Przemysłowe komputery IPC

Współczesne komputery przemysłowe coraz częściej stanowią element, który steruje też większą infrastrukturą czujników i urządzeń podłączonych do linii produkcyjnej. Dzięki temu znacznie łatwiej zautomatyzować procesy produkcyjne wymagające pracy w reżimie czasu rzeczywistego, prowadzić na bieżąco zaawansowane analizy procesów produkcyjnych i w inteligentny, zautomatyzowany sposób podejmować decyzje co do optymalizacji produkcji i na bieżąco dostosowywać je do aktualnych zamówień. Tak szerokich, uniwersalnych możliwości nie dają sterowniki PLC.

Z komputerów przemysłowych korzystają też coraz częściej firmy, którym daleko do typowego przemysłu czy produkcji. Komputery IPC znajdziemy m.in. w bankomatach, kasach fiskalnych, systemach inteligentnego transportu, w aparaturze medycznej, sprzęcie wojskowym, a także na lotniskach i dworcach kolejowych, gdzie odpowiadają za wyświetlanie informacji dla podróżnych. Na obecnie obserwowane, coraz większe zainteresowanie komputerami przemysłowymi wpływa też dynamiczny rozwój Internetu Rzeczy i Przemysłu 4.0, w których to obszarach komputer IPC jest nieodzownym elementem systemu. Przyjrzyjmy się zatem, czym różnią się komputery klasy Industrial PC od typowych notebooków, serwerów i pecetów, z których korzystamy na co dzień.

Konstrukcja odporna na trudne, przemysłowe warunki pracy

Podstawową różnicą między komputerem przemysłowym, a zwykłym pecetem jest odporność na trudne, przemysłowe warunki pracy. Wydawałoby się, że jeśli komputer został zbudowany przy użyciu sprawdzonych komponentów (np. zgodnych z wojskową, amerykańską normą MIL-STD-810) wyprodukowanych przez renomowane firmy i nie popełniono przy jego budowie istotnych błędów konstrukcyjnych, to powinien być wyjątkowo niezawodny i z powodzeniem może być stosowany w przemyśle.

Niestety, nie jest to prawda, co jest efektem zupełnie innych warunków pracy, na jakie narażone są komputery przemysłowe. Aby komputer przemysłowy mógł skutecznie spełniać swoje funkcje, musi być dostosowany do trudnych warunków panujących w fabrykach, na halach produkcyjnych, czy w halach magazynowych. W tych miejscach często występuje zwiększone zapylenie. Pracujące maszyny mogą powodować drgania i wibracje – groźne dla standardowych komputerów. W nieogrzewanych pomieszczeniach może występować ujemna temperatura, a w miejscach z gorszą wentylacją temperatura może przekraczać standardowe wartości.

Maszyna taka musi wytrzymywać również zakłócenia elektromagnetyczne oraz skoki napięć, powodowane włączaniem i wyłączaniem obrabiarek. Co więcej, komputery przemysłowe pracujące np. w kopalniach węgla kamiennego, muszą spełniać rygorystyczne normy bezpieczeństwa i wymagania europejskiej dyrektywy ATEX dotyczącej konstruowania urządzeń pracujących w strefach zagrożonych wybuchem.

To dlatego komputery przemysłowe muszą być projektowane w specjalny sposób. Przede wszystkim wykorzystuje się do ich budowy znacznie bardziej wytrzymałe wersje komponentów elektronicznych, które przystosowane są do znacznie szerszego zakresu temperatur pracy. Takie części są mogą prawidłowo pracować w temperaturze poniżej –20 °C lub w temperaturze przekraczającej 100–120 °C. Ten drugi przypadek jest o tyle istotny, że nawet bez ekstremalnych warunków na zewnątrz, we wnętrzu obudowy komputera zamontowanego w mało przewiewnym środowisku, na przykład wewnątrz obrabiarki, może, na skutek nagrzewania się podzespołów, panować znacznie wyższa temperatura niż w domowym pececie czy serwerze. Co więcej, aby zwiększyć niezawodność, i maksymalnie wyeliminować ruchome części, wszędzie, gdzie to tylko możliwe, w komputerach IPC stosuje się chłodzenie pasywne – wyłącznie za pomocą radiatorów.

