Urządzenia i systemy dla przemysłu spożywczego

Branża spożywcza jest niezwykle wymagająca w stosunku do producentów urządzeń i maszyn. Bezpośredni kontakt z żywnością oraz konieczność regularnej dezynfekcji powodują, że poszczególne elementy muszą być wytwarzane z materiałów, które nie wchodzą w reakcje chemiczne z danymi produktami spożywczymi oraz środkami używanymi do czyszczenia. Niemniej istotny jest stopień ochrony urządzeń. Zazwyczaj okazuje się, że proces i środowisko wymuszają stosowanie elementów o stosunkowo wysokim stopniu ochrony. Urządzenia używane w branży spożywczej powinny spełniać wiele, często restrykcyjnych norm, które są narzucane przez prawo, a mają na celu zabezpieczyć konsumenta przed ryzykiem zachorowania po spożyciu produktów końcowych. Sterylność produkcji oraz zachowanie odpowiednich procedur przez obsługę mają zapobiegać potencjalnemu ryzyku zakażenia żywności. Podczas projektowania elementów i urządzeń dedykowanych dla branży spożywczej należy zwracać szczególną uwagę na to, aby maksymalnie zminimalizować ryzyko gromadzenia się na nich zabrudzeń oraz występowania korozji.

Przykładowymi, niezbyt skomplikowanymi elementami systemów automatyki, które są narażone na niesprzyjające warunki środowiskowe, a zarazem muszą spełniać restrykcyjne normy higieniczne, są terminale wejść i wyjść cyfrowych oraz analogowych. Takimi urządzeniami są obecne w portfolio firmy Beckhoff elementy o nazwie EtherCAT Box. Terminale z wbudowanym interfejsem EtherCAT mają obudowy o stopniu ochrony IP69K i są przystosowane do pracy w różnych warunkach temperaturowych. Sprawdzają się zarówno w chłodniach, jak i pomieszczeniach, w których panuje wysoka temperatura. Wzmocnione okablowanie i różnego rodzaju peryferia są odporne na wilgoć, a więc całość nadaje się do pracy w trudnych warunkach przemysłu spożywczego.

Transport procesem spajającym

Wśród wielu różnorodnych czynników wpływających na stopień automatyzacji danego procesu produkcyjnego należy wyróżnić elementy związane z transportem surowców i gotowych produktów. Rodzaj zastosowanych rozwiązań ma bezpośredni wpływ na sposób rozmieszczenia maszyn i urządzeń używanych w konkretnym zadaniu produkcyjnym. Czynnikami, które mają wpływ na odpowiedni dobór rozwiązań transportowych są przykładowo: rodzaj transportowanego towaru, przebieg i długość toru ruchu i czynniki środowiskowe.

Wśród torów transportowych można wyróżnić dwa typy: rurociągi – odpowiednie do transportu płynnych i sypkich materiałów oraz taśmociągi – stosowane w przypadku surowców stałych lub produktów opakowanych. W transporcie surowców oraz produktów płynnych i sypkich oprócz rurociągów używa się również różnego rodzaju pomp. Podczas doboru odpowiedniego rodzaju pompy należy zwrócić uwagę na gęstość oraz lepkość transportowanego surowca.

Do napędzania taśmociągów wykorzystuje się prawie zawsze silniki elektryczne. Jednym z przykładowych rozwiązań jest stosowanie motoreduktorów. Ich zaletą jest to, że są kompaktowe, a co za tym idzie minimalizowane jest ryzyko gromadzenia się zabrudzeń, co w branży spożywczej jest niezwykle ważne.

Jednym z ciekawszych rozwiązań może pochwalić się firma Nord Napędy. W swoim portfolio ma motoreduktory o konstrukcji Unicase, co oznacza dokładnie tyle, że ich obudowa jest wykonana z pojedynczego odlewu. Dzięki takiej koncepcji budowy, eliminowane są wszystkie powierzchnie uszczelniające. Ponadto warto zauważyć, że gniazda łożysk są zintegrowane z odlewem.

