Manipulacja – niezmiennie gorący temat bezpieczeństwa maszyn

Chociaż wyciągnięto z tego niezbędne wnioski, to można założyć, że działania takie mają nadal miejsce. Niniejszy artykuł pokazuje, że zjawisku temu można jednak zapobiegać.

Mimo iż raport z badań BGIA dotyczący manipulacji w urządzenia bezpieczeństwa pochodzi sprzed pięciu lat, to wciąż pozostaje aktualną i wartą przeczytania lekturą. Badania wykazały, że w ponad jednej trzeciej maszyn system bezpieczeństwa jest trwale (14 %) lub przynajmniej okresowo (23 %) przerabiany lub omijany [1].

Prawdopodobne powody dokonywania manipulacji

Zasadnicze pytanie, jakie nasuwa się w związku z tym raportem jest następujące: dlaczego operatorzy ingerują w system bezpieczeństwa w „swojej” maszynie, narażając się na niebezpieczeństwo? I dlaczego działanie takie jest tolerowane przez tak wielu przełożonych? Odpowiedzi na te pytania są również zawarte w wynikach badań: operatorowi umożliwia się manipulację, ponieważ subiektywnie „ułatwia” ona obsługę maszyny.

Z punktu widzenia użytkownika i właściciela maszyny obchodzenie zabezpieczeń jest faktycznie całkowicie racjonalnym rozwiązaniem. Jeśli omija się urządzenie ochronne, nie trzeba przestrzegać niewygodnych czasów oczekiwania, na przykład na pozwolenie otwarcia osłony ochronnej. Dzięki temu eliminuje się „niekorzystny” wpływ systemu bezpieczeństwa na wydajność. Często konserwacja, uruchomienie lub serwisowanie maszyny są bez dokonania ingerencji niemożliwe lub trudne do zrealizowania. W innych przypadkach wymaga się łatwego wglądu w proces, aby uniknąć trudności podczas ustawiania maszyny lub monitorowania cykli roboczych. Z badań wynika również, że ingerencja nie jest trudna do zrealizowania. Według BGIA około 75 % operatorów maszyn, w których dokonano manipulacji, stwierdziło, że można było bez wysiłku wyłączyć działanie urządzeń zabezpieczających.

Manipulacja jest często tolerowana

Istotnym powodem do obaw jest fakt, że operatorzy w wielu wypadkach nie są świadomi ryzyka związanego z ingerowaniem w system bezpieczeństwa.

Według ekspertów około 25 % wszystkich wypadków, jakie zdarzają się przy maszynach, jest spowodowanych właśnie manipulacją. Szczególnie alarmujący jest fakt, że pracodawca zatrudniający inżyniera ds. bezpieczeństwa nie zapobiega ryzyku związanemu z ominięciem systemu bezpieczeństwa: w 34 % przypadków ingerencja jest tolerowana lub wręcz oczekiwana. Badanie przeprowadzone w 2008 r. przez Szwajcarskie Stowarzyszenie Zapobiegania Wypadkom SUVA doprowadziło do podobnych wniosków [2] i tak samo było w przypadku badania przeprowadzonego przez austriackie stowarzyszenie AUVA.

Schemat oceny pomaga w identyfikacji słabych punktów

Tak IFA, jak i SUVA formułują konkretne propozycje w zakresie zapobiegania ryzyku związanemu z manipulacją w systemie bezpieczeństwa. IFA opracowała schemat oceny, za pomocą którego jest możliwe określenie korzyści wynikających z ingerencji, co umożliwia zidentyfikowanie potencjalnych prób jej dokonania [3]. Próba ingerencji jest wyżej sklasyfikowana, jeśli na maszynie wykonuje się w niedozwolonych trybach pracy lub z pominięciem urządzeń bezpieczeństwa takie szczególne czynności, jak wstępne ustawienie, wymiana narzędzia/wyposażenia albo czyszczenie. Taka maszyna wymaga ulepszeń, ponieważ nie jest bezpieczna.

