Jak udoskonalić procesy intralogistyki?

Pojęcie intralogistyki zostało zdefiniowane dość późno, bo dopiero w 2004 r. w niemieckiej normie VDMA 2004. Zgodnie z tą specyfikacją, intralogistyka obejmuje wszystkie procesy, które łączą w przedsiębiorstwie współdziałanie wewnętrznych przepływów materiałów, zautomatyzowanych pojazdów, logistki, transportu, a także produkcji. Jak widać, jest to niezwykle szeroka definicja, która wpisuje się w koncepcje związane z różnymi aspektami funkcjonowania Przemysłu 4.0.

Innymi słowy, intralogistyka jest to gałąź logistyki, która koncentruje się na procesach logistycznych wewnątrz przedsiębiorstwa, związanych z przepływem materiałów, surowców, wyrobów gotowych oraz informacji. W praktyce są to [1]:

• zarządzanie magazynami i stanami magazynowymi,
• zarządzanie przepływem materiałów między magazynami a produkcją,
• transport wewnętrzny materiałów między magazynami a produkcją,
• systemy transportu surowców, półproduktów i produktów na liniach produkcyjnych,
• przepływ informacji i organizacja pracy pracowników.

Co ważne, intralogistyka to nie tylko działania związane z transportem materiałów, półproduktów, części i elementów oraz gotowych wyrobów. Oczywiście, przenośniki, transportery, różnego rodzaju roboty transportowe, automatyczne magazyny i tym podobne elementy infrastruktury logistyki wewnątrzzakładowej są podstawą działania w tym obszarze, ale w skład intralogistyki wchodzi o wiele więcej innych elementów. Są to przede wszystkim działania związane z planowaniem i automatyzacją transportu, planowaniem przepływów i zapasów magazynowych, a także optymalizacją wszystkich tych procesów.

Jak można się domyślić, ma to bezpośrednie przełożenie na wykorzystywane w firmie technologie. Z jednej strony są to wszelkiego typu urządzenia transportowe, a z drugiej odpowiednio przygotowane systemy informatyczne oraz zespół czujników i sensorów działających w ramach Przemysłowego Internetu Rzeczy (IIoT). W szerszym ujęciu intralogistyka może obejmować cały rozwój zaplecza materiałowego w przedsiębiorstwie, w tym planowanie rozbudowy i realizację nowych inwestycji. Poszczególne obszary intralogistyki to [2]:

• Wewnętrzny transport materiałów – obejmujący zarówno transport w obrębie samego magazynu, jak i między poszczególnymi zakładami produkcyjnymi oraz magazynami należącymi do jednego przedsiębiorstwa.
• Zarządzanie zapasami i przepływem informacji – firma musi na bieżąco śledzić fizyczne ruchy towarów za pomocą systemu informatycznego pozwalającego kontrolować wahania stanów magazynowych, lokalizować dostępne zapasy i zarządzać ich uzupełnianiem. Do kompleksowego śledzenia przepływu towarów, obsługi procesu zakupu i fakturowania zazwyczaj wykorzystuje się różne wysoko wyspecjalizowane programy do zarządzania zapasami.
• Zarządzanie magazynem – czyli wszystkimi wykonywanymi operacjami logistycznymi, takimi jak: przygotowywanie zamówień, zarządzanie lokalizacją produktów, przyjmowanie i wydawanie towarów itd.

Transport wewnętrzny

Transport wewnętrzny, nazywany też transportem wewnątrzzakładowym lub transportem bliskim obejmuje procesy logistyczne, w wyniku których materiały, półprodukty, wyroby gotowe, podzespoły, a także narzędzia przemieszczane są wewnątrz jednego obiektu (np. hali produkcyjnej czy magazynu) lub zespołu obiektów (zakładu, fabryki), od momentu odbioru towaru, a więc przywiezienia go na teren zakładu, po załadunek i wywiezienie gotowych produktów do klientów. Termin transport wewnętrzny obejmuje więc zarówno transfer ładunków wewnątrz magazynu, jak i przewożenie ich po zakładzie między stanowiskami i liniami produkcyjnymi. W literaturze, wyróżnia się:

• transport wewnętrzny składowo-magazynowy,
• transport wewnętrzny produkcyjny.

