Przyjazna dla środowiska produkcja w fabryce dywanów Brintons Agnella

W 2018 roku Agnella nawiązała współpracę z Siemensem w zakresie zbadania możliwości zwiększenia efektywności energetycznej fabryki w Białymstoku. W wyniku porozumienia Siemens zobowiązał się, że osiągnięte oszczędności energetyczne rozliczane w okresie 6 lat pokryją koszt świadczenia usługi efektywności energetycznej.

W 2019 roku podpisano umowę usługową w ramach której Siemens wdrożył szereg usprawnień i zagwarantował uzyskanie 2 milionów złotych oszczędności rocznie.

Wdrożone rozwiązania umożliwiły zmniejszenie śladu węglowego, co wpisuje się w trend związany z dekarbonizacją, podniosły standard ochrony przeciwpożarowej obiektu oraz poprawiły pewność zasilania, a tym samym ciągłość produkcji. Podjęte działania ustabilizowały również warunki mikroklimatu z punktu widzenia reżimów produkcyjnych.

– W ramach umowy usługowej z Agnellą wdrożyliśmy usprawnienia w różnych obszarach fabryki w efekcie gwarantując redukcję zużycia energii o przeszło 4,6 mln kWh rocznie. To ponad 20% w skali zużycia całego zakładu. W wymiarze środowiskowym to rocznie ponad 3 600 ton zmniejszonej emisji dwutlenku węgla do atmosfery – to tyle, ile średnio emituje 3 000 osobowych samochodów spalinowych w ciągu roku. Natomiast w wymiarze finansowym przekłada się to na oszczędności przekraczające 2 mln złotych rocznie w kolejnych 6 latach trwania kontraktu. W takim modelu realizacji inwestycji Siemens pełnił rolę firmy typu ESCO – Energy Service Company, czyli firmy oferującej usługi energetyczne. Na własny koszt i ryzyko przeprowadziliśmy wdrożenie usprawnień zwiększających efektywność energetyczną. W ten sposób, bez inwestycji i bez ryzyka z nią związanego, Agnella uzyskuje oszczędności – oszczędności gwarantowane przez Siemens – nie ponosząc kosztów inwestycji i nie biorąc na siebie ryzyka nieosiągnięcia efektu. – mówi Dariusz Sokulski, zarządzający działem efektywności energetycznej w firmie Siemens Polska.

Wprowadzenie rozwiązań energooszczędnych objęło m.in. modernizację układu zasilania elektrycznego zakładu, wentylacji i nawilżania, wymianę systemu oświetlenia podstawowego i awaryjnego oraz stworzenie systemu zarządzania energią wraz z usługą zdalnego zarządzania i wsparcia.

– Wdrażanie najnowszych osiągnięć techniki, pozwalających produkować w sposób bardziej ekologiczny i bardziej energooszczędny, jest dla nas równie ważne, jak dostarczanie produktów wysokiej jakości i o najwyższej klasy designie. Historia naszej fabryki sięga już trzech pokoleń. W tym czasie dążyliśmy do coraz bardziej bezpiecznego i przyjaznego środowisku wytwarzania. Klienci, wraz ze wzrostem świadomości ekologicznej, coraz częściej oczekują zastosowania „zielonych” technologii w kupowanych przez siebie produktach. Nasz zakład musi spełniać najwyższe standardy energetyczne, zostawiać minimalny ślad węglowy i rozwijać się w sposób zrównoważony. Czujemy się za to, jako producent i marka odpowiedzialni. – mówi Michał Miłoszewski, dyrektor zarządzający fabryki Brintons Agnella.

Zwiększenie pewności zasilania 

Modernizacja układu zasilania na poziomie średniego napięcia objęła implementację wyłączników próżniowych, sterowników polowych ze zintegrowanymi funkcjami detekcji, rejestracji i analizy zakłóceń sieciowych, a także zdalnego monitorowania, sterowania, pomiaru i wizualizacji parametrów elektrycznych rozdzielni w systemie SCADA. Zapewniło to poprawę pewności zasilania zakładu, ograniczeniem potencjalnych zbędnych włączeń i awarii  związanych z zasilaniem w energię elektryczną, a co za tym idzie z ograniczeniem strat produkcyjnych.

– Kompleksowa modernizacja zrealizowana przez Siemensa objęła również naszą zakładową sieć średniego napięcia. Unowocześnienie jej elementów pozwoliło na zwiększenie poziomu obserwowalności pracy, szerokie opomiarowanie, zapewnienie zdalnego monitoringu, sterowania i obsługi elementów rozdzielnic. Wdrożenie najnowszej generacji rozwiązań w zakresie zabezpieczeń elektroenergetycznych i systemu sterowania i nadzoru umożliwiło pewne i selektywne wykrywanie zakłóceń mogących powstać w sieci zasilania zakładu, jak również bardziej efektywne wykorzystanie czasu pracy obsługi technicznej. Wszystkie te aspekty przekładają się bezpośrednio na zwiększenie pewności zasilania i ciągłości produkcji, a co za tym idzie - podnoszą efektywność operacyjną. – mówi Michał Łysiuk, główny energetyk w Brintons Agnella.

Wydajna energetycznie wentylacja i nawilżanie

Jednym z najistotniejszych warunków uzyskania produktów wysokiej jakości w fabryce Agnella jest zapewnienie właściwego poziomu wilgotności powietrza. Udało się to dzięki zastosowaniu wysokociśnieniowego nawilżania na halach przędzalni i tkalni. Modernizacja objęła kilkanaście central wentylacyjnych o wydajności od 68 do 100 tys. m3/h każda oraz zainstalowanie nowych wentylatorów wraz ze zmianą systemu nawilżania na bardziej efektywny, przeznaczony dla hal produkcyjnych o łącznej kubaturze przekraczającej 240 tys. m3.