Schemat ten jest przeznaczony raczej dla producentów maszyn, którzy chcą zaprojektować maszynę zabezpieczoną przed manipulacją zgodnie z wymaganiami Dyrektywy Maszynowej. Z kolei lista kontrolna opracowana przez SUVA w ramach projektu „Zatrzymać manipulację w urządzeniach bezpieczeństwa” jest przydatna przede wszystkim dla inżynierów ds. bezpieczeństwa w zakładach produkcyjnych. Lista ta zawiera przegląd możliwości i sposobów dokonywania manipulacji w maszynie [4].

Zabezpieczenie przed ingerencją – tak naprawdę zupełnie proste

Jest oczywiste, że inżynier ds. bezpieczeństwa w zakładzie produkcyjnym jest dobrze poinformowany o ingerencjach w urządzeniach bezpieczeństwa, i bardzo często ma z tym problemem do czynienia. Powinien zawsze próbować rozważać sprawy z punktu widzenia operatora maszyny i sprawdzać, czy system bezpieczeństwa nie przeszkadza w płynnej i szybkiej pracy maszyny, tak podczas normalnej pracy, jak i na przykład podczas ustawiania lub wyszukiwania i usuwania usterek. Jeśli przeszkadza, to operatorzy będą usiłowali ingerować w urządzenia bezpieczeństwa lub je omijać.

Dobrym pomysłem jest również włączenie przyszłych operatorów do procesu zakupu nowych maszyn i urządzeń. Mają oni często dużą wiedzę, jeśli chodzi o to, czy urządzenia i środki ochronne, w jakie wyposażył maszynę wytwórca, mogą zostać bez przeszkód zintegrowane z procesem produkcyjnym, czy też raczej będą stanowiły dla niego przeszkodę.

Lista kontrolna do zakupu maszyn

Przy inwestowaniu w nowe maszyny mogłoby być przydatne sporządzenie „listy życzeń” dotyczących właściwości, które mogłyby zminimalizować próby manipulowania w systemie zabezpieczeń, na przykład:

• duże okna w osłonach ochronnych umożliwiające obserwację procesu
• jasna informacja dla operatora o stanie urządzeń bezpieczeństwa (np. zaryglowana blokada bezpieczeństwa)
• monitorowanie bezruchu lub prędkości typu fail-safe, które umożliwia otwarcie osłony bezpieczeństwa w momencie, gdy tylko stwarzający zagrożenie ruch zostanie zatrzymany lub jego prędkość osiągnie określoną wartość bezpieczną.

Tryby pracy, takie jak ustawianie, regulacja i naprawa powinny być poddane szczególnej analizie pod kątem aspektów ergonomicznych, ponieważ w porównaniu z trybem automatycznym są nieporównanie bardziej podatne na usterki i wypadki.

Zapobieganie omijaniu i manipulacjom za pomocą prostych środków

Przy kupnie (lub wymianie) bezpiecznych maszyn i urządzeń należy zwrócić uwagę na to, by użytkownik przynajmniej napotkał duże trudności przy próbach ingerencji w maszynę. Podobne instrukcje zostały już wprowadzone również w dokumentach normalizacyjnych na szczeblu europejskim. Według PN-EN 1088+A2:2008 (Bezpieczeństwo maszyn – Urządzenia blokujące sprzężone z osłonami – Zasady projektowania i doboru) elementy bezpieczeństwa muszą być tak zaprojektowane i zbudowane, aby nie było możliwe ich „niedozwolone przerabianie w prosty sposób”. Proste sposoby polegają na użyciu łatwo dostępnych narzędzi i wyposażenia stanowiska pracy, takich jak śrubokręty i noże. Można to zrealizować np. przez zastosowanie wyłączników bezpieczeństwa z kodowanym aktywatorem (fot. 1) i zamocowanie urządzenia uruchamiającego aparaturę załączającą przy użyciu śrub zabezpieczonych przed manipulacją. Inną możliwością jest zastosowanie zawiasowych wyłączników bezpieczeństwa, które także charakteryzują się dużą odpornością na manipulacje, ponieważ mechanizm jest „ukryty” wewnątrz wyłącznika (fot. 2).