Pierwszy z nich obejmuje przyjęcie towaru, jego składowanie, w tym przemieszczanie wewnątrz magazynu lub stref magazynowych, komplementację i wydawanie. Transport produkcyjny polega zaś na dostarczaniu surowców, komponentów, narzędzi i wyrobów na stanowiska oraz na ich przemieszczaniu między poszczególnymi liniami czy gniazdami produkcyjnymi. Kluczowym zagadnieniem w transporcie wewnątrzzakładowym, zwłaszcza produkcyjnym, jest jego koordynacja z procesami produkcyjnymi tak, aby potrzebne materiały i komponenty znajdowały się w określonych punktach węzłowych w konkretnych ilościach i dokładnie wyznaczonym czasie. W ten sposób można uniknąć przestojów spowodowanych brakiem materiałów, a przetworzone na danej maszynie lub przywiezione do obróbki elementy nie przeszkadzają w optymalnym prowadzeniu produkcji. Transport produkcyjny podzielić można na kilka mniejszych kategorii:

• Transport międzywydziałowy – dotyczy transportu ładunków pomiędzy różnymi wydziałami przedsiębiorstwa oraz gotowych produktów z produkcji do przestrzeni magazynowych,
• Transport wewnątrzwydziałowy – obejmuje transport towarów bezpośrednio w hali produkcyjnej i bezpośrednio związany jest z procesem technologicznym,
• Transport stanowiskowy – dotyczy przestrzeni stanowiska roboczego,
• Transport międzystanowiskowy – obejmuje wymianę produktów pomiędzy kolejnymi stanowiskami roboczymi.

Urządzenia transportu wewnętrznego służą zaś do przemieszczania ładunków w ramach działań logistycznych związanych z transportem wewnątrzzakładowym. Innymi słowy, środkami transportu wewnętrznego są wszystkie urządzenia i pojazdy, za pomocą których realizowane jest przemieszczanie ładunków w obrębie zakładu. Przemieszczanie to może odbywać się zarówno w poziomie, jak i w pionie. Do urządzeń transportu wewnętrznego zalicza się:

• Przenośniki – przenośniki przeznaczone są do transportu materiałów sypkich lub elementów jednostkowych, zarówno luzem, w paczkach, kontenerach i pojemnikach, jak i na paletach. Rozróżniamy tu przenośniki cięgnowe i bezcięgnowe. Do tych pierwszych zaliczamy przenośniki rolkowe, taśmowe, członowe, podwieszane, łańcuchowe, zbierakowe i kubełkowe, do drugich przenośniki grawitacyjne, wstrząsowe, wałkowe, śrubowe, miotające i impulsowe. Przenośniki obu kategorii wykorzystywane są zarówno w halach produkcyjnych, jak i magazynowych, służą przede wszystkim do ciągłego transportu poziomego i pod kątem (rzadziej pionowo).
• Dźwigi i dźwignice – służą do transportu pionowego, zazwyczaj przerywanego (co wynika z potrzeby pobierania, przenoszenia i zwalniania kolejnych ładunków) na niewielkie odległości i wyposażone są w hydrauliczny bądź elektryczny napęd. Jeśli chodzi o dźwigi, wyróżniamy tu dźwigi osobowe (windy), towarowe, budowlane (np. żurawie budowlane) i podesty transportowe. Wśród dźwignic wyróżnić można dźwigniki, cięgniki, suwnice i dźwignice wspornikowe, nazywane też żurawiami.
• Ładowarki – przeznaczone do załadunku i transportu sypkich, luźnych materiałów. Zgodnie z podziałem ładowarki dzielimy na łyżkowe i przenośnikowe.
• Wózki – jeden z najpopularniejszych środków transportu wewnętrznego. Najczęściej stosowane do transportu palet lub towaru drobnicowego. Wyróżniamy: wózki paletowe, transportowe i jezdne.

