Większa integracja systemów automatyki i MES jest nieunikniona

Askom specjalizuje się w opracowywaniu systemów automatyki, sterowania i komputerowego nadzoru w oparciu o sterowniki programowalne oraz komputery PC. Jakie branże są największymi odbiorcami Państwa rozwiązań?

Automatyka jest uniwersalną dziedziną, a jej rozwiązania sprawdzają się niezależnie od branży przemysłu, procesu technologicznego czy linii produkcyjnej. Nie zmienia to faktu, że rzeczywiście inwestorzy są bardziej przekonani do firm, które już mają za sobą wdrożenia w zakładach o zbliżonym profilu produkcji. Jest w tym pewna racja, bo automatycy rozumieją wtedy łatwiej ich technologię i szybciej znajdują wspólny język. Na starcie jednak każda firma ma czyste konto, więc jest jej trudniej przekonać do siebie klientów. Nieraz na początku naszej działalności doświadczaliśmy tej niepewności ze strony użytkowników, czy aby nasze know-how dotyczące systemów automatyki i SCADA jest wystarczające. Mamy już za sobą ten okres i po ponad 20 latach obecności na rynku możemy się pochwalić sukcesami w wielu branżach przemysłowych, między innymi w przemyśle spożywczym, chemicznym, maszynowym, koksownictwie i energetyce. Tych pięć obszarów jest filarem naszych zamówień co roku.

W 2000 roku Askom rozszerzył działalność w zakresie automatyki o realizacje oparte na systemach DCS. Co zdecydowało o rozwoju w tym kierunku?

Na początku działalności Askom realizował raczej mniejsze projekty, głównie w energetyce. Dotyczyły one tak zwanych instalacji pomocniczych, choć ta nazwa może być myląca, bo należą do nich wszystkie instalacje pozablokowe, a więc nawęglanie, odpopielanie, stacje ciepłownicze itd. Pamiętajmy też, że w latach 90. istniała przepaść techniczna między systemami DCS a systemami opartymi na sterownikach. Z biegiem czasu rozwój obu typów systemów spowodował naturalne zbliżenie się ich obszarów działania. Systemy DCS stały się opłacalne nie tylko dla dużych instalacji, a sterowniki zyskały możliwości zastosowania na większych obiektach.

Mieliśmy ambicje, aby zaistnieć także w automatyce bloków energetycznych. W tamtym okresie producenci systemów DCS byli dość hermetyczni. Na szczęście pojawił się konkurent otwarty na firmy integracyjne, Neles Automation (dzisiejsze Metso), z którym realizowaliśmy pierwszy system i to od razu dla kotła fluidalnego według technologii Rafako. Było to w roku 2000. Z drugiej strony Askom od początku działalności stawiał na współpracę z Siemensem. Nie było więc czymś szczególnym, że wprowadziliśmy do oferty ich system DCS-owy, PCS7, gdy tylko pojawił się na rynku – w Polsce jest dostępny od 1998 roku. Początkowo braliśmy udział w uruchomieniu PCS7 na bloku tlenowym spółki Alkat na terenie Huty Katowice, a później, już na zlecenie Siemensa, realizowaliśmy przystosowanie tego systemu do nowej wersji. Innym impulsem do rozwoju naszych kompetencji w kierunku DCS stało się rozszerzenie PCS7 o sterowanie wsadowe, czyli Simatic Batch, które było wymagane, by zaistnieć w automatyzacji linii produkcji odżywek dziecięcych w ZP Nutricia, należących wtedy do koncernu Numico. Klient wymagał wykonania projektu zgodnie ze standardem ISA88. Na bazie PCS7 Batch spełniliśmy te wymagania i dzięki temu rozpoczęliśmy współpracę, która trwa do dziś.

Askom stawia na dostarczanie systemów opartych na niezawodnych sterownikach czołowych producentów, wśród których są m.in. Siemens, Wago czy Beckhoff. Na ile taki wybór wiąże się z wyższym kosztem i czy odbiorca sam decyduje o doborze komponentów?

