspecyfikowaniem typu przycisku. Dla klienta przycisk to przycisk, tymczasem mamy setki tysięcy konfiguracji obejmujących różną kolorystykę, piktogramy, sposoby montażu, wypukłości, kolory LED czy podłączenie elektryczne.

W ubiegłym roku Turck objął pakiet większościowy w firmie Vilant Systems. Czy można już mówić o efektach tego zaangażowania?

Dzisiejszy Turck Vilant zajmuje się wdrażaniem kompleksowych rozwiązań softwarowych, które usprawniają procesy logistyczne w produkcji, w trakcie pakowania i wysyłki, jak również wspomagają zarządzanie środkami trwałymi w przedsiębiorstwie. Bazę sprzętową w tych projektach stanowią systemy RFID, które produkuje Turck. Dzięki doświadczeniu firmy Vilant możemy nasze portfolio produktowe rozszerzyć tak, aby w przyszłości móc oferować kompletne rozwiązania w jednym miejscu. Ten proces, jak wszystko nowe, wymaga jednak czasu. Musimy przeszkolić naszych handlowców w zakresie tego, jak i z kim o tym rozmawiać, a także przyjrzeć się poszczególnym branżom pod nowym kątem.

W ujęciu globalnym zrealizowaliśmy już pierwsze projekty u naszych dotychczasowych klientów. Na krajowym rynku mamy bardzo mocno zaawansowane dwa projekty i kilka, w których rozmowy określiłbym jako średnio zaawansowane. Jak na rok pracy z całkowicie nowym dla nas rozwiązaniem uważam, że jest to naprawdę dobry wynik.

Firma Turck przeszła ewolucję od producenta czujników do firmy oferującej rozbudowane rozwiązania. Obsługujecie odbiorców o bardzo różnym charakterze działalności. Z jakimi wyzwaniami wiąże się tak szerokie spektrum działania?

Trzeba mieć na uwadze, że poszczególne rynki generują różne potrzeby, a my staramy się za nimi podążać. W takim kraju jak Niemcy, odpowiedzialnym za produkcję jednej czwartej wszystkich maszyn i linii technologicznych na świecie, przez lata został bardzo dobrze dopracowany proces zlecania kooperantom dodatkowych zadań. Na tym rynku mamy dodatkowy podmiot – Turck Duotec, który produkuje elektronikę i urządzenia oparte na elektronice, zgodnie z indywidualnym zapotrzebowaniem producentów. Wspomniana wcześniej firma Turck Vilant otwiera kolejne możli­wości.

Największe wyzwanie, jakie przed nami stoi, to moim zdaniem przedefiniowanie potrzeb w zakresie zasobów ludzkich. Osobę, która od kilkudziesięciu lat sprzedaje z sukcesem komponenty trudno przestawić na nowe tory. Product Manager, który np. do tej pory musiał dobrze znać parametry naszych paneli HMI, teraz powinien umieć również napisać dla nich program, zgodny z preferencjami klienta. Drugim poważnym wyzwaniem będzie przekonanie potencjalnych odbiorców, że warto nam zaufać także w nowych obszarach naszej aktywności, w których do tej pory nie byliśmy obecni.

Jak dużą część oferty Turck stanowią rozwiązania kompleksowe i czy zainteresowanie taką ofertą rośnie?

Jak już wcześniej wspomniałem, wiele zależy od wielkości rynku i wypracowanych na nim metod współpracy. Przykładowo w USA mamy naprawdę spore i powtarzalne zamówienia na panele HMI z zaimplementowaną wizualizacją, zamknięte „na gotowo” w małej szafce sterowniczej ze wszystkimi zabezpieczeniami. Z kolei w Chinach mamy własną spółkę, która oferuje usługi integratorskie pod klucz.

W skali krajowej możemy pochwalić się dość dużą liczbą wdrożeń bezprzewodowych systemów „call for parts” czy „call for help”, które poprawiają komunikację między poszczególnymi służbami w danym zakładzie. Całością takiego systemu zarządza nasz panel HMI, oprogramowany przez pracowników Turck. Należy też wspomnieć o systemach kontroli pobrań na produkcji czy w magazynie. Wiele wskazuje na to, że w przyszłości siła robocza naszego przemysłu będzie zasilana z różnych, nierzadko egzotycznych dla nas krajów, a takie systemy będą wtedy na wagę złota. Mamy też gotowe systemowe rozwiązania do predykcyjnej kontroli wibracji. Generalnie wolumen zleceń na dostarczanie gotowych, kompletnych rozwiązań cały czas rośnie, ale ich wpływ na całkowitą sprzedaż w naszym kraju nadal jest niesatysfakcjonujący.