Zatrzymajmy się na chwilę na wózkach. Wózki paletowe to urządzenia służące do transportu i podnoszenia załadowanych palet. Stosuje się je przede wszystkim do lekkich i średnio intensywnych prac związanych ze składowaniem, transportem na niewielkie odległości i rozładunkiem towarów. Cechami charakterystycznymi są ręczna obsługa i niewielka wysokość unoszenia, zwykle do 20 cm. Z kolei wózki transportowe to uniwersalne nieposiadające własnego napędu wózki służące do transportu lekkiego, maksymalnie 450 kg. Bardzo często wykorzystuje się je w magazynach i na halach produkcyjnych, wymagają ręcznej obsługi. Najszerszą grupa wózków są wózki jezdne, do których zalicza się popularne wózki widłowe. Wśród wózków jezdnych wyróżnić można następujące typy:

• naładowne – kolebowe (z uchylną skrzynią samo-rozładowczą), specjalizowane, platformowe,
• podnośnikowe – bramowe, masztowe, ciągnikowe,
• unoszące – widłowe, podsiębierne, platformowe,
• specjalne.

W szerokim ujęciu wózki jezdne to zarówno uniwersalne pojazdy sprawdzające się w wielu zróżnicowanych zadaniach, jak i specjalistyczne urządzenia pozwalające na wydajną pracę w konkretnych aplikacjach. I tak, wózki unoszące stosowane są przede wszystkim do wydajnego transportu poziomego, gdzie wymagane jest też układane towarów na pewnej wysokości. Tutaj prym wiodą wózki widłowe, zarówno te elektryczne, jak i spalinowe zasilane gazem, benzyną lub olejem napędowym, gdyż pozwalają one na swobodny transport poziomy oraz na podnoszenie ładunków kilka metrów wzwyż – także w przypadku palet o stosunkowo dużej masie.

Przykładem wózków widłowych zoptymalizowanych pod kątem intralogistyki, wytrzymałości, precyzji, ergonomii, bezpieczeństwa elektrycznego są wózki widłowe RX firmy STILL. Mają nowoczesne akumulatory litowo-jonowe o napięciu od 24 V do 80 V z szeroką gamą opcji sterowania i inteligentnych systemów wspomagania. Modele te są standardowo wyposażone w komfortowe miejsce pracy operatora, intuicyjną koncepcję obsługi i inteligentny komputer pokładowy STILL Easy Control, współpracujący z rozwiązaniami Przemysłu 4.0. 

Ciągniki elektryczne służą do transportu poziomego i efektywnego zaopatrywania linii produkcyjnych oraz odbierania pustych nośników ładunku. Dobierając odpowiednie przyczepy, wózki i troleje łatwo dostosować je do przewozu specyficznych towarów.

Wózki podnośnikowe wyróżniają się kompaktową konstrukcją i zasięgiem sięgającym kilka metrów wzwyż. W miejscach, gdzie ładunek musi być podniesiony wyżej, można skorzystać z wózków wysokiego składowania, które pozwalają na efektywną obsługę systemów regałowych. Wózki systemowe VNA (Very Narrow Aisle), ułatwiają wydajną pracę w bardzo wąskich alejkach i na dużych wysokościach. Konstrukcja VNA umożliwia obrót wideł o 180° w korytarzu między dwoma rzędami regałów, a maksymalna wysokość podnoszenia przekracza nawet 17 m. Wózki do kompletacji optymalizują wydajność wykonywanych zadań z zakresu przygotowywania zamówionych towarów – czy to z jednej, czy z wielu kondygnacji.

