Jak zapewnić zgodność maszyn z wymaganiami zasadniczymi?

Pięcioetapowa metodologia zapewnienia zgodności maszyn

Dzięki integracji europejskiej tworzą się nowe możliwości dla producentów w obszarze maszyn, a ciągły rozwój technologiczny i coraz większa konkurencja wymuszają podwyższanie standardów w dziedzinie bezpieczeństwa. Dzięki wprowadzeniu uporządkowanych i stale dopracowywanych aktów prawnych w Europejskim Obszarze Gospodarczym zostały zniesione ograniczenia w przepływie towarów i usług na terenie państw członkowskich, nie oznacza to jednak, że zaczęła panować samowola i dowolność. Wręcz przeciwnie, w miejsce uznawalnych wyników weryfikacyjnych spełnienia standardów przez produkty oraz certyfikatów o zasięgu krajowym wprowadzono obowiązek dostosowania wyrobów do ogólnoeuropejskich standardów oraz obowiązek weryfikacji i poświadczenia ich spełniania przez producenta. Tak więc, w znakomitej większości, odpowiedzialność za zgodność i bezpieczeństwo produktów przeniesiono z jednostek weryfikacyjnych bezpośrednio na ich producentów. Dla ujednolicenia podejścia producentów do procesu oceny zgodności wprowadzono procedury pozwalające na wykazanie zgodności z wymaganiami zawartymi w dyrektywach europejskich, transponowanych do prawa krajowego przez stosowne akty prawne (w Polsce – przez rozporządzenia ministerialne).

Dyrektywy: 2006/42/WE i 2009/104/WE

Jedną z dyrektyw dotyczących opisywanej kategorii wyrobów jest Dyrektywa 2006/42/WE, obejmująca wymagania zasadnicze dla maszyn wprowadzanych po raz pierwszy na rynek Unii Europejskiej, kierowana do producentów, ale także importerów i innych podmiotów odpowiedzialnych za wyrób. W Polsce od 29 grudnia 2009 r. obowiązkowe jest stosowanie postanowień tej dyrektywy na mocy rozporządzenia Ministra Gospodarki z 21 października 2008 r. w sprawie zasadniczych wymagań dla maszyn (Dz.U. Nr 199, poz. 1228). Należy jednak zwrócić uwagę, że od 1 kwietnia 2004 r., czyli od dnia wejścia Polski do Unii Europejskiej, obowiązywały już wymagania zasadnicze oparte na unijnym prawodawstwie.

Drugim aktem prawnym regulującym użytkowanie sprzętu roboczego, w tym maszyn, jest Dyrektywa 2009/104/WE, obejmująca wymagania minimalne kierowane do użytkowników maszyn, w domyśle pracodawców udostępniających wyposażenie robocze zatrudnianym pracownikom. Z uwagi na fakt, że wymieniona dyrektywa nie wprowadzała nowych przepisów w odniesieniu do 89/655/EWG wraz z późniejszymi zmianami, a jedynie scalała i porządkowała dotychczasowe prawodawstwo, nie było obowiązku podjęcia prac legislacyjnych w celu jej transponowania do prawa polskiego i aktualnie obowiązującym w dalszym ciągu jest rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 30 października 2002 r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy (Dz.U. Nr 191, poz. 1596, zm. Dz.U. z 2003 r. Nr 178, poz. 1745). Nadal obowiązująca jest również ustawa z dnia 26 czerwca 1974 r. Kodeks pracy (Dz.U. 1974 Nr 24, poz. 141 z późniejszymi zmianami). Oprócz wyżej wymienionych przepisów w zakresie technicznych wymagań ma zastosowanie również obowiązujące rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy (Dz.U. z 2003 r. Nr 169, poz. 1650 z późniejszymi zmianami), transponujące Dyrektywę 89/391/EWG – Bezpieczeństwo i zdrowie pracowników w miejscu pracy.

Metodologia Pilz

Firma Pilz proponuje zastosowanie opracowanej, pięcioetapowej metodologii zapewnienia zgodności maszyn z wymaganiami zasadniczymi zawartymi w rozporządzeniu Ministra Gospodarki (Dz.U. Nr 199, poz. 1228) dla maszyn nowych lub sprowadzanych po raz pierwszy do Unii Europejskiej, bądź zapewnienie zgodności z wymaganiami minimalnymi według rozporządzenia Ministra Gospodarki (Dz.U. Nr 191, poz. 1596, zm. Dz.U. z 2003 r. Nr 178, poz. 1745) oraz Kodeksem pracy. Metodologia ta jest oparta na obowiązujących krajowych aktach prawnych oraz przyjętych normach i z nimi spójna. Jej główną zaletą jest kompleksowe i pełne ujęcie wszystkich faz cyklu zapewnienia zgodności maszyny z obowiązującymi wymaganiami w sferze bezpieczeństwa, a co z tym związane – z zapewnieniem akceptowalnego poziomu ryzyka nie tylko na etapach użytkowania i serwisowania maszyny, ale we wszystkich „cyklach życia maszyny”.

