Zastosowanie druku 3D w utrzymaniu linii technologicznej

Przykładem firmy wykorzystującej z sukcesem technologię druku 3D jest Luk-Plast z Inowrocławia zajmująca się recyklingiem tworzyw sztucznych.

To na jej zlecenie poznańska firma Omni3D (producent przemysłowych drukarek 3D typu FDM / FFF) wykonała wydruk turbiny pompy próżniowej, będącej elementem linii technologicznej przetwarzania odpadów foliowych na granulat do ponownego użycia. Dotychczasowy element pod wpływem środków chemicznych uległ utlenieniu i wymagał szybkiej wymiany.

Regeneracja pompy próżniowej przy wykorzystaniu technologii druku 3D od Omni3D

Zadaniem Omni3D było zaprojektowanie turbiny, która efektywnie zastąpi dotychczasowy element wykonany z mosiądzu oraz stanie się jego trwałym zamiennikiem. Co więcej, wspomniane turbiny pracują w trybie ciągłym i narażone są nie tylko na wysokie temperatury, ale także na agresywne związki chemiczne w środowisku wodno – gazowym, dlatego też szczególną uwagę należało zwrócić na materiał, z którego miał powstać wydruk 3D. Turbina podczas pracy pompy obraca się z prędkością 1400 obr/min, dlatego tworzywo musiało być bardzo wytrzymałe, by sprostać bardzo wysokim obciążeniom mechanicznym.

Dlaczego warto zastąpić tradycyjne metody produkcji wydrukiem 3D?

– Zdecydowaliśmy się na wykorzystanie technologii druku 3D z kilku względów: to duża oszczędność czasu oraz kosztów w porównaniu z zazwyczaj stosowaną metodą produkcji. Wykonanie identycznej turbiny pompy próżniowej z mosiądzu bądź stali nierdzewnej byłoby znacznie droższe, a czas oczekiwania o wiele dłuższy. Co więcej, już 2 lata temu postanowiliśmy zastąpić element linii technologicznej wydrukiem 3D od Omni3D i muszę przyznać, że sprawdza się nawet lepiej niż oryginalna część stosowana przez producenta pompy – mówił Łukasz Kubczak, Luk-Plast.

Wyjątkowo trwały filament CF-PA-12 od Omni3D

Specjaliści Omni3D na podstawie oryginalnej turbiny pompy próżniowej, stosując inżynierię odwrotną zaprojektowali oraz wydrukowali identyczny element z filamentu domieszkowanego włóknem węglowym CF-PA-12. To wyjątkowo trwały materiał z wysoką odpornością termiczną, który najlepiej odpowiadał na potrzeby stawiane przez Luk-Plast.

– Klienci, zauważając rosnące możliwości druku 3D, coraz wyżej stawiają poprzeczkę jeśli chodzi o jego zastosowania. Kiedy 2 lata temu usłyszeliśmy o planowanym wydruku 3D, od razu wiedzieliśmy, że będziemy musieli zastosować nasz najmocniejszy materiał CF-PA-12. Turbina jest dość dużym elementem, ma średnicę 21 cm, więc nasza drukarka Factory2.0 została tak przygotowana, aby wydruk wykonać możliwie szybko. Zewnętrzne powierzchnie wydruku wykonaliśmy z wysoką dokładnością, dyszą o średnicy 0,4 mm, natomiast wypełnienie modelu o gęstości 100% wykonane było dyszą 0,8 mm. Pozwoliło to na znaczne skrócenie czasu wydruku, przy jednoczesnej poprawie parametrów wytrzymałościowych. Z ogromną satysfakcją przyjęliśmy fakt, że element sprawdził się przez ten okres, a zadowolony klient wrócił do nas z prośbą o wykonane turbiny do kolejnej pompy – podsumowuje Krzysztof Kardach, Chief Technologist Omni3D.

Parametry techniczne wydruku:

• Projekt: Omni3D
• Materiał: CF-PA-12
• Czas druku: 23h
• Waga wydruku: 872 gram
• Ścianki zewnętrzne: warstwa 0,2 mm; dysza 0,4 mm
• Wypełnienie: 100%; warstwa 0,4mm; dysza 0,8mm

www.omni3d.com

źródło: Omni3D