W magazynach często potrzebne są również różnego rodzaju dźwignice. Przykładem są systemy dźwignicowe oferowane przez firmę Promag. Takie urządzenia, zaliczane do systemów transportu bliskiego, zwiększają wydajność stanowisk lub gniazd produkcyjnych, a co za tym idzie przyczyniają się do obniżania kosztów produkcji oraz do podniesienia bezpieczeństwa i ergonomii pracy.

Do infrastruktury transportu wewnętrznego zalicza się także [5]:

• regały magazynowe czyli konstrukcje, na których przechowywane są towary, np. regały paletowe, regały półkowe, regały przesuwne itp., projektowane w zależności od rodzaju i wielkości przechowywanych towarów,
• taśmy transportowe, wykorzystywane do automatycznego przenoszenia towarów na krótkie odległości wewnątrz magazynu. Taśmy transportowe mogą być zasilane elektrycznie i mogą być częścią systemu sortowania towarów,
• paletyzatory i depaletyzatory, czyli urządzenia służące do automatycznego układania na paletach lub zdejmowania towarów z palet, należą do nich roboty paletyzujące,
• systemy kierowania ruchem, stosowane w większych magazynach do zapewnienia płynnego przepływ towarów i uniknięcia kolizji, należą do nich: znaki drogowe, oznaczenia podłogowe, sygnalizatory świetlne itp.
• infrastruktura komunikacyjna, obejmująca m.in. systemy łączności radiowej, urządzenia do przekazywania informacji, monitoring wizyjny itp., które zapewniają skuteczny przepływ informacji w obrębie magazynu.

Zarządzanie zapasami, przepływem informacji i magazynem

Zarządzanie zapasami to proces kontroli i regulacji ilości zapasów w przedsiębiorstwie w celu zapewnienia ciągłości produkcji lub sprzedaży, który ma na celu zapewnienie optymalizację kosztów związanych z zamawianiem i magazynowaniem produktów, surowców, podzespołów i narzędzi. W największym uproszczeniu w zakres zarządzania zapasami wchodzi:

• Określenie potrzeb – przewidywanie ile surowców, półfabrykatów lub produktów gotowych będzie potrzebne i kiedy.
• Zakup i dostawa – decyzje dotyczące ilości zamawianych produktów, momentu ich zamawiania oraz wyboru dostawców.
• Przechowywanie zapasów, w tym zapewnienie odpowiednich warunków składowania, aby zapasy były chronione przed uszkodzeniem czy utratą, a jednocześnie były łatwo dostępne.
• Kontrola zapasów czyli monitorowanie ilości i wartości zapasów, a także kontrola nad ich rotacją i terminowością wykorzystania.
• Minimalizacja kosztów, optymalizacja procesów związanych z zapasami, tak aby minimalizować koszty związane z ich przechowywaniem, utylizacją, brakami w zapasach czy nadmiernymi zapasami.
• Zabezpieczenie przed brakami, zapewnienie, aby produkty były dostępne dla klientów lub linii produkcyjnej wtedy, kiedy są potrzebne, minimalizując ryzyko przestoju w produkcji lub utraty sprzedaży.
• Regularna ocena dostawców pod kątem jakości, terminowości dostaw i kosztów.

Jak już wspomniano zarządzanie zapasami w intralogistyce obejmuje wszystkie procesy przemieszczania towarów w obrębie zakładu i związanych z nim operacji pakowania, załadunku, kompletacji, transportu, rozładunku, konsolidacji, de-konsolidacji, znakowania, ważenia czy składowania.