W warunkach przemysłowych istotnym problemem może być też wilgoć, która dostając się z zewnątrz do wnętrza obudowy naszego peceta może powodować zwarcia lub korozję jego podzespołów. Dlatego na rynku bardzo często spotykane są komputery IPC, których obudowy mają stopień ochrony IP67 lub IP68. Co ważne, w konstrukcji komputerów przemysłowych unika się stosowania mechanicznych dysków twardych, które niemal w całości zastąpiono odpornymi na wstrząsy, całkowicie elektronicznymi napędami SSD. Obecnie najczęściej stosuje się łatwe w montażu i wymianie napędy w postaci modułów M.2.

Aby uniknąć problemów związanych z silnymi wibracjami, np. gdy komputer zamontowany jest bezpośrednio na obrabiarce lub na linii produkcyjnej, wykorzystuje się specjalne, beznaprężeniowe luty. Dzięki temu zabezpieczyć można elektroniczne podzespoły zamontowane na płytce drukowanej komputera przed zagrożeniem związanym z możliwością przerwania elektrycznych kontaktów między komponentami a płytką na skutek drgań.

Większe części mocowane są dodatkowo za pomocą elastycznych wypełnień (pianek) tłumiących drgania. Standardem w komputerach przemysłowych jest też stosowanie różnego rodzaju podkładek, pozwalających w elastyczny i trwały sposób przymocować płytkę drukowaną do obudowy peceta. Obudowa zapewnia też „szczelność” przed zewnętrznymi zakłóceniami elektromagnetycznymi, powodowanymi np. pracą silników indukcyjnych napędzających maszyny. Istotne jest też to, że stosowane w komputerach przemysłowych przewody i gniazda są też standardowo ekranowane.

Kolejnym problemem przy konstruowaniu komputerów przemysłowych jest ich żywotność. Maszyny te muszą wytrzymywać co najmniej kilka lat nieprzerwanej pracy. Wynika to z faktu, że wszelkie zmiany w instalacji przemysłowej, które nie prowadzą do zwiększenia wydajności jej działania, a jedynie stanowią prace konserwacyjne, wymagające wstrzymania funkcjonowania urządzeń są bardzo kosztowne i służby utrzymania ruchu prowadzą je najrzadziej, jak to jest możliwe. Co gorsza, wymiana komputera w przemyśle na nowocześniejszy model, o ile nie jest modernizowana cała linia produkcyjna, ze względu na kompatybilność sprzętowo-programową stanowi nie lada wyzwanie i jest zwykle nieopłacalna.

Banalna, z punktu widzenia zwykłego użytkownika, aktualizacja sterowników w środowisku przemysłowym może za sobą pociągnąć konieczność dopasowania pozostałych elementów systemu automatyki przemysłowej. W przemyśle obowiązuje zasada – jeśli działa i nie ma pilnej potrzeby wymiany poszczególnych elementów, to systemu nie należy ruszać, gdyż to generuje po prostu znaczne koszty! Dlatego producenci komputerów przemysłowych projektują je tak, aby zapewnić im sprawny serwis przez 10–15 lat po ich wprowadzeniu do sprzedaży. To dlatego, wciąż dostępne są na rynku starsze rozwiązania.

Podział komputerów przemysłowych

Zależnie od przyjętych kryteriów klasyfikacji, komputery przemysłowe podzielić można na kilka grup. Najczęściej stosowanym przez producentów komputerów IPC jest podział na komputery kompaktowe, panelowe, jednopłytkowe oraz maszyny IPC Box, które określane są też użytą wcześniej nazwą mianem Box PC. Coraz popularniejsze są też platformy Open Source, takie jak Arduino czy najlepiej znany Raspberry Pi. Nie są to co prawda produkty do końca profesjonalne, ale, co widać przeglądając internetowe sklepy, są one łatwo dostępne, tanie, a wokół nich powstała spora społeczność.

Platformy te mogą być z powodzeniem stosowane w projektach hobbystycznych, niewielkich instalacjach automatyki domowej czy systemach nadzoru. Na liniach produkcyjnych raczej się ich nie spotyka, ze względu na to, że czas poświęcony na skonstruowanie i utrzymanie jest nieadekwatny do uzyskanych korzyści. Ponadto w sytuacji, gdy z firmy odejdzie osoba, która się zajmowała tego rodzaju rozwiązaniami, z reguły nie ma jej kim zastąpić.