Od początku oferujemy rozwiązania systemów automatyki w oparciu o sterowniki czołowych producentów, kierując się przy ich wyborze kryterium najlepszego stosunku ceny do wartości technicznej sterownika dla danej aplikacji. W zależności od tego, czy sterujemy procesem prostym czy złożonym, czy mamy postawione wymagania bezpieczeństwa prowadzenia procesu i wysokiej niezawodności systemu, czy projektujemy tylko system monitoringu – dokonujemy analizy techniczno-cenowej różnych rozwiązań w naszym dziale projektowym, aby dokonać wyboru optymalnego sterownika. Tak się dzieje, gdy klient nie narzuca typu sterownika, wynikającego z przyjętej w jego zakładzie standaryzacji.

Dzisiaj oferty producentów są bardzo wyrównane i zbliżone, jeśli chodzi o parametry techniczne, możliwe struktury systemów, rodziny modułów wejść i wyjść itd. Jednak gdy zaczynaliśmy działalność, takie cechy jak komunikacja po sieci Ethernet, rozproszone konfiguracje modułów wejść i wyjść z małą liczbą sygnałów, duża pamięć programu i danych nie były powszechne. Wielcy producenci nie byli tak elastyczni we wdrażaniu nowości interesujących z punktu widzenia poszukiwania lepszych rozwiązań.

Nasz wybór niezawodnych sterowników czołowych producentów miał też u podstaw dalekowzroczną politykę posprzedażową. Gdy sterownik jest pewny w działaniu, to koszty serwisu gwarancyjnego są znikome. Dla firmy integratorskiej jest to bardzo ważny aspekt, gdyż pozwala skupić się na podstawowym zakresie działania. Dodatkowo uzyskujemy efekt marketingowy – nasze rozwiązania są dobre i pewne. Owszem, ich koszt początkowy jest trochę wyższy niż w przypadku sterowników małych producentów, ale gdy weźmie się pod uwagę cały okres życia systemu okazuje się, że tańsza opcja często jest zdecydowanie mniej korzystna.

Dodatkowym aspektem jest znajomość sprzętu przez pracowników firmy. Lepiej wybrać kilka rodzin niezawodnych sterowników i opanować ich programowanie do perfekcji, niż „rzucać się” na każdą, chwilowo tańszą nowość. Pozwala to bardziej zogniskować uwagę na sterowaniu obiektem, bez konieczności „walki” ze sprzętem. Ułatwia to także zarządzanie zasobami dzięki możliwości łatwej wymiany pracowników zaangażowanych w projekt, bez wpływu na jakość i terminowość świadczonych usług.

Kładziecie Państwo nacisk na wdrażanie systemów zarządzania produkcją klasy MES, realizując systemy automatyki w ramach technologii Siemens TIA. Gdzie notujecie najwięcej wdrożeń?

