Bycie pionierem jest dziś łatwiejsze

W tym roku Endress+Hauser Polska będzie obchodzić jubileusz 25-lecia działalności. Co uważa Pan za najmocniejsze punkty firmy?

Jesteśmy świetnie przygotowani na Przemysł 4.0. Świadczy o tym nie tylko jakość naszych urządzeń, sprawdzona w milionach aplikacji na całym świecie, ale też doskonale przeszkolona kadra. Doświadczeni eksperci, inżynierowie i doradcy są do dyspozycji naszych klientów w całej Polsce. Od 2019 r. kontakt ten jest jeszcze łatwiejszy dzięki portalowi klienta pl.endress.com.
W najbliższych 3–4 latach nowy portal stanie się jednym z kluczowych miejsc spotkań z naszymi klientami. To środowisko, które pozwala na szybką i profesjonalną interakcję oraz zwiększa komfort pracy naszych klientów. Dzięki niemu zyskują dostęp do szczegółowych informacji technicznych o zamawianych produktach i usługach, mogą też łatwiej kontaktować się z doradcami.

Niezaprzeczalną przewagą naszej firmy jest także zespół inżynierów posiadających niezbędne kwalifikacje do realizacji zaawansowanych technicznie projektów pod klucz, m.in. w branży naftowo-gazowej, w zakresie automatyki terminali paliwowych. Mają oni odpowiednie przygotowanie do realizowania zadań w energetyce, w tym na instalacjach okołoblokowych. Myślę tu o kompleksowym opomiarowaniu magazynu oleju rozpałkowego i jego rozchodu na palniki, o analizie jakości wody kotłowej i opomiarowaniu instalacji półsuchego lub mokrego odsiarczania spalin. Moje doświadczenie zdobyte w segmencie chemicznym i Life Sciences w Polsce jest w tym względzie bardzo pomocne. Planuję wzmocnić obecność Endress+Hauser w tych sektorach. Ogromnym atutem firmy jest także świetnie oceniany przez naszych klientów dział serwisu, który dysponuje odpowiednim zapleczem technicznym, m.in. do przeprowadzania usług kalibracji urządzeń kontrolno-pomiarowych w firmie, a także w terenie u klienta.

Jakie są Pana zdaniem największe współczesne wyzwania związane z automatyzacją procesów produkcyjnych i technologicznych?

W Polsce znajdujemy się obecnie w fazie wdrażania rozwiązań z obszaru czwartej rewolucji przemysłowej. Choć niektórzy twierdzą, że era Przemysłu 4.0 dobiega końca, przed nami jeszcze długa droga w wielu gałęziach przemysłu, by przejść od teorii do praktyki. Rynek dąży do zwiększenia efektywności procesów, a także lepszego, wydajniejszego zarządzania danymi. Jeśli weźmiemy pod uwagę, że 90% urządzeń Endress+Hauser komunikuje się cyfrowo, podczas gdy 97% otrzymywanych danych wciąż pozostaje niewykorzystanych, łatwo zobaczyć, jak wiele pracy przed nami.

W jaki sposób Endress+Hauser odpowiada na postępującą cyfryzację przemysłu?

Przemysłowy Internet Rzeczy staje się coraz bardziej namacalny. Nie mówimy już tylko o wizjach i scenariuszach na przyszłość, lecz o prawdziwych aplikacjach i realnych korzyściach. Wielu naszych klientów zadaje sobie pytanie: Jak wykorzystać potencjał digitalizacji w moim zakładzie? Dziewięć na dziesięć urządzeń ma interfejs cyfrowy, który umożliwia bezproblemową integrację z rozwiązaniami IIoT, np. za pomocą protokołu HART lub urządzenia brzegowego – Edge Device. Kolejne kluczowe pytanie brzmi: Czy cyfrowy świat jest bezpieczny? Nasz ekosystem IIoT jest certyfikowany, został nagrodzony czterema gwiazdkami – najwyższą oceną w branży przyznawaną przez zewnętrzną jednostkę certyfikującą EuroCloud. Wysokie wymagania branży IT i rynku względem bezpieczeństwa oraz cyfrowych interfejsów, takich jak Wi-Fi, Bluetooth czy Ethernet, determinują wysoki poziom bezpieczeństwa naszych rozwiązań. Jest to też dowód dla naszych klientów, że proces digitalizacji w ich zakładach jest bezpieczny w naszych rękach.

Jakie korzyści mogą osiągnąć zakłady produkcyjne dzięki digitalizacji?

