Cyfrowa indywidualizacja w fabryce przyszłości

WIŚNIOWSKI realizuje produkcję w oparciu o Zintegrowany System Zarządzania Jakością. Wszystkie elementy ogrodzeń i bram przemysłowych WIŚNIOWSKI są wycinane laserowo, spawane robotowo i poddawane najlepszym metodom ochrony antykorozyjnej w postaci cynkowania i malowania proszkowego. Powłoka cynkowa uzyskiwana w procesie zanurzenia uprzednio oczyszczonej chemicznie konstrukcji w kąpieli ciekłego cynku, chroni elementy ogrodzeń WIŚNIOWSKI przed korozją przez dziesiątki lat. Estetyczny i oryginalny wygląd finalnego produktu zapewnia dodatkowa możliwość zastosowania poliestrowej powłoki ochronnej, w dowolnym z ponad 200 kolorów z palety RAL. 

Innowacja jest również obecna w ofercie produktowej marki. Przykładem jest system sterowania inteligentnego smartCONNECTED do bram garażowych, bram wjazdowych oraz drzwi. 

Idea smartCONNECTED od marki WIŚNIOWSKI to kolejny etap rewolucji technologicznej. Podobnie jak kilka lat temu bramy automatyczne zrewolucjonizowały rynek bram garażowych i ogrodzeniowych, tak teraz wprowadzenie ich na tory Internetu Rzeczy wpływać będzie na podniesienie standardu życia.

Wyzwania

Koncepcja zrobotyzowanego spawania systemów ogrodzeniowych, które są jedną z kluczowych grup produktowych w ofercie firmy WIŚNIOWSKI, pojawiła się w planach Zarządu już kilka lat temu. Z powodu szerokiego spektrum rodzajów oraz wymiarów produkowanych ogrodzeń, automatyzacja tego procesu w firmie WIŚNIOWSKI była bardzo trudnym przedsięwzięciem i przeprowadzona została w dwóch etapach.

Pierwszy z nich został zrealizowany w latach 2014/2015, kiedy wdrożono pierwsze stanowisko do zrobotyzowanego spawania systemów ogrodzeniowych dla klientów indywidualnych. W roku 2016/2017 wspólnie z firmą ASTOR oraz integratorami Zelkon i Acars wdrożono etap drugi – automatyzację spawania przemysłowych systemów ogrodzeniowych oraz zrobotyzowanego czyszczenia paneli kratowych.

W procesie automatyzacji spawania, firma ASTOR dostarczyła nowoczesne roboty i systemy sterujące oraz wartość dodaną: optymalizację większego procesu - przepływu i realizacji zamówienia, wspierającą strategię kompleksowej obsługi klientów firmy WIŚNIOWSKI.

Realizacja projektu

Zamówienie jest automatyzowane już na etapie złożenia go w punkcie handlowym. Oprogramowanie stworzone i wdrożone przez integratora ACARS zapewnia płynny przepływ zamówienia: zapisane w systemie ERP zamówienie jest automatycznie zamieniane na program dla robotów przemysłowych - system autokonfiguruje się do procesu spawania produktu zgodnego ze złożonym w systemie zamówieniem.

Dzięki temu możliwa jest realizacja zindywidualizowanej produkcji na masową skalę.

– Uzyskany wymiar automatyzacji umożliwia pełną kontrolę nad procesem i wysoką elastyczność wytwarzania. Dzięki integracji danych systemu ERP z systemem produkcji, czas przygotowania nowego produktu jest znacznie krótszy. Rozwiązanie, oparte o nowoczesne roboty przemysłowe Kawasaki, wspiera realizację celów biznesowych Klienta i wpisuje się w ideę Przemysłu 4.0 – Adam Pajda, Kierownik Projektu, Specjalista ds. systemów sterowania i robotyki, ASTOR.

Stanowisko ASTOR Green Welding, zrealizowane przez integratorów Zelkon i ACARS, działa w oparciu o dwa roboty przemysłowe Kawasaki RA006L dedykowane do spawania oraz osprzęt spawalniczy marki Fronius. Roboty poruszają się po 17-metrowym torze jezdnym, co umożliwia spawanie bram o dużych gabarytach. Roboty są zamontowane na słupowysięgnikach – pozwala to na optymalizację pracy pod kątem wydajnościowym i maksymalizację zasięgu robotów.