Początek naszego „wejścia” w systemy MES był dość prozaiczny. Nasz kluczowy klient, ZP Nutricia, po wdrożeniu przez Askom systemów automatyki PCS7 dla produkcji odżywek dziecięcych, zgłosił zainteresowanie wdrożeniem systemu MES w oparciu o Simatic IT firmy Siemens. Głównym celem projektu było śledzenie procesu produkcji, pozwalające na prezentację tak zwanej genealogii produktu, czyli listy surowców i opakowań zużytych do produkcji określonej partii odżywek, wraz z rejestracją parametrów procesu produkcyjnego. Ręczne prowadzenie dokumentacji produkcyjnej stało się zbyt czasochłonne i kosztowne, gdyż nie dawało możliwości szybkiej odpowiedzi w przypadku wykrytej złej jakości produktu. Askom, jako wieloletni autoryzowany partner Siemensa w zakresie automatyki, nie musiał długo przekonywać tej firmy, że może szybko zdobyć kompetencje w zakresie wdrażania systemów Simatic IT, tym bardziej, że klient był zdecydowany rozpocząć projekt. Po kilkuletnim okresie etapowego wdrażania w ZP Nutricia funkcjonuje obecnie system MES o pełnej funkcjonalności opisanej w przemysłowej normie ANSI/ISA-95.
Dzięki referencjom tam uzyskanym otrzymaliśmy zamówienie na wdrożenie systemu MES w jednej z fabryk koncernu Akzo Nobel, produkującej farby i lakiery w Polsce. W tym przypadku funkcjonalność systemu wdrożonego w ramach technologii TIA objęła zarządzanie zleceniami produkcyjnymi, bieżącą rejestrację i raportowanie przebiegu procesu oraz wyznaczanie kluczowych wskaźników wydajności produkcji. Askom ma więc know-how potwierdzone zakończonymi sukcesem wdrożeniami. Aktualnie prowadzimy duże projekty MES dla koncernu Akzo Nobel, ale w Wielkiej Brytanii.

Na polskim rynku systemy MES to nadal nowość. Większość klientów w Polsce nie oczekuje na razie kompleksowych rozwiązań informatycznych do zarządzania produkcją, lecz skupia się raczej na podstawowych funkcjach, związanych głównie z pozyskiwaniem danych, rozliczaniem i raportowaniem produkcji, przede wszystkim danych o bieżącej wydajności i czasach przestojów maszyn. Tak więc, odpowiadając na potrzeby rynku, w Polsce głównie skupiamy się na automatycznym – bez udziału operatora – pozyskiwaniu danych o parametrach, wydajności oraz czasie pracy maszyn i urządzeń, a także bieżącym prezentowaniu i raportowaniu trendów parametrów procesu i wskaźników KPI, takich jak OEE czy MTBF.

Opracowany przez Askom autorski pakiet wizualizacji procesów – SCADA – pod nazwą Asix, dwukrotnie nagrodzony Złotym Medalem na targach Automaticon, w 1998 i 2005, będzie w przyszłym roku świętował 20-lecie istnienia. Ile licencji sprzedano przez ten czas?

Do wspomnianej listy trzeba jeszcze dodać wyróżnienie Asixa przez Frost & Sullivan w 2010 roku. Uzasadnienie tej nagrody jest dobrym wytłumaczeniem sukcesu pakietu Asix: doskonały stosunek jakości do ceny, bogaty zakres funkcji, dobre wsparcie techniczne dla klientów końcowych i integratorów. Nie ustawiałbym jednak głównego akcentu na samej cenie, ale raczej na funkcjonalności oprogramowania i współpracy z integratorami i klientami końcowymi. Dodatkowym czynnikiem jest nasza duża elastyczność w podejściu do klienta, możliwość realizacji indywidualnych pomysłów integratorów i inwestorów – można rzec, że spełniamy życzenia klientów w szerokim zakresie. Może nie jak Dżin z lampy Aladyna, ale staramy się podążać śladem oczekiwań klientów. To również nasza moc – szybkie odpowiadanie na potrzeby rynku i wykorzystywanie ich jako zaczyn do tworzenia nowych elementów pakietu Asix. A dzięki długoletniemu rozwojowi systemu, zdobył on zaufanie klientów i daje pewność, że produkt nie zniknie nagle z rynku.

W minionych latach Askom sprzedał ponad siedem tysięcy licencji różnego typu, od pojedynczych stacji operatorskich do rozbudowanych systemów wielostanowiskowych z dostępem do serwerów danych z poziomu przeglądarek internetowych. Największe systemy, prezentujące w sieci zakładowej dane produkcyjne takich gigantów jak Elektrownia Bełchatów, Elektrownia Rybnik czy ZP Janikosoda, obejmują setki współpracujących ze sobą komputerów. Gdy dodamy do tego ponad 50 autoryzowanych firm integratorskich wdrażających systemy SCADA w oparciu o nasz pakiet, to myślę że możemy mówić o sukcesie naszego produktu, którego głównym ojcem jest konsekwencja w realizacji naszej wizji.