Komputery SBC

Najczęściej w systemach automatyki przemysłowej wykorzystuje się jednopłytkowe komputery SBC (Single Board Computer), które stosowane są w różnego rodzaju systemach wbudowanych (nazywanych z j. angielskiego embedded). Tego typu komputery IPC przeznaczone są przede wszystkim do wykorzystania w większych systemach i urządzeniach automatyki przemysłowej, które są projektowane bezpośrednio przez nabywcę lub przez integratora systemu Przemysłu 4.0. Komputery te oferowane są w postaci niewielkiej, nieobudowanej płytki drukowanej z zainstalowanymi na niej wszystkimi niezbędnymi do pracy elementami – w tym z wlutowanym procesorem, pamięcią i kartą graficzną. Co ważne, wszystkie złącza mogą być albo wlutowane przy krawędziach płytki, albo sygnały wyprowadzane są przez piny, do których podłącza się odpowiednie wtyczki, co pomaga w konstruowaniu końcowego urządzenia dopasowanego do potrzeb. Istotne jest też to, że obudowę oraz sposób montażu w docelowym urządzeniu nabywca dobiera sobie sam we własnym zakresie, w zależności od przewidywanych zastosowań.

Na rynku istnieje kilka standardów związanych z wielkością komputerów SBC, z których najpopularniejszymi są m.in. PC-104, EBX, EPIC, Nano-ITX, Pico-ITX oraz Femto-ITX. Oczywiście, urządzenia tego typu mogą występować również w wersjach fabrycznie zamontowanych w obudowanych. Najczęściej spotkać się można z komputerami przystosowanymi do montażu na szynie DIN, która standardowo wykorzystywana jest w rozwiązaniach systemów automatyki przemysłowej. Tego typu produkty dostępne są m.in. w ofercie takich firm jak Siemens, ABB, Astor, Advantech, B&R, Phoenix Contact czy Beckhoff Automation. Komputery jednopłytkowe w przeważającej większości produkowane są jako urządzenia bezwentylatorowe z pasywnym chłodzeniem, choć trzeba podkreślić, że i w tym względzie zdarzają się również wyjątki. Ze względu na małe wymiary, komputery jednopłytkowe znajdują zastosowanie właściwie w każdej gałęzi przemysłu.

Do budowy jednopłytkowych komputerów wykorzystuje się albo różnego rodzaju procesory zgodne z architekturą ARM albo energooszczędne wersje procesorów z rodziny ×86 – począwszy od prostych układów Intel Atom (obecnie już coraz rzadziej spotykanych), przez poszczególne modele niskonapięciowych procesorów Celeron (najczęściej) i Pentium, a na mobilnych kościach z rodziny Core i7, tych samych, które spotkać można w standardowych ultrabookach, skończywszy.

Na rynku dostępne są też modele komputerów jednopłytkowych bazujących na procesorach firmy AMD. Wymienić tu można np. DFI GHF51 bazujący na procesorze AMD Ryzen Embedded z serii R1000 oraz GKINO-R1505G-R10 z dwurdzeniowym, 2,4-gigahercowym układem AMD Ryzen R1505G. Do generowania grafiki, zazwyczaj stosuje się wbudowany w procesor moduł graficzny, choć również, bez problemu, kupić można modele komputerów SBC z procesorami graficznymi AMD i Nvidii. Dostępnych jest też zwykle od jednego do kilku wyjść wideo pozwalających podłączyć jednocześnie kilka wyświetlaczy, co ma istotne znaczenie w przypadku budowy panelu operatorskiego na bazie takiego komputera.

Standardowym wyposażeniem komputerów SBC jest karta sieciowa Ethernet, rzadziej montuje się bezprzewodowe moduły Wi-Fi, w tym najnowsze Wi-Fi 6 oraz Bluetooth. Niemniej w sporej grupie dostępnych na rynku konstrukcji istnieje standardowa możliwość samodzielnego zamontowania bezprzewodowego modułu, w chwili, gdy będzie on potrzebny. Po prostu płyta główna komputera SBC wyposażona jest w szereg odpowiednich złączy krawędziowych.

Jeśli chodzi o porty komunikacyjne, to standardowo w komputerach SBC wykorzystuje się porty USB, w tym w najnowszej wersji USB 3.1 Gen2, a także coraz częściej spotkać można niewielkie, dwustronne złącza w formacie USB-C, czyli takim samym jak w najnowszych smartfonach i notebookach. Standardem jest tu też port szeregowy COM (RS-232), który ze zwykłych komputerów zniknął kilkanaście lat temu. Korzystanie ze starego standardu portu szeregowego podyktowane jest tym, że w przemyśle do dziś wiele urządzeń, w tym obrabiarek numerycznych, korzysta z tego, wydawać by się mogło, zapomnianego standardu komunikacji. Co ciekawe, nawet podłączenie terminalu płatniczego, bankomatu, czy drukarki fisklalnej odbywa się zazwyczaj właśnie przez złącze COM.

