PlantPAx atutem przedsiębiorstw. System sterowania produkcją

Wiele zakładów produkcyjnych wciąż użytkuje przestarzałe systemy DCS. Kiedy czas ich życia dobiega końca, nie zwlekaj z wdrożeniem systemu sterowania nowej generacji, który zwiększy wydajność, podniesie jakość, obniży koszty produkcji i przyniesie szereg innych korzyści. Rockwell Automation ma dla Ciebie dobrą ofertę.

Ukierunkowany na wydajność

System PlantPAx jest lepszy od starych DCS pod wieloma względami: wydajności, integracji oraz całkowitych kosztów posiadania. Łączy dyscypliny produkcyjne w zintegrowaną architekturę całego zakładu, która lepiej odpowiada na kluczowe wyzwania rynkowe. Ma wszystkie istotne funkcje, jakich oczekujemy od systemu DCS, jednocześnie zapewniając optymalizację i sterowanie procesami produkcji w obrębie całego zakładu.

W zakresie optymalizacji podstawowy algorytm regulatora PID jest o wiele lepiej dopracowany niż w klasycznych systemach. Charakteryzuje się krótszym czasem odpowiedzi, co wpływa na poprawę jakości sterowania w całym procesie. Wbudowana funkcja Auto-tuning dla pętli PID pozwala uzyskać optymalne wartości początkowe nastaw oraz umożliwia dynamiczne dostrajanie parametrów regulatora.

W zaawansowanej instrukcji PID zaimplementowany jest algorytm prędkościowy, w którym do obliczenia wartości wyjściowej wykorzystywana jest zmiana uchybu regulacji. Do dyspozycji są również instrukcje Add-On, w których użytkownik tworzy własne funkcje sterowania urządzeniami.

System PlantPAx ma także wbudowane instrukcje zaawansowanych funkcji sterowania Advanced Process Control (APC), oparte na blokach funkcyjnych z wewnętrznym modelem oraz logice rozmytej. Użytkownicy mogą korzystać z gotowych instrukcji APC lub – w sytuacji gdy wykorzystanie klasycznego regulatora PID, regulatora PID z algorytmem prędkościowym lub instrukcji Add-On jest niewystarczające – tworzyć własne.

W porównaniu do przestarzałych DCS, system PlantPAx oferuje lepszą obsługę alarmów i zdarzeń. Alarmowanie oparte na standardach usprawnia pracę operatorów i wpływa na produktywność oraz bezpieczeństwo. Możliwość filtrowania i nadawania priorytetów zmniejsza liczbę alarmów wyświetlanych na ekranie operatora, dzięki czemu diagnostyka staje się bardziej przejrzysta i umożliwia szybsze znalezienie przyczyny występowania problemów.

System PlantPAx pozwala użytkownikom tworzyć własne raporty, przedstawiające dane w odpowiednim do potrzeb formacie. Bardziej czytelne raporty gwarantują podejmowanie lepszych decyzji.

Gotowy do integracji

Systemy automatyki realizowane są poprzez połączenie różnorodnych systemów oraz narzędzi przeznaczonych do realizacji określonych zadań w ramach dostępnej technologii. Zakłady przemysłowe używają różnych systemów do sterowania procesami, sterowania dyskretnego i zarządzania zużyciem energii. Przykładowo logika dyskretna niektórych funkcji procesu może być realizowana za pomocą dedykowanych programowalnych sterowników logicznych (PLC).

Główny obszar fabryki jest zwykle zautomatyzowany przez dedykowane systemy DCS. Integracja systemów DCS z pozostałymi układami automatyki w zakładzie jest często kosztowna i pracochłonna. Utrzymanie kilku zasadniczo odmiennych systemów automatyki nadmiernie angażuje zasoby operacyjne i serwisowe, zmniejsza elastyczność i wydłuża czas reakcji.

System PlantPAx umożliwia sterowanie procesami w całym zakładzie, wpływając na optymalizację procesu produkcji, od surowców i przetwarzania po pakowanie i magazynowanie. Dodatkowo ma zdolność integracji z innymi systemami i podsystemami, dzięki użyciu protokołów i interfejsów komunikacyjnych, np. EtherNet/IP lub OPC. Co więcej, system pozwala na korzystanie z ogólnodostępnych komercyjnych produktów i daje możliwość wprowadzenia w automatyce najnowocześniejszych technologii IT.