Na uwagę zasługuje oferta firmy SEW – Eurodrive Polska zawierająca motoreduktory w wykonaniu aseptycznym, czyli sterylnym. Silniki z serii DAS charakteryzują się dosyć gładką powierzchnią, pozbawioną użebrowania radiatora oraz zastosowaniem chłodzenia konwekcyjnego. Dzięki takiemu rozwiązaniu można zrezygnować z wentylatora, który potencjalnie roznosi bakterie i drobnoustroje przez zawirowywanie powietrza. Odpowiednia powłoka chroniąca urządzenie umożliwia jego regularne mycie i dezynfekcję.

Ciekawe rozwiązanie prezentuje w swojej ofercie firma Bosch Rexroth. Chodzi o bezobsługowy system przenośnikowy VarioFlow, który zachowanie odpowiednich standardów higienicznych gwarantuje dzięki wykonaniu ze stali nierdzewnej oraz otwartej konstrukcji elementów nośnych. Dzięki takiemu stanowi rzeczy można łatwo oczyścić cały przenośnik łańcuchowy. Omawiany system nadaje się do pakowania jednostkowego, np. nalewania, nasypywania, dozowania czy zawijania. Ważną funkcjonalnością prezentowanego systemu jest to, że prędkość przemieszczania można dostosowywać do wydajności i przepustowości obsługiwanych maszyn. Modułowy system umożliwia jego rozbudowę oraz przebudowę. Dobór odpowiedniego rodzaju łańcucha jest uzależniony od charakteru przenoszonego produktu oraz nachylenia płaszczyzny, po której przesuwają się elementy.

Innymi urządzeniami godnymi uwagi, związanymi z transportem produktów spożywczych, są wagi taśmociągowe. Służą one do regulacji przepływu materiałów na taśmociągu oraz kontroli wielkości zapasów. Systemy takich urządzeń Milltronics, dostępne w ofercie firmy Siemens zapewniają wysoką dokładność i powtarzalność oraz ochronę przeciwprzeciążeniową. Przykładowo produkt WD600 wykonany jest ze stali kwasoodpornej, a jego maksymalna wydajność to 100 t/h. Typowy system wagowy składa się z pomostu wagowego opartego na przetwornikach, integratora i czujnika prędkości.

Pneumatyka w służbie branży spożywczej

Dzięki stosowaniu elementów pneumatycznych możliwe staje się sterowanie energią sprężonego czynnika roboczego, zamiana tej energii na pracę mechaniczną oraz wywoływanie określonych reakcji urządzeń wykonawczych danego systemu. Elementy i urządzenia pneumatyczne znajdują szerokie zastosowanie w branży spożywczej. W związku z tym w ofercie firm można znaleźć dedykowane dla tej gałęzi przemysłu rozwiązania.

Przykładowo Centrum Produkcyjne Pneumatyki Prema w swoim portfolio prezentuje odporne na korozje siłowniki pneumatyczne DS63, DS80, DS100. Uszczelnienia z poliuretanu, tuleje o wysokim stopniu gładkości i pokrywy ułatwiające czyszczenie siłowników czynią omawiane produkty łatwymi do utrzymania w czystości.

W ofercie firmy Festo znajduje się wyspa zaworowa MPA-C dedykowana do rozwiązań z branży spożywczej. Odpowiednia konstrukcja obudowy, jej wysoki stopień ochrony oraz odpowiednie uszczelnienie powodują, że podczas dezynfekcji środek czyszczący nie zagraża urządzeniu i może swobodnie po nim spływać. W związku z tym nie ma konieczności umieszczania wyspy zaworowej w szafie sterowniczej, co jest zdecydowanym ułatwieniem dla projektantów linii produkcyjnych.

Czujniki – oczy procesu

Niezwykle istotnymi elementami automatyki są czujniki. Odpowiadają one za zbieranie danych o trwającym procesie, które mają bezpośredni wpływ na jego przebieg oraz pozwalają sprawować kontrolę nad nim. Wśród stosowanych w branży spożywczej czujników można znaleźć ich typowe rodzaje, które są wykorzystywane powszechnie w przemyśle. Wyróżnikiem urządzeń dedykowanych dla przemysłu spożywczego jest konstrukcja o wysokim stopniu ochrony oraz odporność na gromadzenie zanieczyszczeń. Przykładowe zastosowania wybranych typów czujników przedstawiono w tabeli.