W której z oferowanych przez firmę Turck grupie produktowej widzi Pan największy potencjał, jeśli chodzi o rozwój i zapotrzebowanie rynku?

Z punktu widzenia „tu i teraz” krajowego rynku, potencjał z pewnością tkwi w produktach umożliwiających realizację wcześniej wymienionych systemów „call for parts” i systemów kontroli pobrań. Bardzo „chodliwym” tematem w dzisiejszych realiach jest również predykcja w służbach utrzymania ruchu. Przewiduję, że dużym zainteresowaniem będą cieszyć się czujniki wibracji czy temperatury, w połączeniu z odpowiednim rozwiązaniem programowym. Nadal też liczę, że stosowanie systemów RFID nie będzie wyłącznie domeną „bogatych” branż, ale stanie się bardziej powszechne.

A jakie rozwiązania będą w centrum strategii produktowej Turck w najbliższej przyszłości?

O strategii rozwojowej naszej grupy stanowią potrzeby trzech krajów: USA, Chin i Niemiec. Idąc „piętro niżej”, mamy własne oddziały w ponad 30 krajach i to tych o najwyższym stopniu uprzemysłowienia, więc możemy reagować na sygnały z tych rynków. Informacje o najciekawszych i nowych potrzebach zbiera centrala w Niemczech i to ona – po analizie przewidywanego zapotrzebowania oraz kosztów wdrożenia – decyduje, czy dany pomysł otrzyma szansę zaistnienia.

Ja osobiście myślę, że modne ostatnio hasło Przemysłu 4.0 w jasny sposób wskazuje nam obszary o największym potencjale. Będzie do nich należeć zbieranie danych, ich przesyłanie i obróbka. Takie rozwiązania już oferujemy, a rozwój tych technologii będzie zapewne priorytetowy.

W przyszłości maszyny coraz częściej będą spięte w jedną sieć, niezależnie od miejsca, w którym się znajdują. Konieczne będzie wdrażanie coraz bardziej inteligentnych rozwiązań, które będą miały zdolność samouczenia się. Zbieranie i analiza niemal nieograniczonej ilości danych powinny wygenerować potrzebę stosowania różnego typu czujników, przy czym będzie rosła rola tych, które komunikują się bezprzewodowo, z bateryjnym zasilaniem. Elastyczność w przekładaniu takiego czujnika z miejsca na miejsce będzie moim zdaniem istotną wartością dodaną w przyszłości.

Jak kształtuje się obecnie współpraca firmy Turck ze światem nauki?

Kontynuujemy tę współpracę. Właśnie opracowaliśmy harmonogram szkoleń w semestrze zimowym roku akademickiego 2019/2020 dla Politechniki Opolskiej. W planie mamy doposażenie jednej z pracowni Instytutu Napędów i Robotyki. Jesteśmy też w trakcie ustalania formy pomocy dla Zespołu Szkół nr 2 w Nowej Dębie, w którym powstał kierunek automatyka przemysłowa. Nawiązaliśmy ponadto współpracę z firmą szkoleniową EMT-Systems, której sale wykładowe wyposażyliśmy w nasze najnowsze produkty z dziedziny bezpieczeństwa maszyn.

Jakie są najbliższe plany firmy?

Oczywiście pierwszoplanowym elementem jest stały rozwój, który pozwoli nam być jeszcze bliżej potrzeb odbiorców. Z bardziej przyziemnych planów – w przyszłym roku czeka nas wdrożenie SAP. To rozwiązanie docelowo ma funkcjonować w całej grupie Turck. Z relacji szefów oddziałów, w których ten proces już się zakończył, wiem, że temat nie jest ani łatwy, ani przyjemny. Dodatkowo planujemy przeprowadzkę do nowego biura w przyszłym roku.

Piotr Glinka

Rocznik 1971. Absolwent Automatyki i Metrologii Technikum Elektrycznego w Opolu (1991) oraz Politechniki Opolskiej na tym samym kierunku (1996). Karierę zawodową rozpoczął w spółce Projekt w Opolu, gdzie doszedł do pozycji Kierownika Działu Sprzedaży. W 2001 r. otrzymał od firmy Turck propozycję budowy polskich struktur. Jesienią 2001 r. został pierwszym pracownikiem firmy, która dzisiaj zatrudnia ponad 50 osób i jest największym krajowym oddziałem w europejskich strukturach Grupy Turck. Od dnia założenia pełni funkcję szefa polskiego oddziału. Od kilku lat członek Opolskiej Loży BCC. Od 20 lat żonaty, ma dwóch synów w wieku 8 i 15 lat. Jego hobby to tenis stołowy (nadal gra w rozgrywkach ligowych) oraz dobra książka i podróże.

źródło: Automatyka 9/2019