Organizujemy warsztaty IPA – integratorów. To cykliczna impreza integracyjno-doszkalająca dla ściśle współpracujących z nami firm partnerskich. Ponadto systematycznie prowadzimy czterodniowe szkolenia projektantów aplikacji Asix dla wszystkich chętnych, nie tylko zrzeszonych w „klubie IPA”. Corocznie planowanych jest dziesięć takich szkoleń i corocznie ta liczba jest znacznie przekraczana, co dowodzi rosnącej popularności pakietu na naszym rynku. Ten rok zamkniemy liczbą 19 szkoleń dla blisko 90 inżynierów. Zapewniamy także indywidualne wsparcie techniczne, udzielane przez naszych doświadczonych projektantów w trakcie realizacji konkretnych projektów tworzonych na bazie systemu ASIX przez naszych klientów.

Jak obecnie kształtuje się popyt na oferowane przez Państwa rozwiązania?

Rok 2014 obfitował w projekty o dużym znaczeniu, a pod względem sprzedaży powinien być najlepszy w historii firmy. Dla koncernu BASF realizujemy system sterowania instalacjami nowo budowanej fabryki katalizatorów w Środzie Śląskiej. Dzięki wieloletniej współpracy z ZP Janikosoda, jednym z Zakładów Soda Polska Ciech, wdrażamy duży system PCS7, obejmujący sterowanie wydziałami suszenia i konfekcjonowania soli. Nie brakuje dużych projektów w energetyce: w PGE Elektrownia Turów kończymy migrację systemu automatyki nawęglania i odpopielania ze sterowników Simatic S5 do najnowszej rodziny S7-1500. W ramach wieloletniego kontraktu bierzemy udział w modernizacji automatyki czterech kotłów wodnych w Ciepłowni Wola. Zostaliśmy zaproszeni do projektu modernizacji instalacji węglopochodnych w Zakładzie Arcelor Mittal w Zdzieszowicach. W przemyśle spożywczym w ZP Nutricia w Opolu, należącym do koncernu Danone, zrealizowaliśmy systemy automatyki oparte na PCS7 oraz zintegrowane z nimi systemy MES dla dwóch dużych linii technologicznych na Wydziale Odżywek Sypkich, które wprowadziły na rynek nowe, innowacyjne produkty.

Askom realizuje głównie projekty na produktach firmy Siemens, muszę się jednak pochwalić projektem dla motoryzacji, realizowanym w fabryce Jaguar
Land Rover w Anglii na sterownikach Rockwell Automation. Nasz zespół wykonał projekty elektryczne i oprogramowanie sterowników, a aktualnie uczestniczy w rozruchu i optymalizacji kilku stref w zakładzie montażu nadwozia nowych modeli samochodów Jaguar. Prowadzimy też bardzo innowacyjny projekt w SGL Carbon. To projekt migracji systemów nadzoru SCADA opartych na naszym systemie Asix.Evo dla wszystkich instalacji produkcyjnych do konfiguracji opartej na klastrze z serwerami procesów pracującymi na maszynach wirtualnych i stanowiskami operatorskimi w postaci terminali systemu MS Windows RDS. To bardzo innowacyjne podejście w implementacji systemów nadzoru SCADA.

Czy widzi Pan nowe obszary, w których rozwiązania Askom mogą znaleźć zastosowanie w niedalekiej przyszłości?

