Sześć kroków do połączenia fabryki - Connected Factory

Fabryka w pełni skomunikowana to obiekt, który wykorzystuje technologię cyfrową do płynnej wymiany informacji między ludźmi, maszynami i czujnikami. W przeciwieństwie do inicjatyw inteligentnych fabryk, w tym przypadku mniejszy nacisk kładzie się na maszyny, a większy na komunikację

Inicjatywy związane ze połączonymi fabrykami mogą być realizowane równolegle z projektami inteligentnych fabryk. Jednak cel połączonej fabryki jest całkowicie skoncentrowany na automatyzacji procesów mechanicznych i osiągnięciu idealnego stanu produkcji przez zrównoważoną produktywność, autokorektę oraz jakość. Jednak jakie trzeba poczynić działania by osiągnąć taki stan?

Krok pierwszy: Udostępnienie danych ułatwiających podejmowanie decyzji

Fabryki w których zachodzi płynnie proces komunikacji są nieocenione ze względu na to jak ułatwiają pracę menadżerom i operatorom pozwalając im podejmować właściwe decyzje i działania. W ramach przykładu weźmy pod lupę inżyniera utrzymania ruchu. W połączonej fabryce, dzięki komunikacji i między maszynami, czujnikami i oprogramowaniem fabryki, inżynier w każdej chwili ma wgląd we wszystkie operacje zakładu.

Korzystając z Platformy Programowej zenon wyposażonej w odpowiedni pulpit nawigacyjny, może filtrować dane dotyczące konkretnej maszyny i nakładać je na harmonogram produkcji zakładu. Dzięki tej możliwości może zdecydować o optymalnym harmonogramie konserwacji, który nie zaburzy celów produkcyjnych.

Połączenie monitoringu, przejrzystości i elastyczności w pełni skomunikowanej fabryce umożliwia pracownikom podejmowanie lepszych decyzji, co stanowi wyraźny kontrast w odniesieniu do błędnego przekonania, że wysoce scyfryzowane zakłady produkcyjne są niekorzystnymi elementami dla pracowników, ponieważ przyczyniają się do likwidacji miejsc pracy.

Krok drugi: Niezakłócona komunikacja 

Fabryki, w których proces komunikacji jest płynny zapewniają również wspólny język dla różnych grup pracowników w zależności od wydziału oraz stanowiska. Podobnie jak wspomniany wcześniej inżynier ds. utrzymania ruchu będzie mógł podejmować decyzje dzięki danym dotyczącym wydajności maszyn, podobnie operatorzy produkcji, menedżerowie ds. energii i kadra kierownicza wyższego szczebla. Grupy te będą miały również dostęp do odpowiednich dla nich zbiorów danych.

W przeciwieństwie do żargonu używanego w przemyśle w zależności od gałęzi przemysłu lub tez wydziału, kiedy mówimy o Przemyśle 4.0 i systemach cybernetycznych, skomunikowane fabryki dostarczają wiedzy opartej na danych, co sprawia, że język jest zestandaryzowany i zrozumiały dla wszystkich. 

Krok trzeci: Tworzenie wspólnych celów w różnych wydziałach

Płynna komunikacja ustanowiona i realizowana za pośrednictwem właściwego oprogramowania pozwala na zaawansowaną współpracę i wyznaczanie bardziej złożonych celów, obejmujących różne działy w fabryce. Cele mogą być związane z jakością, zrównoważonym rozwojem, elastycznością, stratami i innymi kwestiami. Z pewnością jest to wartość dodana do innych, które wynikają z projektów cyfryzacyjnych.

Po zatwierdzeniu celów każdy pracownik może określić idealny status obiektu w oparciu o swoje wymagania. Na przykład, jeśli inżynier utrzymania ruchu planuje osiągnąć zero nieplanowanych przestojów z powodu awarii sprzętu, może określić idealny harmonogram produkcji w odniesieniu do żywotności maszyn.

Można powielać i stosować te schematy we wszystkich obszarach działalności, od określania czasów cyklu życia produktów do momentu dostawy ich do klienta, uwzględniając również wydajność energetyczną zakładu.

Krok czwarty: Najpierw analiza, potem inwestycja 

Większa dostępność i widoczność danych może także zapewnić organizacjom możliwość oszacowania kosztów, korzyści i zwrotu z inwestycji (ROI) planowanych zmian. Wyobraźmy sobie, że kierownik produkcji ma nadzieję na skrócenie czasu przezbrojenia przez zmianę harmonogramu produkcji w bardziej optymalny sposób. Korzystając z inteligentnego oprogramowania fabryki, można automatycznie wygenerować przewidywane wyniki tej zmiany wraz z uzyskaniem informacji w jaki może ona wpłynąć na pozostałe elementy zakładu.

Co więcej, dane te można integrować z innymi obszarami działalności, takimi jak systemy biznesowe, np. system planowania zasobów przedsiębiorstwa (ERP). Załóżmy, że zmiany w harmonogramie produkcji powodują straty surowców. Może się to zdarzyć w branży spożywczej, napojów, zastosowań farmaceutycznych lub w każdym sektorze, w którym surowce mają określoną datę przydatności. Integrując dane z innych obszarów działalności, konsekwencje tej zmiany będą znane z wyprzedzeniem.

Krok piąty: Znajdź oprogramowanie upraszczające proces

Dysponując wiedzą uzyskaną z wcześniejszych etapów procesów produkcji, menadżerowie mogą ocenić, w jaki sposób osiągnąć cele wykorzystując istniejącą technologię, na przykład oprogramowanie do nadzoru i kontroli zenon firmy COPA-DATA.

Jednakże, jest to również etap, w którym należy rozważyć, czy jeszcze inne technologie są wymagane do osiągnięcia założonych celów. Na przykład, jeśli zmiana wspomnianego wcześniej harmonogramu produkcji nie jest możliwa z wykorzystaniem pracy fizycznej, należy określić, czy można zastosować robotyzację w celu zwiększenia szybkości zmian w procesie produkcji? 

Krok szósty: Wdrażanie i ulepszanie

W przeciwieństwie do statycznej inwestycji w zautomatyzowany sprzęt, inwestycja w komunikację zapewnia stały dopływ danych, z których można wyciągać wnioski. W rezultacie, połączone fabryki zapewniają producentom możliwość ciągłego doskonalenia procesów.

Podczas gdy futurystyczne inteligentne fabryki, o których po raz pierwszy wspomniano podczas Targów Hanowerskich w 2011 roku, były w dużej mierze skoncentrowane na sprzęcie i automatyzacji robotów, połączone fabryki, napędzane głównie danymi, obiecują bardziej osiągalny — i często bardziej korzystny rezultat co zdecydowanie zachęca producentów do cyfryzacji zakładów.

Ten artykuł został również opublikowany przez Stephana Reuthera w serwisie LinkedIn.

www.copadata.com

źródło: COPA-DATA