W opisywanej metodologii wyróżnia się pięć zasadniczych elementów:

• ocenę ryzyka,
• koncepcję bezpieczeństwa,
• projekt bezpieczeństwa,
• wdrożenie,
• walidację.

Ocena Ryzyka

Rozpoczyna się od określenia ograniczeń maszyny we wszystkich fazach jej życia: montażu, instalacji, uruchomienia, normalnej pracy, konserwacji i napraw. Nasza ocena ryzyka uwzględnia środowisko, w jakim maszyna jest użytkowana: temperaturę, oświetlenie, zapylenie, natężenie dźwięku, a także czy maszyna stanowi indywidualną jednostkę czy jest fragmentem większej instalacji. Weryfikacji podlegają również kwestie ergonomiczne, a ściślej rzecz biorąc, zgodność z wytycznymi.

Dla każdego zidentyfikowanego zagrożenia wyliczany jest liczbowy współczynnik ryzyka PHR (Pilz Hazard Rating), oparty na HRN (Hazard Rating Number). Ryzyko jest określane jako funkcja ciężkości obrażeń i prawdopodobieństwa ich wystąpienia. Szacowanie (estymacja) ryzyka polega na przyporządkowaniu do każdego ze zidentyfikowanych zagrożeń parametru liczbowego. Metodologia Pilz jest realizowana zgodnie z wymaganiami normy PN-EN ISO 12100:2012, w szeregu logicznych kroków umożliwiających wykrycie wszystkich niezgodności z obowiązującymi wytycznymi lub zagrożeń, jakie potencjalnie mogą być generowane przez maszynę lub linię produkcyjną.

W dalszym kroku przeprowadza się ewaluację (oznaczenie) uzyskanych wartości w celu określenia czy dane ryzyko jest na poziomie akceptowalnym i czy wymagana jest redukcja ryzyka poprzez zastosowanie środków zaradczych.

Proces ma charakter iteracyjny i prowadzi się go tak długo, aż wartość współczynnika osiągnie wartość akceptowalną. Analiza ryzyka dostarczy informacji niezbędnych do określenia poziomu zidentyfikowanego zagrożenia, co z kolei pozwoli na decyzję o wdrożeniu najbardziej efektywnych środków zaradczych, aby maszyna była zgodna z wytycznymi i osiągnęła zamierzony poziom bezpieczeństwa. Tam, gdzie jest to wymagane – konieczna jest implementacja środków ochronnych, zgodnie z wymaganiami odpowiednich norm.

Dostarczane raporty z procesu oceny ryzyka przedstawiają stan maszyn z dnia przeprowadzenia audytu z oszacowanymi liczbowymi współczynnikami dla wszystkich wykrytych zagrożeń, a dołączona tabela zestawieniowa ułatwia estymację oraz nadanie priorytetu w podejmowaniu działań naprawczych. Dodatkowo w raporcie przedstawiony zostaje przewidywany stopień redukcji ryzyka po zaimplementowaniu rozwiązań przedstawionych w koncepcji bezpieczeństwa.

Koncepcja Bezpieczeństwa

Przedstawia rozwiązania środków zaradczych, których wdrożenie ma na celu doprowadzenie maszyny do zgodności z obowiązującymi przepisami, a także umożliwia ograniczenie ryzyka do poziomu akceptowalnego. Proponowane rozwiązania zawsze obejmują wszystkie zidentyfikowane i opisane w raporcie z oceny ryzyka zagrożenia oraz niezgodności. Przedstawiane rozwiązania oparte są na doświadczeniu inżynierskim oraz obowiązujących normach i przepisach. Podczas tego etapu prezentowana jest wielowariantowość, która pozwala na dobranie najkorzystniejszego z rozwiązań, zawsze w porozumieniu i przy akceptacji stron zainteresowanych. Raport z koncepcji bezpieczeństwa kategoryzuje wszystkie wykryte zagrożenia oraz niezgodności na mechaniczne, elektryczne, dotyczące systemu sterowania związanego z bezpieczeństwem, proceduralne oraz inne, jeśli ma to miejsce. Wszystkie koncepcje mają powiązanie z wykazanymi zagrożeniami i niezgodnościami wykazanymi w raporcie z oceny ryzyka, odwołując się bezpośrednio do nich. Zestawienie stanu obecnego na maszynie i prezentacji propozycji środków zaradczych ułatwia identyfikację niebezpiecznych miejsc i zrozumienie idei rozwiązań.