Myślę, że nie możemy spodziewać się rewolucyjnych zmian, raczej „dopieszczania” rozwiązań i technologii ostatnich lat, które są na tyle nowe, że wymagają dopracowania. To, co moim zdaniem jest nieuniknione, to głębsza integracja systemów automatyki i systemów MES. Producenci na trudnym rynku cały czas szukają oszczędności kosztów, większej efektywności produkcji i szybszego wejścia na rynek z nowymi produktami, a także produkcji elastycznej – zindywidualizowanej według wymagań klienta. Nie da się tego osiągnąć bez swobodnego przepływu informacji między poziomem operacyjnym i zarządczym produkcji, między automatyką a systemami MES, tak jak to już ma miejsce w TIA firmy Siemens. Producenci liczą koszty, więc systemy monitoringu i rozliczania zużycia mediów, szczególnie ujętych we wskaźniku jednostkowego zużycia mediów na produkt, staną się koniecznością nie tylko dla dużych, ale także średnich przedsiębiorstw. Bezpieczeństwo produktów i kontrola jakości też będą miały coraz większy wpływ na ściślejsze powiązanie automatyki z MES. Coraz mniej jest producentów działających w pojedynkę, a wielozakładowe organizacje i koncerny wymuszają dostosowanie produkcji zakładów do bieżących zamówień w skali globalnej i dostępu do informacji o produkcji poszczególnych zakładów w czasie rzeczywistym z dowolnego miejsca na świecie – z centrum zarządzania. Dlatego należy oczekiwać dalszego szybkiego rozwoju systemów w kierunku łatwego dostępu do informacji z poziomu sieci Intranet/Internet, narzędzi analitycznych do jej przetwarzania, wyliczania KPI itp.

Czym – poza ceną – wygrywa się dziś w rywalizacji z innymi dostawcami?

Żyjemy w czasach wszechobecnych przetargów, a w większości z nich jedynym kryterium wyboru pozostaje cena. W takich warunkach szalenie trudno jest zapewnić wysoką jakość rozwiązań, a taki cel zawsze stawiała sobie firma Askom. Na szczęście Askom, a pewnie i inni integratorzy dłużej działający na rynku, mają swoich kluczowych wieloletnich klientów, którzy cenią sobie partnerską współpracę ze sprawdzonymi dostawcami i wybierają najlepsze rozwiązania w normalnych, chociaż twardych negocjacjach.

Integratorzy automatyki muszą być przygotowani na projektowanie systemów na różnych platformach automatyki. Oczywiście know-how zdobywa się latami, ale bez wprowadzenia do oferty sterowników różnych producentów może się okazać, że atrakcyjne projekty nam uciekają. Utrzymywanie kompetencji na wysokim poziomie w dziedzinie wielu różnych systemów – PLC, DCS czy SCADA – rodzi spore koszty, ale jest konieczne dla znalezienia swojego miejsca na rynku.

Wielkim wyzwaniem staje się czas realizacji projektów. Inwestorzy często zwlekają ze startem projektów, a systemy automatyki dotyka to szczególnie. Presja czasu to jeden z głównych czynników mających wpływ na organizację projektów, ich koszt i oczywiście jakość. Tylko firma o dużym potencjale może sprostać takim oczekiwaniom.

Swoją misję Askom określa jako integrację systemów automatyki i zarządzania produkcją, zmierzającą do budowy kompleksowego systemu automatyzacji całego przedsiębiorstwa produkcyjnego (ang. Total Plant Automation). W jakich przedsiębiorstwach firma Askom przeprowadziła integrację od A do Z?

Na polskim rynku w pełni zintegrowane kompleksowe zarządzanie produkcją – MES i automatyka – wdrożyliśmy dotychczas w przemyśle spożywczym w ZP Nutricia w Opolu i w przemyśle chemicznym w jednym z największych zakładów produkcyjnych farb i lakierów należącym do globalnego koncernu chemicznego Akzo Nobel.

