Co to jest konfigurator produktu ERP?

Z ust osób zarządzających wielkimi spółkami w Polsce, często można usłyszeć stwierdzenie, że wyrośli na produkcji tego, czym nie chciał zajmować się Zachód. Firmy wdrażały strategicznie zaplanowany plan produkcji, który umożliwiał wybicie się ponad konkurencję, dzięki terminowemu dostarczeniu wyrobu gotowego spoza katalogu. Taki produkt zapewniał identyczne parametry jak „standard”, jednak przy zachowaniu rozsądnej ceny.

Często kluczem do takiej elastyczności było zatrudnianie dużej ilości pracowników generujących relatywnie niskie koszty. Pracodawcy mogli zatrudnić trzech lub nawet czterech pracowników za równowartość tego, co zarabiał jeden pracownik za naszą zachodnią granicą. Dzięki temu, nad jednym, niestandardowym zleceniem mogło pracować kilkakrotnie więcej osób niż u konkurencji, zachowując tą samą cenę. Nie bez znaczenia oczywiście jest też nasza wrodzona zdolność do improwizacji i szukania prostych rozwiązań, te jednak stanowiły wówczas tylko kropkę nad „i” a nie fundament.

Komu jest potrzebny konfigurator produktu ERP?

Dzisiaj jednak zasady gry trochę się zmieniają. Rynek wymusza na producentach coraz większą elastyczność. Klienci pragną otrzymywać produkt indywidualny, nowoczesny, spersonalizowany. Bardzo dobrze widać to w branży dóbr konsumpcyjnych. Dzisiaj nie wystarczy być firmą produkującą i wypuszczającą smartfony na rynek. Aby utrzymać się w branży, należy raz w roku wypuszczać nową linię modelową, która być może niewiele różni się od poprzednika, ale ma wyższy numerek i atrakcyjny wyróżnik, którym można się pochwalić. Podobnie rzecz ma się z produkcją samochodów. Na początku historii przemysłu Henry Ford powiedział, że jego auto może mieć dowolny kolor, byleby był to czarny. Wynikało to z prostego założenia o ograniczeniu linii produkcyjnej jako takiej. Dawało to szansę szybkiej produkcji, choć oczywiście z konsekwencją powtarzalności.

Jeszcze kilka lat temu producenci aut dawali klientom wybór spośród kilku barw nadwozia i kilku zestawów wyposażenia. Dzisiaj, korzystając z konfiguratorów, jesteśmy w stanie dobrać w zasadzie każdy element z osobna: auto z klimatyzacją, ale bez radia? Nie ma problemu. Samochód ze skórą i nawigacją, ale bez elektrycznych szyb? Oczywiście, klient nasz Pan.

Jak widać, w zasadzie cały świat przyzwyczaja się do myśli, że indywidualizacja produktu jest kluczem do sukcesu, a droga do jego osiągnięcia niekoniecznie wiedzie przez wykorzystanie taniej siły roboczej.

Jednak czy taki model działania można zastosować w przypadku bardziej wyrafinowanej produkcji? Czy istnieje możliwość zindywidualizowania produktu w ramach pewnej standardowej grupy cech? Czy można to zrobić bez zwiększania kosztów jednostkowych, a nawet je obniżając? Odpowiedź na te pytania brzmi: tak!

Rozwiązywanie problemów z wykorzystaniem konfiguratora produktów

Jeden z naszych klientów: producent zabudów skrzyniowych, poprosił nas o rozwiązanie problemu. Od jakiegoś czasu jego klienci coraz częściej prosili o pewne modyfikacje standardowych zabudów. Oczywiście każdorazowo niezbędna była interwencja konstruktora. Niezależnie od tego czy klient chciał przesunąć drzwi, czy zastosować inną windę, konstruktor musiał stworzyć nowy model, wykonać niezbędne obliczenia, a następnie udostępnić nowe dane osobom wprowadzającym je do systemu ERP. W kolejnym kroku niezbędną kontrolę wykonać musiał technolog, który w zależności od nowych wymagań – albo uruchamiał produkcję, albo szukał sposobu na realizację „kaprysu” klienta, którego nie da się wykonać korzystając z aktualnego parku maszyn. Średnio, od momentu otrzymania wytycznych przez konstruktora, do momentu, w którym dokumentacja była zdatna do użycia, na produkcji mijało kilka dni pracy. Potrzebne było rozwiązanie, które skróciłoby do maksimum termin dostarczania produktu gotowego.

Aby wspomóc klienta zastosowaliśmy dwa narzędzia: konfigurator produktów oraz narzędzie do integracji z systemami CADowskimi,o nazwie CA-Link. Pierwszy odpowiadał za zebranie wszystkich danych o zamawianej zabudowie (wysokość, szerokość, liczba drzwi bocznych, ich umiejscowienie itd.). W sumie do konfiguracji użytych zostało ponad 25 różnych parametrów. Po zebraniu wszystkich wymagań, system wykonuje dwa kroki: po pierwsze, na podstawie przygotowanej logiki, tworzy kompletną listę materiałową części niezbędnych do wyprodukowania danej zabudowy oraz tworzy marszruty każdej, niezbędnej operacji (odpowiednio dobierając czasy). Po drugie, przesyła parametry do oprogramowania CAD, które na podstawie wcześniej stworzonych modeli ogólnych tworzy model 3D dokładnie tego wyrobu, który jest konfigurowany.

Istotna rola Bill of Materials (BOM)

Po zakończeniu konfiguracji i akceptacji, produkt umieszczany jest w planie produkcji. Wszystko odbywa się w ramach jednego systemu ERP proALPHA. Dzięki temu w ciągu kilku minut zupełnie nowy produkt ma pełną dokumentację, a plan produkcji jest zaktualizowany o wszystkie zlecenia i podzlecenia, składające się na przygotowanie produktu. W całym procesie istotną rolę odgrywa BOM, czyli z angielskiego Bill Of Materials, oznaczający wielopoziomowe zestawienie materiałów, zawierające półprodukty, komponenty, surowce wraz z ilościami wymaganymi do dotrzymania terminu dostarczenia wyrobu gotowego. Bez właściwej struktury materiałowej, a zatem z brakiem chociażby jednego elementu niezbędnego do procesu produkcji, cała procedura może znacząco się wydłużyć. Dzięki zgranemu systemowi unikamy takiej sytuacji, a poszczególne działy mają wszystko pod kontrolą.

Jak przyznaje klient, po takiej modyfikacji okres 3 dni niezbędnych na przygotowanie produktu, skrócił się do niecałych 30 minut, włączając w to wszystkie niezbędne ustalenia z klientem. Wydajność działu konstrukcji i przygotowania produkcji wzrosła o kilkaset procent, a sprzedaż zyskała potężne narzędzie do promowania marki wśród klientów.

https://erp-dla-produkcji.pl

źródło: proAlpha