Wśród firm oferujących w swoim portfolio czujniki dedykowane do rozwiązań z przemysłu spożywczego znajduje się Turck, która proponuje liniowy, indukcyjny czujnik położenia serii Li, stosowany do regulacji grubości ciasta w walcarkach. Urządzenie charakteryzuje się bezdotykową zasadą działania oraz wysokim stopniem ochrony IP67. Jest dobrą alternatywą dla powszechnie stosowanych do regulacji grubości ciasta potencjometrów analogowych.

Z kolei firma Balluff w swojej ofercie ma widełkowe czujniki optyczne z serii BGL, które w jednej obudowie mieszczą nadajnik i odbiornik światła podczerwonego. Dzięki temu nie ma konieczności mechanicznej regulacji wymienionych elementów. Producent jako jedno z zastosowań proponuje kontrolę obecności i poziomu cieczy w przezroczystych butelkach. Warto zwrócić uwagę na stopień ochrony elementu – IP69K.

Kontrolę pozycji i przemieszczenia można zapewnić za pomocą enkoderów firmy Kubler. Elementy o nazwie Sendix 5006 i 5826 są stosowne w branży spożywczej, dzięki wykonaniu ze stali nierdzewnej i o stopniu ochrony IP66 lub IP67.

Bogatą ofertą czujników temperatury przeznaczonych do kontaktów z żywnością może poszczycić się Limatherm Sensor. Przykładowo do zastosowań w rurociągach i zbiornikach ciśnieniowych firma proponuje sensory TOPGNS, TTJGNS, TTKGNS. Ich osłony wykonane są w całości ze stali kwasoodpornej. Wspomniane czujniki są dopuszczone do pracy w bezpośrednim kontakcie z żywnością.

Kolejnymi sensorami dedykowanymi dla omawianej branży są przepływomierze elektromagnetyczne z serii MAGFLO firmy Siemens, wykonane w wersji higienicznej. Czujnik MAG1100 Food ze stali nierdzewnej w obudowie o stopniu ochrony IP67 doskonale sprawdzi się w browarach i mleczarniach. Jego zasada działania opiera się na zjawisku indukcji elektromagnetycznej. W poruszającej się w polu elektromagnetycznym cieczy indukowana jest siła elektromotoryczna. Indukowane na elektrodach pomiarowych napięcie jest proporcjonalne do przepływu. Objętość przepływającej cieczy można ocenić dzięki znajomości średnicy wewnętrznej czujnika.

Wieloma typami czujników przeznaczonych do branży spożywczej może pochwalić się w swoim portfolio firma WIKA Polska. Jednym z nich jest magnetostrykcyjny czujnik poziomu FLM-H, który wyróżnia się wysoką odpornością chemiczną, temperaturową i wilgotnościową oraz stopniem ochrony IP68.

Roboty do zadań specjalnych

Jak w każdej gałęzi przemysłu, również w branży spożywczej, do wykonywania wielu zadań o charakterze monotonnym, powtarzalnym lub wymagającym większego wysiłku, doskonale może pracować manipulator lub robot. Najpowszechniejsze czynności, które mogą być realizowane przez te urządzenia to pakowanie oraz paletyzacja. Roboty do pakowania produktów muszą zwykle spełniać restrykcyjne normy wynikające z bezpośredniego kontaktu z żywnością. Jeżeli chodzi zaś o zadanie paletyzacji, najczęściej obostrzenia są zdecydowanie mniejsze, ponieważ nie występuje kontakt bezpośredni –produkty są umieszczone w zamkniętych opakowaniach jednostkowych lub zbiorczych. Czołowi producenci robotów i osprzętu do nich przeznaczonych oferują produkty dedykowane do branży spożywczej. Wśród tych produktów można również znaleźć wersje urządzeń uniwersalnych, które przez odpowiednią modyfikację stają się użyteczne dla wymagających aplikacji związanych z przemysłem spożywczym.