Planując wdrożenie systemu MES na początku należy jasno zdefiniować mierzalne cele takiego projektu, takie jak na przykład poprawa wskaźnika efektywności produkcji o 20 procent w ciągu określonej liczby miesięcy po zakończeniu wdrożenia, ograniczenie liczby/czasu/kosztów przezbrojeń o 20 procent, zapewnienie wysokiej jakości produkcji na poziomie 98 procent dobrych sztuk itd. Jedynie dzięki takiemu podejściu możliwa będzie wiarygodna analiza opłacalności wdrożenia systemu w określonym czasie po jego zakończeniu, dająca podstawy do podejmowania decyzji o ewentualnych kolejnych wdrożeniach w przyszłości.

Wybierając system klasy MES do wdrożenia warto poszukać kompleksowego rozwiązania, oferującego jak najszerszy zakres funkcjonalny, nawet jeżeli na początku wymagania nie są zbyt rozbudowane. Warto pamiętać, że wdrożenie systemu MES to wieloletnia inwestycja nie tylko w sam system, ale również w jego późniejsze utrzymanie i rozwój. Gdy ma on objąć całą fabrykę i wiele funkcjonalności, wskazane jest podzielenie jego realizacji na etapy. Szczególnie istotne jest pierwsze, pilotażowe wdrożenie, które warto zrealizować w ograniczonym zakresie funkcjonalnym i na ograniczonym obszarze, np. na wybranym wydziale. Po uruchomieniu takiego pilota zarówno firma wdrażająca, jak i sam klient są w stanie lepiej zapoznać się z możliwościami systemu i co za tym idzie – znacznie lepiej zaplanować swoje wymagania i realizację kolejnych etapów.

Rośnie popularność systemów sterowania o konfiguracji rozproszonej z wykorzystaniem inteligentnych modułów wejść i wyjść. W czym upatruje Pan sukcesu tego rozwiązania?

Systemy rozproszone zapewniają większą elastyczność rozwiązania, a jednocześnie obniżają koszty realizacji, gdy uwzględnimy nie tylko koszty dostaw, ale i montażu obiektowego. Dzięki rozproszeniu systemu można znacznie zredukować koszt kabli, ponieważ ich długość zostaje ograniczona do lokalnych odległości w ramach danego węzła technologicznego. Likwidacji ulegają też trasy kablowe między poszczególnymi węzłami technologicznymi a dyspozytornią centralną. Zamiast tradycyjnego okablowania prowadzi się kable światłowodowe, wspólne dla wszystkich połączeń komunikacyjnych systemu.

Konfiguracje rozproszone wymusiły również zastosowanie modułów wejść i wyjść o małej liczbie sygnałów: dwu-, cztero- i ośmiokanałowych z podstawką zaciskową, która jest substytutem listwy zaciskowej. Pozwala to minimalizować niewykorzystane wejścia i wyjścia, które przecież też kosztują, oraz umożliwia bezpośrednie łączenie kabli do podstawek. Oszczędzamy więc na wiązkach łączących moduły wielokanałowe z listwami wejść i wyjść. Co więcej, popularne moduły 2 × DI 230 V AC oraz 2 × DQ kontakt pozwalają na wyeliminowanie przekaźników pośredniczących.

Na jakich zasadach współpracujecie Państwo z firmami, których komponenty wykorzystujecie w swoich rozwiązaniach – na zasadzie umów partnerskich, przedstawicielstwa w Polsce, innych?

Askom oferuje dostawy systemów automatyki „pod klucz”, a to oznacza, że w naszym zakresie jest między innymi kompletacja dostaw, prefabrykacja szaf sterowniczych i montaż kompletnego systemu na obiekcie. Aby być konkurencyjnym na rynku, zawarliśmy wieloletnie umowy z poddostawcami stosowanych przez nas komponentów automatyki, a w przypadku oprogramowania dbamy o uzyskanie i utrzymanie statusu Partnera, który z jednej strony świadczy o zweryfikowanej wiedzy naszych inżynierów, a z drugiej strony gwarantuje nam silne wsparcie producenta w rozwiązywaniu ewentualnych problemów technicznych. Od początku działalności jesteśmy autoryzowanym partnerem firmy Siemens w zakresie automatyki, systemów HMI, PCS7 oraz Simatic IT . Od wielu lat jest to status Partner Specialist, uznawany za najwyższy poziom kompetencji na rynku międzynarodowym. Mamy też status Solution Provider między innymi dla GE Intelligent Platform, Metso Automation, Wonderware, VMWare. Także w odniesieniu do systemu Asix naszego autorstwa, który jest złożonym oprogramowaniem projektowanym w technologii .NET firmy Microsoft, uzyskaliśmy status Microsoft Gold Partner w kategorii Application Development.