Niewątpliwą zaletą integracji systemów automatyki z aplikacjami zewnętrznymi jest dostępność danych w obrębie całego przedsiębiorstwa. Użytkownicy chętnie korzystają z integracji i zdalnego dostępu do danych przez przeglądarkę internetową, gdzie system automatyki pełni rolę serwera sieciowego. W systemie PlantPAx użytkownik ma dostęp do danych systemowych z komputera lub urządzenia przenośnego przez dowolną przeglądarkę, bez konieczności instalowania dodatkowego oprogramowania.

Integracja zapewnia także kontrolę dostępu do danych poprzez nadawanie uprawnień odpowiednim grupom użytkowników. Kadra zarządzająca potrzebuje wglądu jedynie w parametry operacyjne procesu, podczas gdy inżynierowie w zakładzie powinni uzyskać pełny dostęp do systemu, włącznie z możliwością wprowadzania zmian w jego ustawieniach.

Kolejną zaletą integracji aplikacji zewnętrznych z systemem sterowania jest wyeliminowanie konieczności ręcznego wprowadzania danych. Umożliwienie elektronicznej wymiany danych w systemie PlantPAx zmniejsza koszty pracy, zwiększa dokładność i szybkość przesyłania danych.

System PlantPAx pozwala na integrację z oprogramowaniem MES (Manufacturing Execution System), bazami danych, historianem i innymi pakietami programowymi, np. do zarządzania zasobami przedsiębiorstwa, analizy danych, symulacji, doboru nastaw regulatorów obiektów nieliniowych, monitorowania wydajności zakładu oraz sterowania procesami o określonym profilu branżowym. Użycie tych aplikacji wymaga zazwyczaj szybkiej wymiany informacji z systemami automatyki. Pakiety programowe działają w oparciu o platformę komputerową PC, podobnie jak nowoczesne systemy wizualizacji. Kontrolery Logix systemu PlantPAx zostały zaprojektowane do komunikacji z aplikacjami na platformie PC.

Implementacja wielu protokołów cyfrowych wymiany danych znacznie ułatwia sterowanie inteligentnymi urządzeniami, takimi jak przetworniki pomiarowe, zawory, układy rozruchowe silników oraz falowniki. Inteligentne urządzenia coraz częściej wyposażone są w szybkie, dwukierunkowe łącza danych EtherNet/IP, które pozwalają na bardzo sprawną wymianę danych z systemem sterowania PlantPAx. Dodatkowo urządzenia te mogą przesyłać dane diagnostyczne oraz kalibracyjne.

Stworzony, by obniżać koszty

Użycie starszych systemów DCS nie pozwala na zastosowanie nowoczesnych rozwiązań procesowych na optymalnym poziomie. Użycie półśrodków wymusza na zakładzie poniesienie dodatkowych kosztów. Straty te mogą być jawne i łatwo policzalne, np. te z racji długotrwałego przestoju lub ukryte.

Ukryte koszty to m.in. obniżona wydajność, niższa jakość produktu oraz nadmierne zużycie energii elektrycznej. Dłuższy czas reakcji po wystąpieniu alarmów lub innych incydentów, podobnie jak zbyt wysokie wymagania stawiane personelowi, zaliczane są również do ukrytych kosztów.

Eliminacja nadmiernych kosztów jest w wielu przypadkach uzasadnionym argumentem dla wprowadzenia w zakładzie nowoczesnych systemów automatyki. Należy podkreślić, że za wprowadzeniem nowoczesnych systemów sterowania przemawiają również: podniesienie bezpieczeństwa, możliwość zdalnego dostępu, kontrolowany dostęp do danych oraz ochrona przed cybernetycznym atakiem.

ROCKWELL AUTOMATION Sp. z o.o.

tel. 22 32 60 700
e-mail: rawarszawa@ra.rockwell.com
www.rockwellautomation.pl

źródło: Automatyka 12/2015