Projekt Bezpieczeństwa

Po zaakceptowaniu koncepcji następuje opracowanie projektowe obejmujące specyfikację wymagań szczegółowych, opracowanie projektu technicznego oraz specyfikację zastosowanego sprzętu. W zakres projektu wchodzi również dokumentacja projektowa i powykonawcza. Na etapie projektu jest przeprowadzana weryfikacja osiągniętego poziomu niezawodności Performance Level, przez system sterowania związanego z bezpieczeństwem, w oparciu o wymagania normy PN-EN ISO 13849-1. Kalkulacja wykonywana jest z użyciem certyfikowanego narzędzia programowanego PAScal, pozwalającego na proste oszacowanie Performance Level w oparciu o architekturę obwodu oraz parametry niezawodnościowe zastosowanych komponentów. Wspomniany program jest dystrybuowany i licencjonowany przez firmę Pilz.

Wdrożenie

Wdrożenie polega na zaimplementowaniu wszystkich wybranych i zaakceptowanych rozwiązań zaproponowanych na etapie koncepcji bezpieczeństwa, wraz z dokumentacją projektową i powykonawczą. W zakres wdrożenia wchodzą dostawy komponentów elektrycznych i elementów mechanicznych, montaż na obiekcie, oprogramowanie, szkolenie obsługi oraz zarządzanie projektem. Zdobyte doświadczenie i wysokie kwalifikacje inżynierów Pilz, zajmujących się wdrożeniami rozwiązań bezpiecznych, zapewniają bardzo dużą elastyczność i efektywność w realizacji projektów, gwarancję i pewność w realizacji celów oraz satysfakcję klienta, w wyniku osiągnięcia założonego poziomu bezpieczeństwa na maszynach, poprzez spełnienie wymagań prawnych i wytycznych norm. Takie podejście wyklucza potrzebę powrotu do wcześniejszych etapów procesu dostosowywania maszyn do spełnienia wymagań, z uwagi na zachowanie ciągłości idei koncepcyjnej i możliwość ciągłej weryfikacji zaawansowania prac wdrożeniowych. Wszystkie wdrożone przez Pilz rozwiązania i zrealizowane modyfikacje są poddawane weryfikacji funkcjonalnej jeszcze przed rozpoczęciem etapu walidacji.

Walidacja

Walidacja jest ostatnim z etapów i polega na weryfikacji zaimplementowanych środków zaradczych, a jej wynik jest potwierdzeniem, że zaimplementowane środki są wdrożone efektywnie i zgodnie z wytycznymi, zaś sama maszyna lub linia spełnia obowiązujące przepisy i wymagania zasadnicze oraz może zostać oznaczona znakiem CE, a tym samym wprowadzona do obrotu na terenie Unii Europejskiej. W zakres walidacji wchodzi ocena systemu sterowania bezpieczeństwem według PN-EN ISO 13849-2, weryfikacja instalacji elektrycznej, poprawność montażu ochronnych struktur mechanicznych, testy funkcjonalne i symulacje błędów oraz weryfikacja możliwości obejścia zastosowanych rozwiązań.

Zakończenie procesu

Po tym ostatnim etapie dostarczany jest raport z oceny ryzyka z prezentacją stanu maszyny po zaimplementowaniu środków zaradczych, wraz z oszacowaniem osiągniętego poziomu ryzyka dla każdego ze zidentyfikowanych zagrożeń z osobna, co pozwala na weryfikację akceptowalności uzyskanego poziomu oraz potwierdzenie czy osiągnięto poziom zakładany na początku procesu. Drugim dostarczanym dokumentem z walidacji jest raport w formie listy kontrolnej, potwierdzającej zgodność maszyny lub linii ze wszystkimi wymaganiami zasadniczymi, które mają zastosowanie w rozpatrywanym przypadku lub wymaganiami minimalnymi oraz obowiązującymi wymaganiami bezpieczeństwa z obszaru maszyn i sprzętu roboczego.

Proces jest zakończony przygotowaniem dokumentacji z oceny ryzyka oraz wszystkich testów weryfikacyjnych. W zakres walidacji wchodzi również pomoc w kompletowaniu dokumentacji projektowej, która jest określona przez wymagania zasadnicze.

Podsumowanie

Podejście zgodne z przedstawioną metodologią pozwala na pełne i efektywne przeprowadzenie procesu dostosowania maszyn do obowiązujących wymagań z uwzględnieniem wszystkich przewidzianych kroków, a wsparcie doświadczonych ekspertów w dziedzinie bezpieczeństwa i rozwiązań dla przemysłu maszynowego jest gwarancją zapewnienia bezpiecznej maszyny.

PILZ POLSKA Sp. z o.o.

ul. Ruchliwa 15
02-182 Warszawa
www.pilz.pl

source: Automatyka 1-2/2016