W ubiegłym roku Askom obchodził 20-lecie istnienia. Jakie były najważniejsze punkty zwrotne w historii firmy?

Szybko minęło te 20 lat. Od firmy zatrudniającej kilkanaście osób rozwinęliśmy się do zespołu blisko 100-osobowego. Zaczynaliśmy jako integrator automatyki, pracujący prawie wyłącznie dla zawodowej energetyki, aby po 20 latach móc powiedzieć, że działamy w każdym obszarze, który wymaga sterowania. Film animowany w technice 3D o dokonaniach naszej firmy, który przygotowaliśmy z okazji 20-lecia, uświadomił nam, jak duży jest wachlarz naszych wdrożeń i jak dobrze podsumowuje je stwierdzenie: „ASKOM realizuje projekty dla ludzi, sterując instalacjami przemysłowymi, których produktem wyjściowym są elementy naszego codziennego życia”. Zapraszam do obejrzenia filmu na youtube https://www.youtube.com/watch?v=0T604h3JgGA.

Od początku tworzyliśmy własny system SCADA – Asix. Dokładnie w 1995 roku wydaliśmy pierwszą wersję, która od razu zdobyła Nagrodę Targów Softarg w Katowicach.

Rozwój Askom przez wszystkie te lata odbywał się bez rewolucji, a poprzez organiczny wzrost zespołu inżynierów, w miarę zdobywania nowych klientów i projektów w nowych branżach. Postawiliśmy na budowę stabilnego i doświadczonego zespołu uważając, że o sile firmy decydują ludzie, którzy ją tworzą. W tak skomplikowanej i wymagającej dziedzinie, jaką jest automatyka przemysłowa, doświadczenie pojedynczych pracowników zdobywane przez rozwiązywanie kolejnych problemów i podejmowanie nowych wyzwań przekłada się na potencjał firmy, a w efekcie na jej sukces.

Na przełomie nowego wieku wprowadziliśmy do oferty projekty na systemie PCS7, który otworzył nowe perspektywy dla dużych i międzynarodowych realizacji, a w roku 2006 utworzyliśmy zespół MES, przeznaczony do realizacji systemów zarządzania produkcją na bazie Simatic IT.

Askom koncentrował się na projektach w Polsce. Gdy po wejściu Polski do Unii Europejskiej pojawili się zagraniczni inwestorzy, zaczęliśmy realizować nowe projekty także dla nich. Nasze doświadczenie i podejście ukierunkowane na sukces zaowocowało w naturalny sposób projektami w Europie u tych inwestorów, którzy poznali nasze rozwiązania w Polsce. Dzięki temu w roku 2014 udział usług eksportowych wyniesie ponad 40 procent. Na liście referencyjnej Askom można znaleźć blisko 500 pozycji opisujących tylko duże i średnie realizacje. Niektóre z nich będziemy pamiętali szczególnie z uwagi na pokonywanie dużych wyzwań technicznych, ale możemy się poszczycić tym, że każdy projekt został zakończony sukcesem.

Co będzie największym wyzwaniem w przyszłości dla firmy Askom i innych o podobnym profilu działalności?

