Roboty w branży Life Science. Zbyteczny luksus czy „must have” dzisiejszych czasów?
Mówi się, że z rodziną nie robi się interesów, lecz firma Aesculap Chifa od 70 lat pokazuje, że niestraszne jej żadne przesądy. Polski producent narzędzi medycznych, dzięki szczególnej dbałości o jakość swoich produktów, uplasował się na pozycji światowego lidera w dostarczaniu szerokiej gamy artykułów szpitalnych. O rozwoju firmy Aesculap Chifa, zakładzie w Nowym Tomyślu i produkcji z Tomaszem Onyśkowem, kierownikiem produkcji Combitrans oraz Magdaleną Dernogą-Kwiatkowską, specjalistką ds. Public Relations i Corporate Social Responsibility rozmawiała Paulina Misterska.
Firma działa od 1945 r. Czy to był trudny moment na rozpoczęcie nowej działalności?
Magdalena Dernoga-Kwiatkowska: Wbrew pozorom rok 1945 w Polsce to okres zapowiedzi lepszego jutra. W obywatelach obudziły się nadzieje na odrodzenie ekonomiczne kraju, a duża część z nich próbowała sił we własnych biznesach. Właśnie w tym czasie w Nowym Tomyślu powstała Fabryka Narzędzi Chirurgicznych Chifa. Firma od początku odnosiła sukcesy, ponieważ zaledwie po kilku latach działalności zaczęła eksportować swój towar do Niemiec, a w późniejszym czasie do Stanów Zjednoczonych, Wielkiej Brytanii, Japonii, Francji oraz Włoch.
W 2002 r. otworzyliśmy pierwszą stację dializ B. Braun Avitum Poland (obecnie mamy ich 18 na terenie całej Polski), a w 2009 r. szpital rehabilitacyjno-ortopedyczny Ortopedicum w Krakowie, gdzie leczeni byli m.in. znani polscy sportowcy.
Firma to nie tylko produkcja, ale również inwestycje w pracowników…
MD-K: Dokładnie. Dla naszych pracowników – zarówno biurowych, jak i produkcyjnych – organizujemy na terenie zakładu lekcje języków obcych na różnych poziomach zaawansowania, dofinansowujemy studia, szkolenia, udział w sympozjach czy konferencjach. Postawiliśmy również na rozwój zawodowego kształcenia dualnego, bowiem od ponad 50 lat działa u nas szkoła przyzakładowa. Uczniowie kształcą się w zawodzie ślusarz, a specjalność to ślusarz narzędziowy. W Zespole Szkół Zawodowych im. Staszica w Nowym Tomyślu przekazywana jest wiedza teoretyczna, ogólna i zawodowa, a zajęcia praktyczne odbywają się w naszym zakładzie – w warsztatach szkolnych i na wydziałach produkcyjnych. Dzięki współpracy z Niemiecką Izbą Przemysłowo-Handlową oraz niemiecką firmą Aesculap z Tuttlingen realizowany jest dodatkowy miesięczny kurs dla wybranych uczniów, który umożliwia zdobycie wiedzy według standardów niemieckich i w efekcie otrzymanie niemieckiego certyfikatu. Myślę, że jest to korzystne zarówno dla nas, ponieważ zyskujemy wyspecjalizowanych pracowników, jak i dla młodych osób, które podczas nauki otrzymują wynagrodzenie, a po ukończeniu szkoły mają zagwarantowaną u nas pracę.
Znajdujemy się w zakładzie w Nowym Tomyślu. Czy mogłaby Pani powiedzieć, jakie produkty są wytwarzane w wielkopolskim oddziale?
MD-K: Nasza firma Aesculap Chifa w Nowym Tomyślu od końca lat 90. należy do międzynarodowego koncernu B. Braun Melsungen. Mamy pięć działów produkcyjnych: mikrochirurgia, chirurgia kostna i weterynaria, chirurgia ogólna i protetyka, kleszczyki oraz nożyczki. W ich obrębie produkujemy wysokiej jakości narzędzia medyczne, które znajdują zastosowanie we wszystkich działach chirurgii, endoskopii, anestezjologii czy stomatologii. W 2004 r. uruchomiliśmy nasz najliczniejszy, najbardziej dochodowy i sfeminizowany dział – kardiologii. Tu produkujemy m.in. cewniki, zestawy angiograficzne, hemodynamiczne oraz chirurgiczne.
Przez skromność nie wspomniała Pani o wielkości produkcji, a uważam, że jest się czym chwalić. Mogłaby Pani zdradzić, na jakim poziomie ona się kształtuje?
MD-K: W zeszłym roku wyprodukowaliśmy ponad 1 348 000 narzędzi chirurgicznych oraz 4 796 000 zestawów i wyrobów kardiologicznych, które tak jak wcześniej wspomniałam, są eksportowane na cały świat. Pracuje u nas prawie 2000 osób oraz 155 uczniów.