Ręczna kontrola wszystkich tych operacji nie umożliwia zarządzania zapasami w czasie zbliżonym do rzeczywistego. Opóźnienia mogą wynosić od kilkudziesięciu minut do kilku godzin, a w skrajnych wypadkach nawet do kilku dni. Jak można się domyślić, w ten sposób nie da się prowadzić konkurencyjnej rynkowo firmy. Dlatego skuteczne zarządzanie zapasami w intralogistyce wymaga informatycznego systemu zarządzania magazynem WMS (Warehouse Management System), który pozwala nie tylko na zarządzanie zapasami w czasie rzeczywistym, ale daje również możliwość całkowitej kontroli nad przepływami produktów oraz umożliwia ich pełną identyfikowalność, właśnie dzięki bieżącemu monitorowaniu przepływów nie tylko w magazynie, ale również na liniach produkcyjnych i poszczególnych stanowiskach roboczych.

Do zarządzania w pełni informacją niezbędna jest jednak integracja systemu WMS z innymi systemami w przedsiębiorstwie, w tym z systemem ERP i, jeśli to możliwe, systemem zarządzania produkcją. Połączenie systemów zarządzania zasobami przedsiębiorstwa ERP i zarządzania magazynem WMS zapewnia spójność danych i procesów. W ten sposób możliwa jest płynna współpraca różnych działów firmy, a wykorzystanie wspólnych interfejsów programistycznych i interfejsów użytkownika pozwala na łatwą integrację narzędzi. Dzięki temu dużo łatwiej jest kontrolować intralogistykę, sterowanie produkcją i biznesowe zarządzanie produkcją eliminując niepotrzebne gromadzenie zapasów, sterując przepływami komponentów a przez to zwiększona zostaje wydajność i redukowane jest ryzyko błędów.

Integracja systemów może także przyczynić się do zwiększenia zadowolenia klienta, przez lepsze zarządzanie zamówieniami i dostawami. Co więcej, mobilne aplikacje na smartfony i tablety umożliwiają dostęp do danych i narzędzi zarządzania intralogistyką z dowolnego miejsca w zakładzie. Z kolei wykorzystanie chmury obliczeniowej oferuje skalowalność systemu WMS. Dzięki temu zarządzanie intralogistyką można łatwo dostosować się do zmieniających się potrzeb.

Programy tego typu cieszą się coraz większą popularnością, co potwierdza raport firmy doradczej Grand View Research. Wartość amerykańskiego rynku systemów magazynowych WMS do 2030 r. będzie rosła w tempie 16,1 % średniorocznie, osiągając 11 mld USD.

Intralogistyka 4.0

Warto pamiętać o tym, że we współczesnym przedsiębiorstwie wszystkie systemy związane z intralogistyką, a także przepływ informacji dotyczących transportu i magazynowania powinny być w maksymalnym stopniu zdigitalizowane i zautomatyzowane, tak aby spełnione były założenia automatycznej produkcji zgodnej z ideą Przemysłu 4.0. Pozwoli to nie tylko utrzymać kontrolę nad przepływami surowców, podzespołów i części, ale również zindywidualizować i dostosować produkcję do potrzeb klienta. Dzięki temu można produkować niewielkie serie i realizować indywidualne zamówienia.

Optymalizacja procesów produkcyjnych i logistycznych jest możliwa z wykorzystaniem kompleksowych rozwiązań z zakresu Internetu Rzeczy, dzięki którym można usprawnić procesy, wspomóc optymalizację wykorzystania zasobów, a także zwiększyć bezpieczeństwo w obiektach produkcyjnych.

Jednym z takich rozwiązań jest Comarch Asset Tracking, umożliwiający lokalizowanie i monitorowanie kluczowych zasobów przedsiębiorstwa wewnątrz i na zewnątrz budynków. Odbywa się to przy użyciu specjalnych urządzeń połączonych z Internetem (Przemysłowy Internet Rzeczy) i dedykowanej aplikacji [6].