Pożyteczne: specjalne tryby pracy

Zastosowanie specjalnych trybów pracy, takich jak „obserwacja procesu”, a także użycie przycisków zezwolenia w trybie ustawiania (setup) mogą również zapobiec próbom ingerencji (fot. 3). Początkowo o tych trybach pracy była mowa tylko w kilku normach typu C. W międzyczasie zostały one wprowadzone do nowej Dyrektywy Maszynowej, mogą więc być powszechnie stosowane w celu umożliwienia pracy maszyny z otwartą osłoną bezpieczeństwa w określonych warunkach.

Ponadto wprowadzono na rynek liczne innowacyjne wyłączniki bezpieczeństwa, których cechy konstrukcyjne przyczyniają się do zapobiegania ingerencjom w urządzenia bezpieczeństwa. Do tych cech zalicza się na przykład ukryty montaż wyłączników i czujników bezpieczeństwa, lub stosowanie czujników z innowacyjną zasadą działania, oferujących wiele dodatkowych, „inteligentnych” funkcji (fot. 4). Ten osprzęt łączeniowy potrafi zawczasu wykryć nieprawidłowe ustawienie osłony bezpieczeństwa. Jeśli taka sytuacja ma miejsce, emituje on komunikat ostrzegawczy, aby użytkownik mógł wyregulować osłonę zanim nastąpi zatrzymanie procesu produkcyjnego. Takie rozwiązania są szczególnie użytecznymi narzędziami do zapobiegania ingerencjom. Ostatnia, choć nie mniej ważna sprawa, to konieczność wprowadzenia operatorów w rozwiązania techniczne przez dostarczenie im jasnych instrukcji obsługi, zabraniających jakichkolwiek ingerencji w urządzenia bezpieczeństwa, oraz organizowanie odpowiednich szkoleń, uczulających operatorów na ryzyko związane z pracą na maszynach, w których dokonano niedozwolonych manipulacji.

Doradztwo w zakresie bezpieczeństwa – konsultacje ekspertów

Poprawne zaprojektowanie układu bezpieczeństwa, tzn. w taki sposób, by jego wpływ na wydajność maszyny był jak najmniejszy, jest jednym z najważniejszych sposobów zmniejszenia motywacji do obchodzenia zabezpieczeń. Projektant maszyny lub inżynier bezpieczeństwa w fabryce nie zawsze posiada niezbędną wiedzę, która pozwala na właściwy dobór komponentów. Jako specjaliści w dziedzinie bezpieczeństwa maszyn jesteśmy zobowiązani do dostarczenia klientom wyczerpujących porad dotyczących doboru właściwych elementów bezpieczeństwa, ich integracji z systemem sterowania i funkcjami maszyny, jak również optymalnej konfiguracji programowanych elektronicznych systemów bezpieczeństwa.

Proponowane rozwiązania koncentrują się zawsze, oprócz zagadnień bezpieczeństwa, na największej wydajności maszyny, a zatem także na minimalizacji ryzyka manipulacji. Doradztwo oferowane przez konsultantów z dziedziny bezpieczeństwa jest adresowane również do użytkowników chcących zagwarantować bezpieczną pracę swych maszyn i urządzeń.

Bibliografia

1. Raport: Ingerencja w urzadzenia ochronne w maszynach (Tampering of safety equipment on machinery); wydany przez Niemieckie Towarzystwo Ubezpieczenia Wypadkowego (Deutsche Gesetzliche Unfallversicherung − DGUV), St. Augustin, 2006 r., plik do pobrania z www.hvbg.de/bgia, kod internetowy: 1855742 (tylko wersja niemiecka)
2. SuvaPro
3. Do pobrania z www.suva.ch/home/suvapro/branchenfachthemen/schutzeinrichtungen.htm
4. Informacja: Próby ingerencji w urzadzenia ochronne w maszynach (Tampering attempts to safety equipment on machinery)

Materiały zdjęciowe: K.A. Schmersal GmbH
Opracowanie: Schmersal-Polska