Rozbudowa systemu do transportu produkcyjnego w firmie Zimmer & Kreim

 – W 1985 roku ludzie śmiali się z nas, gdy jako pierwsi używaliśmy zmieniarek elektrod do drążenia elektroerozyjnego – wspomina Klaus Kreim, wspólnik w Zimmer & Kreim. Żarty skończyły się jednak dość szybko. W porównaniu z innymi procesami obróbki, proces elektroerozyjny przebiega bardzo wolno. Dlatego zautomatyzowana zmieniarka elektrod dała firmie Zimmer & Kreim wyraźną przewagę: umożliwiała obróbkę na nocnej zmianie, i to bez przerwy, znacznie zwiększając wielkość produkcji.

Uniwersalny system Chameleon do transportu produkcyjnego służy do niezawodnego podawania elementów obrabianych, elektrod i narzędzi frezarskich na różne maszyny.

Kształtowanie rzeczy

Obróbka elektroerozyjna jest procesem produkcyjnym, który polega na usuwaniu materiału z obrabianego elementu przewodzącego elektryczność za pomocą wyładowań elektrycznych, lub prościej mówiąc, iskier. Istnieje kilka technologii pracy na obrabiarkach elektroerozyjnych: wycinanie drutem (WEDM), elektroerozyjne wiercenie otworów o małym świetle lub drążenie elektroerozyjne (EDM).

Zimmer & Kreim jest wiodącym na rynku dostawcą maszyn do drążenia elektroerozyjnego. Produkowany przez firmę system Chameleon jest w pełni zautomatyzowanym rozwiązaniem transportu produkcyjnego elementów obrabianych, elektrod i narzędzi frezarskich, podającym je do maszyn i zasobników bez przerywania ruchu zasilanych urządzeń, a także działającym w pionie i poziomie.

Chameleon doprawdy jest "kameleonem": można go dopasować do różnych technologii produkcyjnych i zintegrować z różnorodnymi maszynami produkcyjnymi, np. wycinających drutem lub drążących elektroerozyjnie. System zapewnia nieprzerwany przepływ materiałów w całym łańcuchu technologicznym produkcji narzędzi i form wtryskowych, umożliwiając nawet realizację ostatecznego etapu mycia i osuszania przed kolejnym cyklem pracy.

Tworzenie systemu rozproszonego z pomocą B&R

– Nasz system transportu produkcyjnego Chameleon istnieje już od 2007 r., lecz w chwili jego narodzin całość technologii zabezpieczeń, tj. obwody wyłączników awaryjnych, bariery świetlne i inne urządzenia ochronne stanowiły system dyskretny – zauważa Volkmar Marquardt, kierownik działu konstrukcyjnego Zimmer & Kreim.

– System transportowy był skalowalny od samego początku, ale maksymalnie do dwóch maszyn. Następnie szybko go rozbudowaliśmy. Obecnie mierzy 23 metry długości, a obejmuje 9 maszyn i 12 magazynków narzędzi. Ze względu na rosnące obostrzenia w zakresie bezpieczeństwa i nową dyrektywę maszynową musieliśmy postawić na system rozproszony i znaleźć partnera, który pomógłby nam go stworzyć – kontynuuje Marquardt.

W firmie Zimmer & Kreim wiedziano od początku, że system rozproszony należy opracować z jej wieloletnim partnerem technologicznym a obecnie głównym udziałowcem: firmą Indel.

Większe bezpieczeństwo dzięki POWERLINK i openSAFETY

Rozwiązania B&R w zakresie bezpieczeństwa umożliwiły zaprojektowanie całej linii technologicznej w systemie modułowym, którego podsystemy porozumiewają się za pomocą protokołów openSAFETY i POWERLINK. Urządzenia konfigurowane są w środowisku Automation Studio, zaś aplikacja bezpieczeństwa sterownika SafeLOGIC została napisana w edytorze wizualnym SafeDESIGNER. Jest to integralny komponent środowiska deweloperskiego Automation Studio, zapewniający bezpieczeństwo i niezawodność programowania wymagających szczególnej uwagi funkcji ochrony personelu i urządzeń.

Firma Zimmer & Kreim korzystała z magistral światłowodowych, zanim wprowadziła POWERLINK. Sieć elektryczna miała topologię gwiazdy, a optyczna – pierścienia. Usuwanie usterek w takiej konfiguracji było istnym koszmarem. Protokół POWERLINK pozwala producentowi łączyć topologię gwiazdy i pierścienia ze sobą i dowolnie wprowadzać zmiany w konfiguracji.

Nowe rozwiązanie dla Zimmer & Kreim uwzględnia sterownik B&R SafeLOGIC, który wykonuje aplikację bezpieczeństwa. Funkcjonalne i ochronne I/O sterownika można łączyć w elastyczny sposób, wedle topologii integrowanej maszyny. W sieci I/O bezpośrednio zintegrowano zaciski sygnalizacyjne dla zaworów. Rozwiązanie pozwala ograniczyć liczbę modułów I/O i ilość okablowania, a to przekłada się na niższe koszty produkcji maszyny.

www.br-automation.com

źródło: B&R Automatyka Przemysłowa