Obniżyć energochłonność polskiego przemysłu – wybór czy konieczność?

Eksperci szacują, że w przypadku dużych zakładów przemysłowych konsumpcja energii może sięgać nawet 70 proc. kosztów stałych*. Tempo i skala wzrostu cen energii z jednej strony dotkliwie odbijają się na przemyśle, ale z drugiej – motywują do optymalizacji procesów.

Kierunek – optymalizacja

Na tym polu mamy spory potencjał, a co istotne – działania proefektywnościowe przynoszą natychmiastowe korzyści. Ograniczanie ilości pobieranej energii redukuje koszty, ale nie tylko. Nie bez znaczenia jest również fakt, że taka optymalizacja wpływa na poprawę wskaźników efektywności energetycznej, do czego zobowiązuje nas perspektywa transformacji energetycznej.

Wszystkie te aspekty sprawiają, że temat sposobów skutecznego oszczędzania stał się ostatnio nie tyle popularny, co konieczny do zaimplementowania w przemyśle. Firmy podejmują szereg działań optymalizacyjnych, inwestując m.in. w energooszczędne urządzenia i technologię. – Wszystko to z pewnością ma ogromne znaczenie, jednak tym lepszy osiągniemy skutek, im szybciej zrobimy pierwszy kluczowy krok, czyli przeprowadzimy kompleksową diagnozę stanu rzeczywistego przepływu i zużycia energii w procesach produkcyjnych. To właśnie straty na sprężonym powietrzu, gazach technicznych czy parze mogą być najbardziej kosztowne – podkreśla Piotr Hargesheimer, ekspert z Endress+Hauser, firmy od lat wiodącej w dziedzinie automatyzacji procesów technologicznych.

Audyt, a może system monitoringu energii?

Duże przedsiębiorstwa od kilku lat są zobowiązane do cyklicznego przeprowadzania audytu energetycznego. Ustawa o efektywności energetycznej jest odpowiedzią na rosnące zapotrzebowanie energetyczne i wyzwania klimatyczne. Piotr Hargesheimer: – To zobowiązanie narzucone przez przepisy prawa przyniosło sporo korzyści w aspekcie zmiany podejścia samych przedsiębiorstw, które, bazując na wynikach audytu, mogły m.in. precyzyjnie zidentyfikować miejsca wymagające optymalizacji. Wprowadzenie systemu monitoringu energią w przedsiębiorstwie może okazać się jeszcze lepszym rozwiązaniem, gdyż będzie dostarczać takie dane na bieżąco, co zwiększa szanse na szybkie znalezienie znaczących oszczędności. 

Endress+Hauser wspiera firmy we wdrażaniu systemów EMS (Energy Monitoring System). Polega to na zainstalowaniu w przedsiębiorstwie szeregu czujników w miejscach kluczowych pod względem przepływu energii i mediów energetycznych, z możliwością włączenia również istniejących już punktów pomiarowych. – W efekcie powstaje sieć czujników, z których dane są agregowane na centralnym serwerze, a następnie poddawane analizie przy pomocy specjalistycznego oprogramowania. Dzięki temu użytkownik uzyskuje dokładny obraz zużycia energii i mediów energetycznych, czyli np. gazu ziemnego, pary wodnej, wody czy sprężonego powietrza – tłumaczy Piotr Hargesheimer.

System EMS prezentuje wyniki w postaci wskaźników efektywności energetycznej. To stanowi podstawę do identyfikacji miejsc wymagających optymalizacji i pozwala podjąć właściwe decyzje. – Warto dodać, że ten pierwszy krok, czyli postawienie na kompleksowy monitoring energii w zakładzie produkcyjnym jest w stanie zmniejszyć zużycie energii nawet do kilkudziesięciu procent – podkreśla Piotr Hargesheimer.

*Źródła: Eurostat i raport „Efektywność energetyczna zakładów przemysłowych”

źródło: Endress+Hauser