Obecnie na rynku systemów automatyki i zarządzania produkcją obserwujemy wyraźne dążenie do rozszerzania zakresu oferowanych rozwiązań w kierunku kompleksowego oprogramowania przemysłowego typu MOM (ang. Manufacturing Operations Management). Rozwiązania MOM, oprócz funkcjonalności systemów MES, obejmują również wizualizację procesów (HMI/SCADA), zarządzanie produkcją partiami na bazie standardu ISA-88 (BCS), projektowanie produktów (CAD/CAM), modelowanie i symulację procesów, zarządzanie cyklem życia produktu (PLM), zapewnienie i kontrolę jakości (QMS), planowanie i harmonogramowanie produkcji (APS). Askom, współpracując z Siemensem, może uzyskać przewagę nad innymi firmami inżynierskimi dzięki temu, że SIEMENS jako chyba jedyna w chwili obecnej firma oferuje kompletne zintegrowane rozwiązanie klasy MOM, od automatyki (WinCC, WinCC Open Architecture) poprzez kompletny system MES (SIMATIC IT) i planowanie produkcji APS (Preactor), aż po systemy do projektowania CAD/CAM, symulacji procesów (Tecnomatix) i PLM (Teamcenter). Wiele z tych rozwiązań jest już w naszym portfolio.

Jakie inwestycje finansowe poczyniliście Państwo w ostatnich latach i czy są w planach kolejne?

Askom przez cały okres 20 lat mógł poszczycić się co roku dodatnim wynikiem finansowym. Trzecia z kolei Gazela Biznesu jest dla nas potwierdzeniem dobrej pozycji na rynku także od strony biznesowej. W latach 2012–2013 zainwestowaliśmy w rozbudowę naszej siedziby. Po adaptacji poddasza, w bardzo ciekawym architektonicznie stylu, powierzchnia biurowa powiększyła się o ponad 500 m2, a to oznacza co najmniej 25 nowych stanowisk pracy. Uruchomiliśmy dział serwisu 24 godziny na dobę przez siedem dni w tygodniu dla naszych klientów MES. Produkcja nie może czekać, nawet jeśli powód przestoju może być błahy. Nasi klienci doceniają, że jesteśmy odpowiedzialną firmą, która nie zostawia ich samych z codziennymi problemami w utrzymaniu ciągłości produkcji. Cały czas inwestujemy w rozwój systemu Asix, i to z własnych środków. W 2015 roku chcemy zaskoczyć rynek nowymi rozwiązaniami dla monitoringu mediów i dostępu do danych z poziomu smartfonów, tabletów i oczywiście wirtualnych serwerów „w chmurze”. Mamy jeszcze mnóstwo pomysłów!

Marian Konsek urodził się w 1951 r. w Rydułtowach na Śląsku. Jest absolwentem Wydziału Automatyki i Informatyki Politechniki Śląskiej w Gliwicach, gdzie ukończył studia magisterskie w zakresie systemów kompleksowego sterowania. W latach 1974–1987 był pracownikiem naukowym, pod kierunkiem profesora Stefana Węgrzyna, w Zakładzie Systemów Automatyki Kompleksowej Polskiej Akademii Nauk w Gliwicach. W 1983 r. uzyskał stopień naukowy doktora nauk technicznych. W PAN kierował zespołem mikroprogramowania, który wdrożył do produkcji w Zakładach Mera-Elzab,
m.in. system RTDS, wspomagający uruchamianie układów mikroprocesorowych oraz polski „komputer osobisty” ComPAN. W latach 1984–1985 był stypendystą Fulbrighta na Uniwersytecie Urbana-Champaign w Stanach Zjednoczonych. W latach 1987–1993 pracował jako dyrektor techniczny, a następnie dyrektor generalny w Przedsiębiorstwie Zagranicznym Polgat. Od 1994 r. jest dyrektorem i prezesem zarządu spółki Askom w Gliwicach – integratora systemów automatyki i zarządzania produkcją MES oraz producenta systemu SCADA Asix. Jego hobby to gotowanie i narty.

źródło: PAR 12/2014