Czy przy tak specjalistycznej produkcji automatyzacja jest niezbędna?
Tomasz Onyśkow: Mogę odpowiedzieć Pani na to pytanie podając statystyki. Przy produkcji przetworników ciśnienia Combitrans, za którą jestem odpowiedzialny, wydajność produkcji ręcznej osiągała 215 sztuk na zmianę. Automatyczna linia produkcyjna, bez wykorzystania robotów, to już 1000 sztuk na zmianę, natomiast pełna wydajność zautomatyzowanej oraz zrobotyzowanej linii produkcyjnej kształtuje się na poziomie 2100 sztuk. Liczby mówią same za siebie – modernizacja linii produkcyjnej to zawsze inwestycja z pewnym zwrotem kosztów.
Stanowisko zrobotyzowane w Pana dziale to imponująca cela z trzema robotami. Czy mógłby Pan pokrótce opowiedzieć, za co odpowiedzialne są roboty na tej linii produkcyjnej?
TO: Aplikacja zrobotyzowana stworzona została przez firmę Schmiedt&Schmider, która wykorzystała trzy roboty Mitsubishi Melfa RV6S. Produktem finalnym tej linii produkcyjnej jest przetwornik do inwazyjnego pomiaru ciśnienia krwi. W jego produkcję zaangażowane są trzy roboty, z których każdy jest odpowiedzialny za inne zadanie. Robot na początku stanowiska pobiera i przenosi komponenty oraz odpowiednio je montuje w gniazdach. Odbywa się tu także precyzyjne dozowanie kleju na bardzo małej powierzchni. Na drugiej zrobotyzowanej stacji robot pobiera czujniki, przenosi je do dozownika pasty lutowniczej, gdzie wykonując serię krótkich, dokładnych ruchów pokrywa cztery nóżki układu pastą. Precyzja i powtarzalność ruchów, jaką wykonują podczas dozowania roboty RV6S, przekłada się w kolejnym cyklu na jakość lutowania podzespołów. Na tym etapie każdy element poddawany jest kontroli wizyjnej w celu sprawdzenia poprawności dozowania pasty lutowniczej. Trzeci robot instaluje ostatnie podzespoły do zestawu, a następnie sortuje i wydaje gotowy produkt. Ważne jest to, że każdy gotowy przetwornik jest poddawany kilkustopniowej inspekcji, dzięki temu mamy 100 % pewność, że działa bez zarzutu.
Tym bardziej, że cały proces musi odbywać się w odpowiednich warunkach…
TO: Zgadza się. Nasza produkcja odbywa się w pomieszczeniach czystych klasy C oraz D. Przetwornik Combitrans to bazowy składnik setów hemodynamicznych, które są zestawami jednorazowego użytku na potrzeby angiografii, hemodynamiki czy chirurgii, tak więc musimy mieć pewność, że wszystkie zasady są rygorystycznie przestrzegane. Dzięki zastosowaniu robotów w procesie produkcyjnym wiemy, że jest to skuteczne, ponieważ spełnione są wszystkie warunki dotyczące pomieszczeń czystych.
Jeśli miałby Pan opisać w trzech słowach, dlaczego warto wdrażać roboty w procesach produkcyjnych, to byłyby to..
TO: Hmm… wydajność, precyzyjna powtarzalność i jakość. Musiałem dodać czwarte słowo, ponieważ wszystkie te przymioty są równie ważne w procesie produkcji.
Pięć lat temu otworzyli Państwo nowy zakład w Radzyniu Podlaskim. Czy wynika to z większego zapotrzebowania na sprzęt medyczny?
MD-K: Z roku na rok mamy coraz więcej zamówień, dlatego doszliśmy do wniosku, że należy otworzyć nowy zakład w Polsce. Wybraliśmy Lubelszczyznę ze względu na duże zapotrzebowanie rynku na nowe zakłady w tym regionie. Myślę, że popyt na tego typu artykuły jest wciąż na podobnym poziomie, jednak lekarze przywiązują coraz większą wagę do jakości produktów. Nie chcą ponosić odpowiedzialności za wadliwość narzędzi, z których korzystają. Tak jak wspomniałam, wyroby kardiologiczne i zestawy wykonane są w sterylnych warunkach i wszystkie są poddawane kontroli. Wysoka jakość narzędzi medycznych to przede wszystkich zasługa zautomatyzowanej oraz zrobotyzowanej linii produkcyjnej, dzięki której nasze produkty mogą być wytwarzane precyzyjnie.
Dziękuję za rozmowę!
Mitsubishi Electric Europe B.V.
Oddział w Polsce
ul. Krakowska 50
32-083 Balice
tel. 12 347 65 00
fax 12 347 65 01
AUTOMATICON
STOISKO B-14/C-11, PARKING
source: Automatyka 3/2016