Główny cel, dla którego wdrażany jest system klasy Asset Tracking, to optymalizacja produkcji. Rozwiązanie tego typu pomaga wychwycić i wyeliminować ewentualne opóźnienia w transporcie wewnątrzzakładowym, minimalizuje czas przestojów oraz wspiera w odpowiednim lokowaniu zasobów w miejsca, w których są one najbardziej potrzebne podczas konkretnego etapu produkcji. Asset Tracking pozwala też odpowiednio szybko wykryć wąskie gardła, dzięki czemu możliwe jest wyeliminowanie strat, uniknięcie dodatkowych kosztów oraz finalnie – zwiększenie wydajności zakładu produkcyjnego.

Dobrze zaimplementowana automatyzacja znacznie zwiększa efektywność i niezawodność procesów transportowych. Jednym z popularnych rozwiązań stosowanych w automatyzacji transportu są automatyczne przenośniki z szeregiem czujników. Napędzana mechanicznie linia eliminuje wymóg transportu ręcznego lub z pomocą wózka. Zaletami zastosowania automatycznych przenośników jest ograniczenie liczby stanowisk i możliwość transportu towaru w trudno dostępnych miejscach. Poza udziałem w procesie produkcyjnym, przenośniki mogą zostać zastosowane także w transporcie między halą produkcyjną a magazynem.

Inną możliwością automatyzacji procesów transportu jest zastosowanie pojazdów autonomicznych. Wózki AGV (Automated Guided Vehicle) nie wymagają pomocy człowieka, mogą poruszać się samodzielnie według zaprogramowanego schematu lub być nawigowane z poziomu panelu sterowania. Wózki autonomiczne gwarantują wysoką wydajność operacji transportowych.

Firma Etisoft oferuje System Automatycznej Dystrybucji i Transportu, który składa się z trzech robotów AGV – IntraBot Lift, IntraBot Fork, IntraBot Picker. Pierwszy z nich przeznaczony jest do transportu ładunków na standardowych paletach EUR1. W pojeździe umieszczony jest podnośnik palet, który pobiera i odstawia paletę na początek lub koniec linii produkcyjnej oraz magazynowej. Drugi to zautomatyzowany wózek widłowy, zaś trzeci, IntraBot Picker, usprawnia procesy przechowywania i kompletacji w magazynach i centrach dystrybucyjnych opartych na pojemnikach typu KLT. Robot został zaprojektowany do poruszania się w wąskich przejściach i łatwego podnoszenia przedmiotów.

Kolejnym krokiem we wdrażaniu nowoczesnej logistyki jest tworzenie zrobotyzowanych magazynów. W obiektach tych działalność personelu wspierana jest przez maszyny – cięższe i powtarzalne prace wykonują roboty, natomiast pracownicy zajmują się bardziej skomplikowanymi operacjami. To właśnie czynnik ludzki jest najistotniejszym elementem intralogistyki, gdyż zapewnia maksymalną efektywność funkcjonowania magazynu. Dlatego też wszelkie usprawnienia w tym zakresie uwzględniają przede wszystkim bezpieczeństwo i ergonomię pracy. Dobrym przykładem takiego podejścia są tzw. koboty, czyli roboty współpracujące, np. zrobotyzowane ramiona mechaniczne lub maszyny pakujące, które odciążają personel przy kompletacji i pakowaniu zamówień, zmniejszając tym samym uczucie zmęczenia. Aby uniknąć problemów z produktywnością wynikających z nieprawidłowej organizacji pracy, system WMS wyposażany jest w moduł zarządzania czasem pracy (Labor Management Systems). Program jest odpowiedzialny za m.in. przydzielanie zadań poszczególnym pracownikom i monitorowanie ich przebiegu [2].

Ciekawe rozwiązanie oferuje firma WObit. Robot AGV może przenosić nie tylko materiały lub wyroby gotowe, ale również ramiona robotów wieloosiowych. Wózek samojezdny może sam w sobie stanowić też mobilne stanowisko montażowe, które podjeżdża do poszczególnych gniazd produkcyjnych. Po zintegrowaniu z oprogramowaniem typu SCADA, synchronizującym procesy przemysłowe, robot mobilny AMR staje się częścią inteligentnego organizmu nowoczesnej fabryki. Bezpieczeństwo pracy zapewnione jest m.in. dzięki wyposażeniu w skaner laserowy z funkcją bezpieczeństwa, który odpowiada za detekcję wszelkich przeszkód pojawiających się przed robotem AGV/AMR.