Korzyści mogą dotyczyć całego cyklu życia fabryki, a także samego produktu. Możemy zacząć od opracowania produktów i procesów oraz zastosować metody analityczne z laboratorium. Zapewniamy swobodny przepływ danych między CAD, systemami zaopatrzenia i zarządzania zasobami, od inżynierii, zakupów i rozruchu zakładu, aż po jego eksploatację i utrzymanie. Celem jest oszczędzanie czasu, upraszczanie procesów i zapobieganie błędom. Z drugiej strony cyfryzacja może dotyczyć całego procesu realizacji, obejmując logistykę surowców, zarządzanie magazynem i zapasami. Podczas pracy zakładu jesteśmy w stanie dostarczyć więcej danych o procesie, aby ułatwić podejmowanie decyzji i zoptymalizować strategię kontroli, a wszystko to dzięki pomiarowi parametrów istotnych z punktu widzenia jakości, przy użyciu nowoczesnych funkcji analitycznych.

Jakie rozwiązania sprzyjające osiąganiu korzyści z digitalizacji oferuje Państwa firma?

Pierwszą usługą z zakresu IIoT Endress+Hauser była usługa Netilion Analytics, dająca wgląd w bazę zainstalowanych urządzeń, przy wykorzystaniu aplikacji Scanner lub w pełni automatycznie – za pomocą urządzenia brzegowego. Wówczas w chmurze automatycznie tworzy się cyfrowy bliźniak. Klient ma bezpośredni dostęp do wszystkich informacji o swoich urządzeniach: instrukcji, parametrów, sterowników i certyfikatów kalibracji, a także całej historii serwisowej. Aplikacja identyfikuje krytyczne punkty pomiarowe, powiadamia użytkownika, kiedy urządzenie staje się przestarzałe, a także udostępnia porady dotyczące optymalizacji. Dostęp do tych informacji można uzyskać zarówno z komputerów PC, jak i urządzeń mobilnych w dowolnym momencie i z dowolnego miejsca. Inne aplikacje, jak Netilion Health, umożliwiają m.in. przeprowadzenie konserwacji zapobiegawczej. Z kolei zdalny monitoring jakości wody powierzchniowej w oczyszczalniach ścieków lub hodowlach ryb jest możliwy dzięki Netilion Smart Systems.

Z jakiego rodzaju wsparcia technicznego korzystają najczęściej klienci Endress+Hauser?

Nasz dział serwisu to świetnie zorganizowana jednostka odpowiadająca na potrzeby klientów. Pierwszą linią wsparcia jest helpdesk, wsparcie telefoniczne i mailowe. Na kolejnych pozycjach znajdują się wsparcie techniczne i naprawy w terenie, szkolenia, usługi kalibracji i uruchomienia. Klienci mogą liczyć na nasze wsparcie na każdym etapie pracy urządzenia i kontaktu z firmą.

Jakie zmiany obserwuje Pan w oczekiwaniach odbiorców?

W latach 90. musieliśmy poświęcić kilka godzin, aby skonfigurować i uruchomić nowo zakupiony komputer. Obecnie komputery praktycznie uruchamiają się same. Wszystko, co nie jest intuicyjne w obsłudze, nie ma racji bytu. W życiu codziennym nikt z nas nie ma czasu ani cierpliwości, by długo czekać albo czytać opasłe instrukcje. Podobnie jest w biznesie i przemyśle. Urządzenia pomiarowe, które niegdyś były bardzo skomplikowane, dziś stają się bardziej intuicyjne. Ich uruchomienie i obsługa powinny być łatwe i szybkie. Równie ważna jest konserwacja zapobiegawcza, będąca jednym z najbardziej namacalnych dowodów na istnienie IIoT. Pomaga ona przewidywać usterki urządzeń, jeszcze zanim doświadczymy ich konsekwencji. Algorytmy analizują parametry procesu i urządzenia oraz dane historyczne i porównują je z podobnymi aplikacjami. Na podstawie dużej ilości danych potrafią przewidzieć, kiedy dokładnie wystąpi usterka. Dzięki temu operatorzy mogą zaplanować przestój w taki sposób, aby w jak najmniejszym stopniu zakłócał proces produkcyjny. To wstęp do oszczędności. Urządzeń odpowiadających na takie potrzeby szukają obecnie klienci.

Co w Pana opinii pozwala dziś odnieść sukces w wymagającym otoczeniu rynkowym w świecie automatyki przemysłowej?