Komputery Box PC

Druga grupa komputerów przemysłowych to komputery klasy Box PC. Są to w pełni funkcjonalne, wydajne pecety o niewielkich wymiarach dostosowane do pracy w warunkach przemysłowych. Bardzo często w tej grupie urządzeń obudowa służy jednocześnie jako radiator odprowadzający ciepło i w ten sposób eliminuje się konieczność stosowania wewnętrznych wentylatorów, zmniejszając w ten sposób ich awaryjność względem tradycyjnych konstrukcji.

Urządzenia te dostępne są też w bardziej tradycyjnych obudowach, umożliwiających ich montaż nie tylko w skrzynkach sterowniczych systemów automatyki (np. szyna DIN), ale również z mocowaniem zgodnym z 19-calowym systemem RACK, który standardowo używany jest w serwerach. Dzięki temu, taki komputer przemysłowy może być zamontowany w zwykłej szafie serwerowej, co pozwala znacząco obniżyć koszty infrastruktury systemu automatyki.

Urządzenia typu box PC mają też szerszą możliwość rozbudowy i modernizacji – podobnie jak tradycyjne pecety pozwalają na w miarę swobodną wymianę komponentów. Duża obudowa pozwala też na instalację wydajniejszych systemów chłodzenia oraz na montaż kilku standardowych napędów SSD, kart rozszerzeń w formacie mini PCI Express lub w przypadku większych konstrukcji, na montaż pełnowymiarowych kart PCI lub PCI Express.

Z założenia montowane są tu również niskonapięciowe, dobrze znane ze świata pecetów procesory Intel Core i3, i5 oraz i7, a także procesory z serii AMD Ryzen 3000. W niektórych rozwiązaniach pojawiają się też, znacznie bardziej wydajne układy klasy serwerowej Intel Xeon Scalable czy AMD EPYC 2. Bardzo często, aby szybko i realistycznie wizualizować przebieg procesów przemysłowych w systemach SCADA, komputery Box PC wyposażane są w standardowe karty graficzne z rodziny Nvidia GeForce GTX/RTX lub AMD Radeon RX, które pozwalają na rendering obrazów w czasie rzeczywistym. Szybki procesor pozwala też zastosować te maszyny w charakterze węzłów systemów MES (Manufacturing Execution System), a także jako centralny element przemysłowej sieci IIoT (Industrial Internet of Things) w firmie.

Kompaktowe komputery przemysłowe

Kolejną istotną grupę komputerów przemysłowych stanowią komputery kompaktowe. Jest to w pełni funkcjonalny, niewielki pod względem wymiarów sprzęt przeznaczony do aplikacji, w których ilość wolnego miejsca jest bardzo mocno ograniczona, w tym do montażu wewnątrz obrabiarek. Najważniejszą cechą tych komputerów jest to, że są w całości chłodzone pasywnie i, w odróżnieniu od komputerów Box PC, ich metalowe, zazwyczaj aluminiowe obudowy wyposażone są niemal zawsze w specjalne użebrowanie rozpraszające ciepło. Brak wentylatora sprawia, że maszyny te pracują nie tylko cicho, ale są przede wszystkim odporne na zapylenie i wibracje, dzięki czemu można je zastosować w każdej, nawet najcięższej aplikacji przemysłowej.

Pomimo niewielkich gabarytów, komputery kompaktowe cechują się wyjątkowo bogatym wyposażeniem w porty komunikacyjne. Standardem są złącza wideo HDMI i DisplayPort, szeregowy port COM zgodny z RS-232, czasem równoległy port LPT, gdyż podłącza się do nich różnego rodzaju stare drukarki czy skanery kodów. Oczywiście, nie może w nich zabraknąć różnego rodzaju złączy USB, w tym USB-C, Thunderbolt 3 i 4. Standardem są też 2–3 gniazda LAN, czytnik kart flash, a także bezprzewodowa komunikacja Wi-Fi i Bluetooth.