Przykładowo firma Kuka Roboter CEE ma w swojej ofercie roboty wykonane w wersji Hygienic Machine do pakowania żywności – seria KR AGILUS sixx. Przedstawiciele tej serii to roboty małe i kompaktowe, i dzięki temu zwinne i szybkie, ich maksymalny udźwig to 10 kg. Wykonanie w wersji Hygienic Machine zapewnia ochronę przed korozją oraz gwarancję stosowania środków smarnych dopuszczonych do kontaktu z żywnością.

Również Fanuc Polska ma w swoim bogatym portfolio wiele rozwiązań dla branży spożywczej. Jednym z nich jest robot LR Mate 200iD/4SC, który umieszcza żywność w pojemnikach. Projektanci urządzenia zadbali o to, aby jego konstrukcja była przystosowana do pracy w sterylnych warunkach. Wspomniane roboty są wyposażone w specjalne smary i powłoki, które mogą kontaktować się z żywnością.

Kolejną firmą z branży robotyki, która może pochwalić się robotami pakującymi żywność jest Yaskawa Polska. Seria Motoman MPK zapewnia dużą wydajność, szybkie działanie, udźwig w zależności od wersji nawet do 50 kg, stopień ochrony IP67 oraz odporność na wilgoć podczas mycia urządzenia.

Firma Comau Poland oferuje robota PAL 470 wyposażonego w chwytak do paletyzacji całych warstw produktu. Urządzenie charakteryzuje się dużym udźwigiem – 470 kg oraz zasięgiem – 3,1 m. Dzięki stosowaniu wspomnianego rozwiązania można w znacznym stopniu przyspieszyć proces paletyzacji gotowych wyrobów, a co się z tym wiąże zwiększyć jego wydajność.

Innym, ciekawym urządzeniem do aplikacji związanych z paletyzacją jest robot KR QANTEC PA arctic, firmy Kuka Roboter CEE, którego cechą charakterystyczną jest możliwość pracy w temperaturze sięgającej nawet –30 °C. Idealnie nadaje się do pracy w chłodniach w przetwórstwie mrożonek. Urządzenie pracuje bez mechanicznych podgrzewaczy i bez osłon ochronnych, dzięki czemu można uniknąć wielu kosztów związanych z przestojami i nadmierną emisją ciepła, która jest w chłodniach nadzwyczaj niepożądana. Dopuszczalne obciążenia robota, w zależności od jego wersji, od 120 kg do 240 kg.

Urządzenia specjalistyczne

Podczas rozważań na temat automatyzacji w branży spożywczej warto zwrócić uwagę na urządzenia specjalistyczne dedykowane głównie do tego sektora przemysłu. Jednym z rodzajów takich urządzeń są dozowniki. Jak sama nazwa wskazuje ich zadaniem jest odpowiednie dozowanie produktu. Jednym z możliwych kryteriów podziału dozowników jest czynnik decydujący o wielkości dozowanej porcji. Dozowanie produktów może odbywać się z uwzględnieniem masy, objętości lub czasu trwania. Wszystko zależy od rodzaju dozowanego materiału – jego stanu skupienia, konsystencji i lepkości.

Innymi urządzeniami dedykowanymi dla branży spożywczej są krajalnice. Ich praca opiera się na porcjowaniu produktów, najczęściej stosowane są do krojenia warzyw i owoców – w paski, plasterki lub kostkę. Z podajnika urządzenia produkty są przesuwane za pomocą wirnika na zespół tnący.

Do urządzeń specjalistycznych stosowanych w branży spożywczej należą również otrząsacze do usuwania drobnych zanieczyszczeń z warzyw i owoców, urządzenia do rozdrabniania różnego rodzaju mięs i ryb. Kolejne typowe dla przemysłu spożywczego maszyny to urządzenia do obierania i odszypułkowywania warzyw i owoców. Ponadto należy wspomnieć o etykieciarkach przytwierdzających, najczęściej za pomocą kleju, etykiety do opakowań jednostkowych i zbiorczych oraz urządzeniach kapslujących butelki np. w browarach i fabrykach produkujących napoje bezalkoholowe w szklanych butelkach.