Aby odpowiedzieć na to pytanie, wrócę do historii Endress+Hauser i do tego, jak rodziły się pomysły na innowacyjne zastosowanie technik pomiarowych. W latach 50. ubiegłego stulecia szwajcarski inżynier Georg H. Endress dostrzegł potencjał w bardziej profesjonalnym podejściu do procesów, opartym na lepszym wykorzystaniu urządzeń pomiarowych. Znalazł też inwestora – niemieckiego bankowca Ludwiga Hausera. Od pierwszego dnia pracy Georg H. Endress zachęcał swoich współpracowników do łamania utartych schematów oraz poszukiwania nowych, lepszych sposobów zarządzania procesami produkcyjnymi. W pierwszych latach z pewnością niosło to ze sobą ryzyko, zarówno ekonomiczne, jak i osobiste. Wspólnie z klientami testował nowe metody i stale je ulepszał, aż do uzyskania satysfakcjonujących rezultatów. U schyłku lat 60. jako pierwszy zaczął stosować radiometrię w trudnych aplikacjach. Pod koniec lat 70. stworzył wykonany w pełni z metalu całkowicie zamknięty sygnalizator poziomu. Zgodnie z projektem czujnik miał jeden pręt, który umożliwiał wykrywanie obecności cieczy. Jednak metody pojemnościowe i przewodnościowe nie mogły być stosowane w czujniku wykonanym w całości z metalu. Dlatego zdecydowano się na wykorzystanie dwóch symetrycznie drgających prętów. Tak narodziła się metoda wibracyjna w sygnalizacji poziomu cieczy. Wbrew pozorom, aby zostać pionierem nie były potrzebne duże zasoby i zaplecze. Nie są one potrzebne i dzisiaj.

Zaryzykuję stwierdzenie, że obecnie bycie pionierem jest łatwiejsze. Laboratoria i ośrodki badawcze są wyposażone w specjalistyczny sprzęt oraz procedury pozwalające na testowanie różnych rozwiązań w bezpiecznym środowisku. Potencjalne przeszkody i ryzyko można zidentyfikować już na bardzo wczesnym etapie, jeszcze przed wdrożeniem w środowisku produkcyjnym. Potencjał oszczędności zasobów dzięki cyfryzacji i konserwacji zapobiegawczej jest ogromny. W efekcie wzrosły standardy bezpieczeństwa. Tak więc dzisiaj nie chodzi już o przełomowe odkrycia, ale o stopniowe wprowadzanie małych usprawnień, gdzie jedyną trudnością jest zachęcenie do nich współpracowników.

Jakie cele stawia Pan przed firmą i jakie są strategiczne plany Endress+Hauser na najbliższe lata?

Jednym z głównych celów będzie wdrożenie koncepcji Przemysłu 4.0, we współpracy z Rockwell Automation. Widzę ogromny potencjał dla rozwoju Endress+Hauser w obszarze realizacji rozwiązań w chmurze, integrowanych przez Rockwell Automation. Obie firmy od wielu lat współpracują ze sobą globalnie w zakresie dostarczania rozwiązań automatyki procesów produkcyjnych i technologicznych. W najbliższych latach współpraca ta na pewno się zacieśni.

Moim celem będzie również wdrażanie posprzedażowych usług wirtualnych i realizacja kilku projektów, które są w finalnej fazie przygotowań przez zespół Endress+Hauser Polska. Jednym z nich jest tzw. Welcome Desk – usługa gwarantowanego czasu reakcji serwisu, legalizacji ponownych, weryfikacji urządzeń pomiarowych i zarządzania obwodami ESD/SIS w zakładach przemysłowych o zwiększonym lub dużym ryzyku prowadzonej działalności przemysłowej.

Maciej Sieczka

Od grudnia 2019 r. dyrektor zarządzający Endress+Hauser Polska. Z branżą automatyki przemysłowej związany od 2002 r., na początku jako Project Manager w Moeller Electric, następnie Project i Department Manager oraz Sales Director w firmie Siemens. Od 2012 r. pełnił funkcje kierownicze w Rockwell Automation (w regionach Europa, Afryka, Bliski Wschód). Absolwent Wydziału Elektrycznego Politechniki Warszawskiej oraz Szkoły Głównej Handlowej (kierunki Project Management oraz Finanse i Zarządzanie). Prywatnie spełnia się jako mąż i ojciec trójki dzieci.

źródło: Automatyka 1-2/2020