Charakteryzują się też duża mocą obliczeniową. Maszyny te standardowo wyposażane są w układy ARM, Intel Core i3/i5/i7, a także w nowe procesory AMD Ryzen. Nie może w nich zabraknąć napędów SSD, zazwyczaj w  postaci modułów M.2., a montowana w nich pamięć RAM może dochodzić nawet do 64 GB.

Komputery panelowe i systemy HMI

Grupą urządzeń przemysłowych, wywodzących się z komputerów kompaktowych są komputery panelowe (panel PC) i systemy HMI (Human-Machine Interface), które charakteryzują się tym, że są wyposażone w zintegrowany, najczęściej dotykowy, wyświetlacz. Dzięki temu, że łączą w sobie funkcjonalność komputera i monitora, wykorzystywane są przede wszystkim jako terminale operatorskie lub stanowiskowe stacje robocze. Takie komputery mogą być zawieszone na ścianie, przymocowane do maszyny, wbudowane w pulpit sterowniczy lub szafę. Występują także wersje umożliwiające montaż podtynkowy. 

Co ciekawe, tego typu komputery sprzedawane są zarówno jako panele w wersji bezwentylatorowej, gdzie obudowa spełnia funkcję radiatora, a dodatkowe chłodzenie zapewniają otwory umieszczone z tyłu panelu, jak i rozwiązania z wentylatorami, z wymuszonym obiegiem powietrza, stosowane tam, gdzie nie ma możliwości zapewnienia odpowiedniego przepływu powietrza.

Warto zaznaczyć, czym różni się panel operatorski HMI od komputera panelowego. Panel operatorski HMI to stosunkowo proste urządzenie przemysłowe, wyposażone w wyświetlacz i przyciski, które wizualizuje pracę maszyny, linii lub obiektów przemysłowych, do których jest podłączony. Panele operatorskie mają wbudowany szereg, często specjalizowanych, podobnie jak w sterownikach PLC, wejść i wyjść. Do panelu HMI dołączone jest dedykowane oprogramowanie wizualizacyjne. Panel operatorski służy do wizualizacji oraz do zadawania parametrów pracy podłączonych do niego urządzeń. Dodatkowo udostępnia informacje procesowe do nadrzędnych systemów informatycznych.

Głównym zadaniem panelu HMI, jak sama nazwa wskazuje, jest pośredniczenie między człowiekiem, a maszyną. Innymi słowy, panel operatorski odbiera oraz przekazuje sygnały z maszyn i innych obiektów, zbiera dane dotyczące ich działania i realizacji procesu oraz wizualizuje monitorowany obiekt lub proces. Dodatkowo w przypadku przekroczenia wartości progowych lub wystąpienia sytuacji niebezpiecznej, może wyświetlać alarmy. Jego zadania są zatem bardziej zbliżone do zadań realizowanych przez sterowniki PLC.

Z kolei komputer panelowy jest urządzeniem znacznie bardziej uniwersalnym, bliższym standardowym pecetom z wbudowanym monitorem, czyli komputerom klasy All-in-One (AIO). Komputery panelowe, bez problemu poradzą sobie z uruchamianiem na nich systemów SCADA, mogą służyć do wizualizacji procesu, gromadzenia danych z linii produkcyjnej, ich archiwizowania, analizy, w tym analizy z wykorzystaniem algorytmów sztucznej inteligencji, jeśli dysponują odpowiednią mocą obliczeniową, oraz alarmowania i wysyłania komunikatów o stanie procesu.  Komputery panelowe, podobnie jak wszystkie komputery przemysłowe, stosowane są też do uruchamiania dedykowanych aplikacji, wspierających proces produkcji i jej wizualizacji. Oczywiście komputer panelowy umożliwia podgląd działania procesu i sterowanie nim oraz, co ważne,. gromadzi dane z całego procesu, komunikuje się z urządzeniami takimi jak sterowniki PLC, panele operatorskie czy czujniki, w tym z urządzeniami przemysłowego Internetu Rzeczy.

Komputer panelowy – budowa

Podstawowym interfejsem, jeśli chodzi zarówno o komputery panelowe, jak i panele operatorskie HMI jest ekran/panel dotykowe. Zarówno w jednym, jak i w drugim przypadku spotkać się można aż z czterema rozwiązaniami, spośród których użytkownik może wybrać taki typ panelu dotykowego, który najlepiej dopasowany jest do jego potrzeb bądź specyfiki obsługi. Dostępne są tu nie tylko komputery panelowe i panele HMI z dotykowym ekranem rezystancyjnym i pojemnościowym, a więc takimi typami ekranu dotykowego, jakie znane są z tabletów czy smartfonów, ale również z ekranami dotykowym na podczerwień i ultradźwiękowymi. Te dwa ostatnie pozwalają na swobodne sterowanie urządzeniem, nawet w sytuacji kiedy pracownik ma grube rękawice ochronne.