Roboty współpracują również z pozycjonerami ASTOR Green Welding. Zastosowanie dwóch podobnych obrotników pozwala na dużą uniwersalność stanowiska – roboty mogą jednocześnie spawać jeden obiekt na większym pozycjonerze lub niezależnie pracować na obu stanowiskach, produkując dwie bramy naraz. Modułowość pozycjonerów ASTOR pozwala na dalszą rozbudowę systemu lub ich modyfikację w celu dostosowania do nowych potrzeb zakładu produkcyjnego.

– Wdrożone rozwiązanie to niesłychana wygoda dla operatorów! Co musi umieć operator? Przede wszystkim znać sekwencję systemu, złożyć produkt z odpowiednich elementów w odpowiedniej kolejności na przyrządzie, włączyć przycisk, kontrolować proces spawania – Mariusz Leśniak, operator zrobotyzowanych linii spawalniczych, WIŚNIOWSKI.

Dodatkowym profitem dla operatorów stanowiska jest zastosowanie automatycznie sterowanych niecek pod obrotnikami, które wpuszczane są w podłogę w momencie obrotu bramy, a równają się z poziomem posadzki podczas montażu i demontażu bramy przez operatorów. Takie rozwiązanie upraszcza pracę oraz dba o bezpieczeństwo pracowników.

Interfejsem dla użytkownika jest komputer panelowy Astraada, wyposażony w oprogramowanie Wonderware InTouch, który oprócz narzędzia sterującego systemem ASTOR Green Welding, pełni funkcję łącznika pomiędzy wewnętrznymi systemami firmy WIŚNIOWSKI oraz oprogramowaniem stanowiska. Mózgiem całego systemu jest flagowy kontroler PACSystems RX3i marki GE Automation&Controls. Zapewnia on ciągłą komunikację pomiędzy elementami systemu i kontroluje jego pracę.

Korzyści

– Automatyzujemy te procesy, których robotyzacja daje realne korzyści. Korzystając z nowoczesnych technologii, podnosimy jakość procesów produkcyjnych oraz, co bardzo istotne, zwiększamy bezpieczeństwo pracy operatorów. Wspólnie z firmą ASTOR wdrożyliśmy linię do automatycznego spawania. Dzięki temu osiągamy doskonałą jakość spoin oraz wysoką produktywność – podsumowuje Maciej Socha, Dyrektor Systemów Ogrodzeniowych i Zabezpieczeń Antykorozyjnych, WIŚNIOWSKI.

Osiągnięto także znaczne oszczędności czasowe w procesie realizacji zamówień oraz zoptymalizowano pracę programistów i operatorów stanowiska spawalniczego. Roboty zapewniają powtarzalną jakość spawania. Spoiny są wyjątkowo estetyczne i idealnie przygotowane do dalszych etapów produkcji. Zastosowanie robotów pozwala na podnoszenie kwalifikacji zawodowych operatorów, także dzięki szkoleniom przeprowadzonym przez ASTOR.

Dzięki wprowadzonemu systemowi, możliwe było usystematyzowanie samego procesu produkcji – począwszy od planowania produkcji, poprzez jej realizację aż po jakość wyrobu końcowego. Proces ten stał się bardziej przewidywalny, dokładny. System pozwolił także na skrócenie czasu realizacji zleceń seryjnych – głównie w kontekście zleceń eksportowych. System został wprowadzony tam, gdzie była konieczność wykonywania powtarzalnych i monotonnych czynności oraz tam, gdzie warunki pracy były uciążliwe dla ludzi.

Robotyzacja produkcji zapewniła wzrost wydajności, pozwoliła poprawić jakość oraz ustabilizować procesy technologiczne, a dodatkowo skróciła czas wykonywania czynności. Wprowadzenie tego systemu dało również możliwość optymalnego zagospodarowania przestrzeni hali produkcyjnej. Automatyzacja pozwoliła także zachować dynamikę i płynność produkcji, a także produkować pod indywidualne zamówienia.

Technologiczna rewolucja, której jesteśmy świadkami, gruntownie zmienia sposób, w jaki żyjemy i pracujemy. W kontekście biznesowym oznacza to, że oczekiwania klientów stale rosną. Dzisiaj nie wystarczy już produkt doskonałej jakości. Trzeba tak go zaprojektować, by najlepiej spełniał indywidualne potrzeby odbiorcy.

www.astor.com.pl

źródło: Astor