Dzięki jego działaniu AMR może odpowiednio reagować zwalniając lub całkowicie się zatrzymując, aby uniknąć kolizji. Jak już wspomniano, wdrożenie systemu WMS znacznie przyspiesza przepływ procesów intralogistyki. Bardzo istotną zaletą takiego oprogramowania jest identyfikowalność ruchu produktów biorących udział w poszczególnych operacjach zachodzących w różnych strefach magazynu. Dzięki tej funkcji system WMS umożliwia lepszą organizację zadań związanych z przyjmowaniem towaru, kompletacją, transportem wewnątrz zakładowym i wysyłką do klienta. Zastosowanie w magazynie systemu skomunikowanych wzajemnie urządzeń (internet rzeczy) jest niezbędne do gromadzenia i przekazywania informacji ze środowiska rzeczywistego do cyfrowego. Służą do tego m.in. tablety i smartfony, słuchawki (kompletacja głosowa), terminale, czytniki kodów kreskowych, system RFID czy sygnalizatory świetlne [2].

Systemy tego typu usprawniają przekazywanie poleceń generowanych przez oprogramowanie WMS magazynierom lub zautomatyzowanym systemom magazynowym (bezpośrednia komunikacja między oprogramowaniem sterującym i zarządzającym), a także przyjmowanie informacji zwrotnej. Skuteczna komunikacja jest nieocenionym wsparciem w najbardziej pracochłonnej czynności magazynowej, jaką jest kompletacja zamówień.

Aby prawidłowo nadzorować przepływ surowców, podzespołów i towarów w intralogistyce systemy informatyczne muszą na bieżąco zbierać dane o sytuacji związanej z transportem i przemieszczaniem towarów. W tym celu wykorzystuje się albo systemy optyczne bazujące na kodach optycznych (kod kreskowy, kod QR) lub coraz częściej na etykietach radiowych RFID. Przykładem takiego systemu może być system V680 RFID firmy Omron, który służy do śledzenia wewnętrznego przepływu materiałów na liniach montażowych lub przeładunkowych. System jest zgodny z normą ISO 15693 oraz zaaprobowany przez komisje FCC, ARIB i CE, działa w paśmie 13,56 MHz i jest niezwykle stabilny w trudnych warunkach pracy.

Do kontroli przepływu towarów, sterowania nim i ręcznej inwentaryzacji wykorzystać można przemysłowe tablety takie jak np. Getac A140 oferowany przez firmę Elmark Automatyka. Jest to tablet typu Rugged, a więc odporny na warunki zewnętrzne i bardzo wytrzymały pod względem mechanicznym. Wyposażony jest w czytnik kodów kreskowych, kodów 3D, a także czytnik RFID.

Na koniec warto też wspomnieć o oprogramowaniu pozwalającym stworzyć cyfrowego bliźniaka systemu intralogistyki, które pozwala przetestować wszelkie zmiany konfiguracji w wirtualnym środowisku, Pozwala to uniknąć wielu błędów i niepotrzebnych przestojów. Tego typu systemem jest Versabox Virtual Factory. Jest to narzędzie do projektowania i symulacji procesów intralogistyki. Oferuje modelowanie, wizualizację i ocenę procesów intralogistycznych bazujących na autonomicznych robotach AMR.

Źródła informacji

[1] Informacje zawarte na stronie internetowej firmy ASTOR
[2] Informacje zawarte na stronie internetowej firmy Mecalux
[3] Materiały firmy STILL
[4] Materiały firmy Movincar Polska
[5] Materiały firmy Jungheinrich
[6] Materiały firmy Comarch

źródło: Automatyka 11/2023