Jak wspomniano, komputery panelowe, pod względem swojej budowy, przypominają zwykłe komputery typu All-in-One, czyli takie, które spotkać można na przykład bardzo często w sklepach czy aptekach. Asortyment przekątnej stosowanych paneli jest bardzo szeroki. Znaleźć tu można na przykład niewielkie dotykowe ekrany LCD o przekątnej 5,5”, jak również wbudowany monitory panelowe, których przekątna osiąga nawet 52 i więcej cali. Jednak typowy ekran ma tu wielkość od 5,5” do 13”, a rozdzielczość to zwykle 720 px lub 1080 px – bardzo rzadko zdarzają się ekrany o większych rozdzielczości, jeśli już to tylko w modelach z ponad 28-calowym stosowanymi do prezentacji treści multimedialnych (Digital signage), gdzie spotkać można nawet rozwiązania 4K.

Zależnie od wymagań danej aplikacji, nośnikiem danych w komputerze panelowym jest albo karta Flash z systemem operacyjnym, albo wbudowany dysk SSD M.2. Komputery te często pozwalają na montaż kart rozszerzeń, przy wykorzystaniu złączy PCI Express ×1 lub ×4 . Istotny jest tu też stopień ochrony IP oraz możliwość montażu w szafach sterowniczych maszyn i urządzeń. Komputery tego typu wyposażone są zwykle w procesory ARM lub, coraz częściej, w standardowe, energooszczędne procesory Intel Core i3, i5 oraz i7 i AMD Ryzen. Standardowo obsługują od 8–64 GB pamięci RAM, choć zdarzają się również modele wyposażone w 512 GB pamięci operacyjnej i w niezwykle silną kartę graficzną, pozwalającą na rendering grafiki 3D w czasie rzeczywistym. We wszystkich tego typu komputerach panelowych można bez problemu rozbudować pamięć RAM za pomocą modułów SO-DIMM.

Podobnie jak w pozostałych komputerach IPC, standardem są wyjścia HDMI, mini DisplayPort, porty COM, złącza USB, Thunderbolt 3 i 4 oraz dwa, trzy porty LAN, a także moduł Wi-Fi. Wiele modeli komputerów panelowych może być zasilanych w trybie AT, czyli komputer uruchamia się natychmiast po włączeniu zasilania. Typowo komputery te pozwalają na pracę w temperaturach od –20 °C do +75 °C, co umożliwia stosować ich w większości aplikacji na otwartym powietrzu, np. w górnictwie odkrywkowym czy w przemyśle cementowym.

Przemysł 4.0 i Przemysłowy Internet Rzeczy

Na koniec warto wspomnieć o Przemyśle 4.0 i Przemysłowym Internecie Rzeczy. Te wpływające na obraz obecnego przemysłu trendy technologiczne nie pozostają bez wpływu na rozwój komputerów IPC. Wytwarzanie jest tu całkowicie zautomatyzowane, bez udziału człowieka, a produkcja w Przemyśle 4.0 opiera się na komunikacji tworzonych automatycznie wyrobów z maszynami linii montażowej, na której powstają. Tu niezbędny jest właśnie Przemysłowy Internet Rzeczy i, co oczywiste, komputery przemysłowe, które będą w stanie zarządzać produkcją.

To dlatego analitycy uważają, że komputery przemysłowe za kilka lat standardowo będą przystosowane pod względem mocy obliczeniowej do obsługi sztucznej inteligencji kierującej procesami przemysłowymi. Będą one przetwarzać dane napływające z tysięcy rozproszonych źródeł i przeprowadzać na niej analizy Big Data. Normą staną się dla komputerów przemysłowych moduły umożliwiające łączność we wdrażanym obecnie standardzie 5G. Pozwoli to uniknąć kosztownego prowadzenia przewodów (z wyjątkiem zasilania), a komputery IPC bez problemu będą mogły pracować „w terenie” tak blisko, jak tylko to możliwe urządzeń, którymi zarządzają.

źródło: Automatyka 12/2020