Na ile zautomatyzowany jest przemysł spożywczy w Polsce? Łukasz Otta, Business Development Manager, Siemens Sp. z o.o. Stopień automatyzacji przemysłu spożywczego jest bardzo zróżnicowany. W dużych koncernach międzynarodowych obserwujemy ciągłe dążenie do optymalizacji rozwiązań – zwiększanie stopnia automatyzacji, minimalizację kosztów produkcji przy utrzymaniu jakości produktów końcowych. W tej części sektora spożywczego bardzo duże zlecenia wymuszają poprawę parametrów operacyjnych, dlatego ciągłe podnoszenie stopnia automatyzacji to jeden z podstawowych elementów strategicznych. W średniej wielkości przedsiębiorstwach sytuacja bywa podobna, choć w tym przypadku częściej mamy do czynienia z większym potencjałem zmian w zakresie automatyzacji, komputeryzacji, a także efektywności energetycznej. Rośnie świadomość tego, że nie można lekceważyć szans i możliwości technologicznych, bo w przyszłości to one mogą zaważyć na rentowności zakładu produkcyjnego. Z pewnością w szerszej perspektywie automatyzacja jest skutecznym orężem w walce o udział w rynku producentów żywności. Myśląc o automatyzacji, myślimy również o informatyce, ponieważ w obecnych czasach bardzo trudno jest oddzielić te dwie dziedziny od siebie. Mimo że maszyny lub linie produkcyjne są zautomatyzowane, bardzo często brakuje między nimi efektywnej komunikacji, w związku z czym część czynności produkcyjnych trzeba wykonywać „na piechotę”. Pozyskiwanie i wymiana ważnych dla procesu danych, a także umiejętne nimi zarządzanie to jedno z podstawowych wyzwań automatyzacji przemysłu spożywczego, na które trzeba zwrócić uwagę. Innym ważnym wyzwaniem, przed którym stoi cała branża spożywcza, jest automatyzacja procesów okołoprodukcyjnych, takich jak transport wewnętrzny, paletyzacja, magazyny wysokiego składowania, systemy logistyczne, czyli elektryczne taśmociągi zamiast wózków widłowych, roboty zamiast ręcznego układania  palet itd.

Obsługa urządzeń

Niezwykle istotną rolę w każdym procesie przemysłowym odgrywa odpowiednie sterowanie i kontrolowanie na bieżąco jego parametrów.

Do obsługi konkretnego urządzenia najczęściej wykorzystywane są aplikacje typu HMI. Interakcje z tymi aplikacjami zapewniają dotykowe panele operatorskie. Za pomocą wspomnianych aplikacji HMI najczęściej można sterować pojedynczą maszyną. W zależności od dostępnych funkcjonalności możliwe są: zadawanie konkretnych parametrów procesu, jego wystartowanie i zatrzymanie, obsługa diagnostyczna oraz podstawowe czynności serwisowe. Aaplikacja umożliwia obserwowanie wartości parametrów procesu uzyskane za pomocą różnego rodzaju czujników, a także wizualizację trwającego procesu. W aplikacji mogą być zaimplementowane liczniki do bieżącego kontrolowania stanu wykonywania konkretnych zadań. Wiele paneli operatorskich dostępnych na rynku są wykonane w wersjach przystosowanych do pracy w sterylnych warunkach. Ważna jest obudowa panelu, jej stopień ochrony oraz przyjazna obsługa panelu, czyli niezawodność reakcji na dotyk operatora oraz odpowiednia ostrość wyświetlania obrazu.

Przykładowo, oporowy panel Automation Panel w wersji przeznaczonej dla branży spożywczej znajdujący się w portfolio firmy B&R Automatyka Przemysłowa zapewnia komfort użytkowania dzięki możliwości obsługi w rękawiczkach oraz antyrefleksyjnej powłoce. Odbiornik SDL/DVI zapewnia możliwość łączenia ze zdalnymi wyświetlaczami.

