Traceabillity w przemyśle spożywczym: Case study firmy Balluff z wdrożenia systemu śledzenia mlekowozów.
Na trudności w optymalizacji transportu w branży spożywczej składa się wiele czynników, a w tym wyśrubowane standardy higieniczne. Przekłada się to na konieczność dokładnego czyszczenia wszystkich miejsc, w których przechowywana bądź obrabiana jest żywność – w tym mobilnych zbiorników służących do przewozu produktów. Wyzwaniem jest również szczegółowy monitoring jakości żywności czy śledzenie pochodzenia produktu.
Na podobne problemy napotykała Spółdzielnia Mleczarska Gostyń. Zakład zainwestował w stacje mycia mlekowozów, pracujące w układzie zamkniętym CIP. Choć metoda ta jest skomplikowana, to gwarantuje perfekcyjne przygotowanie zbiorników do przyjęcia produktu. W SM Gostyń stosuje się dwa typy mycia – krótkie, między przejazdami oraz długie – po całym dniu.
Kierowcy mlekowozów wyposażeni byli w karty RFID, uruchamiające konkretny typ czyszczenia – zdarzało się jednak, że omyłkowo wybierali drugi program mycia i cysterna nie mogła już wyjechać. SM Gostyń zwróciła się więc do firmy Balluff o pomoc w kwestii zautomatyzowania procesu mycia mlekowozów.
Po pierwsze: technologia RFID w automatyzacji mycia mlekowozówAby zniwelować problem omyłkowego wyboru typu mycia, wszystkie pojazdy zostały wyposażone w tagi RFID w technologii ultra wysokich częstotliwości (UHF). Po wypompowaniu mleka czytnik RFID odbiera informację o tym, w jaki sposób cysterna ma być umyta, a następnie rozpoczyna się proces właściwego czyszczenia. Zautomatyzowano więc proces decyzyjny – obecnie tryb mycia wskazuje system, co minimalizuje ryzyko pomyłki i zatrzymania pojazdu w stacji myjącej do końca dnia.Po drugie: technologia RFID w kontroli jakości.
Kolejnym wyzwaniem była korelacja transportu mleka z szybkim przesyłem informacji o jego parametrach fizycznych. Jego realizację również umożliwiła technologia RFID. Po wjechaniu cysterny do garażu, czytnik RFID rozpoznaje tag przytwierdzony do kabiny pojazdu. Później następuje wyszukanie cysterny oraz danych o jej trasie w systemie.
Informacje trafiają do laboratorium, w którym odbywa się badanie parametrów mleka. Następnie przekazywane są do wewnętrznego systemu ERP i na ich podstawie odbywa się wypompowanie mleka do właściwego zbiornika.Po trzecie: technologia RFID a traceability (system śledzenia).
Kolejnym newralgicznym punktem w procesie transportu mleka było ustalanie tras przejazdów oraz śledzenie mlekowozów. Dzięki temu, że system RFID został skorelowany z wewnętrznym systemem ERP SM Gostyń, po zakończeniu mycia pośredniego do sterownika samochodu wysyłane są informacje o nowej trasie, którą kierowca widzi w panelu. Wszystkie dane o przejazdach są ponadto magazynowane, co pozwala na dokładne prześledzenie kursów w różnych przedziałach czasowych, a tym samym na długofalowe planowanie nowych, najbardziej optymalnych tras oraz bieżące korygowanie tych, które wpływają na opóźnienia.
Spis korzyści wynikajacych z zastosowania system RFID na blogu innovatingautomation.pl.
źródło: Balluff