Bezpieczne maszyny krok po kroku – Od oceny ryzyka do oznaczenia CE

W obrębie UE punktem odniesienia dla bezpieczeństwa maszyn i urządzeń jest Dyrektywa Maszynowa 2006/42/WE, która określa znormalizowany poziom bezpieczeństwa, gwarantujący swobodny przepływ towarów.

Krok 1: Ocena ryzyka

Producenci maszyn działający na wewnętrznym rynku europejskim są zobowiązani dostarczać wyłącznie produkty bezpieczne. Zatem zgodnie z wymaganiami Dyrektywy Maszynowej producent maszyny lub upoważniony przez niego personel musi przeprowadzić ocenę ryzyka, która powinna uwzględniać: aktualne normy zharmonizowane, określenie ograniczeń maszyny, identyfikację wszystkich zagrożeń w każdej z faz cyklu życia maszyny, rzeczywiste oszacowanie i ocenę ryzyka, a także zalecane podejście w celu redukcji ryzyka. Poziom ryzyka obliczany jest na podstawie prawdopodobieństwa jego wystąpienia oraz potencjalnej powagi obrażenia.

Krok 2: Koncepcja bezpieczeństwa

Kolejnym krokiem jest opracowanie koncepcji bezpieczeństwa, która pozwala określić wymagane środki techniczne mające zagwarantować bezpieczeństwo maszyn zgodnie z krajowymi i międzynarodowymi normami zharmonizowanymi. Dobra koncepcja bezpieczeństwa pomaga rozwiązać powtarzający się konflikt, który powstaje pomiędzy zabezpieczeniami maszyny a wydajnością produkcji.

Koncepcja bezpieczeństwa uwzględnia m.in. wykorzystanie osłon stałych i ruchomych, systemów do zatrzymania maszyn i urządzeń, możliwości bezpiecznego odłączenia zasilania energii elektrycznej, jak również cieczy i gazów będących pod ciśnieniem oraz wykrywanie pracowników w strefach niebezpiecznych.

Krok 3: Projekt bezpieczeństwa

Na bazie opracowanej koncepcji bezpieczeństwa powstaje projekt bezpieczeństwa, którego celem jest zmniejszenie lub wyeliminowanie niebezpiecznych punktów, poprzez szczegółowe zaplanowanie niezbędnych środków ochronnych. Dotyczy to zarówno maszyn nowych, jak i modernizowanych, zaś w szczególności odnosi się do projektowania systemów mechaniki, elektryki, elektroniki, oprogramowania i systemów sterowania, a także doboru komponentów bezpieczeństwa.

Krok 4: Wybór komponentów bezpieczeństwa

W celu doboru odpowiednich komponentów należy koniecznie ustalić i zweryfikować Poziom Zapewnienia Bezpieczeństwa (ang. Performance Level – PLr) lub Poziom Nienaruszalności Bezpieczeństwa (ang. Safety Integrity Level – SIL), który ma być osiągnięty zgodnie z wymaganiami norm EN ISO 13849-1 / EN IEC 62061. Wsparcie dla tej skomplikowanej procedury zapewniają odpowiednie narzędzia obliczeniowe, takie jak np. Safety Calculator PASCAL. Na podstawie wartości charakterystycznych zaplanowanych lub używanych elementów związanych z bezpieczeństwem narzędzie to potwierdza uzyskane wartości, w tym wymagane lub oczekiwane wartości domyślne PLr lub SIL. Zaletą tego typu narzędzi jest to, że przeprowadzają użytkownika krok po kroku przez poszczególne etapy walidacji funkcji bezpieczeństwa.

Krok 5: Integracja systemu

Zastosowanie wybranych środków bezpieczeństwa opiera się na wynikach oceny ryzyka i koncepcji bezpieczeństwa. Proces integracji systemu obejmuje wybór odpowiednich dostawców, zakup komponentów i wdrożenie rozwiązań systemowych, konfigurację systemów sterowania i tworzenia interfejsów wizualizacji, instalację elektrycznych maszyn i urządzeń, montaż mechanicznych środków ochronnych oraz elementów hydraulicznych i pneumatycznych, montaż i testowanie szaf sterowniczych oraz szkolenie operatorów maszyn i pracowników obsługi technicznej.

Krok 6: Ponowna ocena ryzyka

Ponowna ocena ryzyka analizuje kroki podjęte wcześniej: Czy środki ochronne zostały wprowadzone prawidłowo? Czy bezpieczeństwo zostało prawidłowo zaprojektowane w powiązaniu z systemem sterowania maszyny i czy zostało ono zrealizowane zgodnie z przepisami bezpieczeństwa?

Walidacja jest niezbędna do udowodnienia, że maszyna jest bezpieczna. Ponowna ocena ryzyka obejmuje również testowanie działania oraz symulację usterek w systemie bezpieczeństwa, jak również różne pomiary (ciągłości przewodów ochronnych, emisji hałasu itp.). Ich wyniki są rejestrowane i dokumentowane.

Krok 7: Instrukcje obsługi

Integralnym składnikiem dostawy urządzeń, maszyn i produktów jest instrukcja obsługi. Błędy w instrukcji obsługi mogą mieć konsekwencje prawne, jeśli przyczyniły się do wypadku na maszynie.

Wskazówki dotyczące bezpieczeństwa są kluczowym elementem wszystkich instrukcji. Według ustawodawcy, muszą informować o ryzyku resztkowym związanym z zagrożeniami, jakie pozostały po zastosowaniu środków ochronnych. Konstruktorzy maszyn muszą również brać pod uwagę ryzyko, jakie może powstać po stronie użytkownika przy każdym „możliwym do przewidzenia niewłaściwym użyciu” maszyny. Uważna ocena ryzyka jest zatem dobrą podstawą do opracowania instrukcji obsługi.

Krok 8: Oznaczenie CE

Producent lub jego upoważniony przedstawiciel, wprowadzając produkt do obrotu, wystawiając Deklaracje Zgodności oraz nadając mu znak CE ostatecznie potwierdza, że jego produkt spełnia wszystkie wymagania prawne Dyrektywy Maszynowej 2006/42/WE oraz spełnia warunki w zakresie zapewnienia jego właściwości, w przypadku gdy produkt używany jest zgodnie ze swoim przeznaczeniem. Dla wszystkich maszyn importowanych z krajów spoza UE, niezależnie od roku produkcji, również wymagany jest znak CE. Za dołączanie znaku CE odpowiedzialny jest producent, ale w wielu wypadkach obowiązek ten spoczywa na osobie wprowadzającej maszynę do obrotu.
Jeśli pojedyncze maszyny, które mają już certyfikat CE, są ze sobą połączone, tworząc zespół maszyn (instalację), procedurę oceny zgodności, w tym oznakowania CE, należy przeprowadzić dla całego zespołu maszyn.

Pilz Polska Sp. z o.o. 

ul. Ruchliwa 15, 02-182 Warszawa
tel. 22 884 71 00, fax 22 884 71 09 
e-mail: info@pilz.pl 
www.pilz.pl, www.akademiapilz.pl 

źródło: Automatyka 1-2/2015