Innym przedstawicielem paneli operatorskich jest oferowany przez Mitsubishi Electric model GT25 Open Frame należący do serii GOT 2000. Cechami charakteryzującymi te urządzenia są ich bezramowa obudowa oraz stopień ochrony IP67. Dzięki bezszczelinowej, gładkiej powierzchni zdecydowanie mniej prawdopodobne staje się osadzanie pyłu i zanieczyszczeń, co doskonale wpisuje się w ideę zachowywania wysokiego stopnia higieny w produkcji artykułów spożywczych.

Kolejnym przykładem panelu dedykowanego do przemysłu spożywczego jest produkt firmy ABB CP635-FX. Dzięki klasie ochrony IP69K, ramie wykonanej ze stali nierdzewnej oraz odpowiednim zaokrągleniom urządzenie jest odporne na trudne warunki środowiskowe i ciepłą wodę, stosowaną w procesie dezynfekcji. Producent deklaruje możliwość obsługi panelu w rękawiczkach.

Kontrola i obsługa złożonych procesów

Do kontroli i obsługi złożonych procesów doskonale nadaje się SCADA (ang. Supervisory Control And Data Acquisition). Jest to nadrzędny system, którego zadaniem jest nadzór nad przebiegiem określonego procesu produkcyjnego. Dzięki temu systemowi informatycznemu o wiele łatwiej jest zapanować nad złożonymi procesami przemysłowymi. Do głównych zadań realizowanych przez system SCADA, oprócz sterowania procesem, należą: zbieranie aktualnych danych z różnych części systemu, ich archiwizacja oraz wizualizacja. Dane takie jak temperatura, ciśnienie, poziom mogą być gromadzone za pomocą różnego rodzaju czujników. Do zbierania danych o stanie systemu mogą służyć również kamery. Znajdują one zastosowanie między innymi w kontroli jakości. Nie sposób również nie wspomnieć o urządzeniach bezpieczeństwa, takich jak kurtyny świetlne czy przyciski awaryjne.

Struktura linii produkcyjnych nadzorowanych przez system SCADA najczęściej opiera się na następującej zasadzie: czujniki oraz urządzenia wykonawcze, takie jak zawory i siłowniki są połączone bezpośrednio z kontrolującymi ich pracę sterownikami PLC, sterowniki PLC przekazują zaś informacje do nadrzędnego systemu, który odpowiednio wizualizuje proces. Ponadto operator systemu produkcyjnego odpowiednio szybko reaguje na aktualną sytuację na linii produkcyjnej i modyfikuje w prosty sposób wartości różnego rodzaju parametrów. Dzięki przejrzystej formie wizualizacji praca operatora staje się zdecydowanie przyjaźniejsza. Poza tym szybko można zlokalizować przyczynę awarii i zminimalizować czas przestoju.

Jednym z przykładów omawianych systemów jest oferowany przez VIX Automation SCADA – GE iFIX. Ciekawymi funkcjonalnościami wspomnianego systemu jest możliwość zdalnego odczytu historii alarmów i zdarzeń, wbudowany język VBA, opcja rozbudowy systemu do 200 stacji klienckich oraz funkcja zabezpieczająca w postaci podpisu elektronicznego. Nie bez znaczenia pozostaje również fakt, że interfejs użytkownika oraz system pomocy technicznej są w języku polskim.

Firma COPA DATA Polska oferuje dla przemysłu spożywczego system zenon. Jego wyróżnikiem jest możliwość aktualizowania bez konieczności restartu systemu i wiążących się z tym przestojów. Bezpieczeństwo użytkownikowi zapewniają szyfrowanie i unikalne systemy zabezpieczeń.