– Dzięki efektywności zaproponowanego przez Siemens rozwiązania, w porównaniu do stosowanego przed modernizacją nawilżania w centralach wentylacyjnych, uzyskano oszczędności zarówno energii elektrycznej zużywanej przez pompy, jak i samej wody, która w poprzednim systemie nawilżania nie mogła być w pełni wykorzystywana. W efekcie zastosowanych przez Siemensa rozwiązań w obszarze nawilżania udało się 10-krotne zmniejszyć zużycie energii elektrycznej. Jednocześnie, dzięki układom uzdatniania wody do nawilżania oraz lampom UV udało się zwiększyć poziom bezpieczeństwa i higieny procesów produkcyjnych. – mówi Mirosław Koszkuć, dyrektor produkcji w Brintons Agnella.

Zastosowanie nowoczesnych wentylatorów wyposażonych w energooszczędne silniki zapewniło nie tylko niższe zużycie energii, ale wpłynęło także na poprawę systemu wentylacji i przyczyniło się do poprawy jakości produktów. W zakładzie zastosowano najnowocześniejsze systemy wentylatorowe nawiewne. Posiadają one niezależną regulację wydajności obrotów poszczególnych wentylatorów, bez konieczności instalowania dodatkowych urządzeń – falowników. Część z tych jednostek wyposażona została w najnowocześniejszy system kontroli wibracji, pozwalający wykrywać nieprawidłowości pracy urządzeń. Monitoring wibracji ułatwia stały nadzór nad stanem mechanicznym całego zespołu napędowego i wentylatora. Umożliwia także prewencyjne wyłączanie napędu w przypadku wystąpienia nadmiernych drgań urządzenia, a śledzenie mechanicznego zużycia całego napędu (w tym łożysk) w miarę czasu prowadzonej eksploatacji zapobiega poważnym awariom.

– Największe zużycie energii elektrycznej w naszym zakładzie ma miejsce na wydziale tkalni dywanów i wykładzin (44%) oraz przędzalni (28%). Zastosowane rozwiązania pozwoliły nam zmniejszyć zapotrzebowanie na energię, co przełożyło się nie tylko na niższe koszty operacyjne, ale także na zmniejszenie o ponad 33% śladu węglowego związanego z naszą działalnością. Dodatkowo, w wyniku kompleksowego wdrożenia tego projektu przez Siemensa, uzyskaliśmy również świadectwa efektywności energetycznej, których rynkowa wartość przekracza 900 tysięcy złotych.– mówi Michał Miłoszewski.

Energooszczędne oświetlenie podstawowe i awaryjne

Biorąc pod uwagę wartość oszczędności energetycznych ważną rolę odegrała modernizacja oświetlenia, która objęła ponad 5 000 opraw oświetlenia podstawowego i ponad 1 000 awaryjnego. Układy sterowania umożliwiają obecnie płynną regulację natężenia światła w halach produkcyjnych. Czujniki obecności i ruchu na obszarach magazynowych i komunikacyjnych pozwalają zapalać w nich światło jedynie wówczas, kiedy jest to konieczne.

Regulacja źródłami światła możliwa jest również z poziomu stacji operatorskiej oraz z tabletów wykorzystujących dedykowany serwer webowy do obsługi oświetlenia. W ten sposób można zdalnie zaprogramować i zaplanować działanie systemu w poszczególnych strefach.

Inteligentne zarządzanie zakładem

Istotną rolę w zmodernizowanym zakładzie, pełni rozbudowany system zarządzania energią. Rozwiązanie to dostarcza informacji dotyczących pomiarów technologicznych globalnego i indywidualnego zużycia wody, pary, gorącej wody i energii elektrycznej na obiekcie, co umożliwia stałą kontrolę wydatków energetycznych. Poprzez zbieranie danych z liczników energii uzyskano dostęp do szczegółowych profili zużycia urządzeń, które pozwalają na analizę ich działania i eliminowanie wszelkich nieprawidłowości, co dodatkowo przekłada się na osiąganie oszczędności w gospodarce energetycznej obiektu.

W fabryce Agnella wdrożono również chmurową platformę analityczną Siemensa – Navigator. Pozwala ona na optymalne zarządzanie energią w całym zakładzie. Navigator zapewnia integrację danych o wykorzystaniu energii w różnych obszarach fabryki i ułatwia ich korelację z różnymi danymi nieenergetycznymi. Umożliwia przeprowadzanie analiz długoterminowych kosztów infrastruktury
w całym przedsiębiorstwie. Zespół inżynierów z Centrum Zarządzania Energią w Siemens Polska wykorzystuje pozyskane dane, stale rozwija i dostosowuje diagnostykę predykcyjną. Wszystkie te działania mają na celu wykrywanie stanów nieefektywnej pracy poszczególnych systemów oraz zapobieganie potencjalnym awariom i stratom.

– W ramach umowy zagwarantowaliśmy uzyskanie oszczędności w zakładzie Agnella o wartości przekraczającej 12 mln złotych w ciągu 6 lat trwania kontraktu. Jednak ze względu na zachodzące zmiany regulacyjne już dzisiaj wiemy, że rzeczywiste oszczędności będą jeszcze większe. Naszą przewagą jest całościowe podejście do gospodarki energetycznej przedsiębiorstwa. Ponieważ najczystszą, najbardziej zieloną i najtańszą energią jest ta, której nie zużyjemy – nasze działania zawsze zaczynamy od zbadania możliwości zmniejszenia zapotrzebowania na energię w zakładzie, na efektywniejsze jej wykorzystanie. Dopiero w kolejnym kroku sprawdzamy możliwości lokalnego wytwarzania energii. – mówi Dariusz Sokulski.

www.siemens.pl

źródło: Siemens