Odpowiedni dobór urządzeń gwarancją bezpieczeństwa i wydajności Grzegorz Sroczyński, Industry Segment Manager Food&Packaging, Festo Sp. z o.o. Procesy produkcji i przetwarzania artykułów spożywczych objęte są jasnymi i rygorystycznymi przepisami. Wymagania, jakie muszą spełniać producenci, są bardzo wysokie, a oczekiwania klientów odnośnie zabezpieczenia produkcji żywności ciągle rosną. Biorąc pod uwagę zarówno przepisy dotyczące rozwiązań higienicznych, jak i właściwości materiałów i powierzchni, istotną sprawą jest odpowiedni dobór elementów pneumatyki. Decyduje on często o tym, ile czasu zużywa się na mycie i jak niezawodnie pracują urządzenia, co przekłada się na wydajność przedsiębiorstwa. Festo stworzyło specjalnie dla branży przemysłu spożywczego i maszyn pakujących dedykowane komponenty i kompletne rozwiązania, które odpowiadają obecnym urzędowym zaleceniom, a także mogą nadążać za długofalowymi trendami i sprostać przyszłościowym wymaganiom. Wyroby w wykonaniu higienicznym są produkowane wyłącznie z materiałów zgodnych z zaleceniami FDA, odpornych na korozję. Nie mają zamkniętych przestrzeni, ani ostrych krawędzi i naroży. Ich gładkie powierzchnie dają się łatwo i szybko myć. Takie rozwiązania poprawiają wyraźnie warunki produkcji, jakość produktu i wydłużają okres magazynowania oraz przydatności do spożycia. Wysoką jakość naszych produktów, bezpieczeństwo dla produkowanej żywności oraz wypełnienie wszelkich specyficznych uwarunkowań stosowanych w przemyśle spożywczym potwierdzają certyfikaty HACCP i TÜV. Ma je pełna gama naszych produktów przeznaczonych dla przemysłu spożywczego, począwszy od mikrofiltracji sprężonego powietrza przez złączki, przewody, wyspy zaworowe, aż po siłowniki. Stosowanie certyfikowanych elementów Festo na każdym etapie procesu produkcyjnego gwarantuje powstanie bezpiecznego produktu.

Identyfikacja produktów

Współcześnie trudno wyobrazić sobie produkty spożywcze bez ich odpowiedniego oznakowania, które spełnia funkcje informacyjne zgodnie z obowiązującymi przepisami prawa. Najczęściej produkty są zaopatrywane w etykiety zawierające nazwę i skład produktu, informację o producencie, datę przydatności do spożycia oraz inne dodatkowe informacje. Na etykiecie znajduje się kod kreskowy, dzięki któremu produkt może być z łatwością identyfikowany w sposób automatyczny lub półautomatyczny w różnych etapach swojej drogi do konsumenta, np. w magazynach, czy w sklepowych kasach. Identyfikacja produktu za pomocą kodu kreskowego jest konieczna ze względu na rosnący stopień automatyzacji w różnych dziedzinach życia. Skanery kodów – zarówno te stacjonarne, jak i przenośne – bazują na systemach optycznych. Z pomocą przychodzi technika laserowe i technologia cyfrowego przetwarzania obrazów. Warto zauważyć, że branża spożywcza korzysta w określonych sytuacjach z dorobku innych branż – w tym przypadku drukarskiej.

Automatyzacja – przyszłość branży spożywczej

Nieuniknionym wydaje się dalszy rozwój automatyzacji w branży spożywczej. Coraz bardziej restrykcyjne normy, które muszą spełniać producenci żywności, zwiększanie świadomości i rosnące wymagania konsumentów oraz liczna konkurencja na rynku wymuszają stosowanie coraz bardziej nietypowych rozwiązań produkcyjnych. Ma to bezpośredni wpływ na rozwój automatyzacji i robotyzacji w przedsiębiorstwach związanych z branżą spożywczą. Nie bez znaczenia pozostaje również fakt, że firmy z branży automatyki, aby móc się rozwijać, potrzebują nowych rynków zbytu. Warto również zwrócić uwagę na to, że wiele z tych firm tworzy rozwiązania, które są dedykowane do konkretnych zastosowań, aby wyróżniać się na rynku i być bardziej konkurencyjnymi. W związku z powyższym należy spodziewać się nowych urządzeń automatyki znajdujących zastosowanie w branży spożywczej oraz modyfikacji istniejących już rozwiązań, tak aby jeszcze lepiej realizować powierzone zadania w specyficznych warunkach środowiskowych.

źródło: Automatyka 7-8/2017