Robot MiR500 obniża koszty transportu w zakładzie Schneider Electric

Zadaniem, przed którym stanęli zarządzający, było obniżenie kosztów transportu wewnętrznego. W zakładzie w Bukownie pracuje ponad 300 osób, a jego powierzchnia to 5300 m². Proces przewożenia gotowych wyrobów z linii produkcyjnych do magazynu realizowano z użyciem wózka AGV starego typu o relatywnie małym udźwigu. Nowe rozwiązanie miało usprawnić procesy logistyczne, zoptymalizować możliwości załadunku ciężarówek, ograniczyć liczbę zużywanych palet, a także zwiększyć poziom bezpieczeństwa.

Po zweryfikowaniu oferty rynkowej Schneider Electric zdecydował się na autonomicznego robota mobilnego MiR. Decyzja o wyborze MiR była podyktowana jego elastycznością, bezpieczeństwem pracy, udźwigiem i prostotą obsługi. MiR500 to robot mobilny przeznaczony do automatyzacji transportu palet i ciężkich ładunków o ładowności do 500 kg, osiągający prędkość do 7,2 km/h. Robota dostarczyła krakowska firma ASTOR, specjalizująca się w systemach z zakresu automatyzacji i robotyzacji procesów produkcyjnych w przemyśle – partner Mobile Industrial Robots w Polsce. Od stycznia 2020 r. zakład Schneider Electric w pełni korzysta z możliwości autonomicznego robota mobilnego.

Szybki zwrot z inwestycji

Schneider Electric Industries w Bukownie szacuje, że okres zwrotu z inwestycji w autonomicznego robota mobilnego MiR500 będzie szybki. Zakład może redukować koszty logistyki wewnętrznej, koszty transportowe, a także liczbę zużywanych palet – na tej podstawie wyliczono ROI. – Wdrożenie robota mobilnego, zdolnego do transportowania dwóch warstw produktów na jednej palecie, pozwoliło umieszczać więcej towaru w ciężarówce. W ten sposób redukujemy koszty transportu. Mniejsza jest również liczba zużywanych palet, co także ogranicza koszty – mówi Agnieszka Należnik-Jurek, kierownik działu technicznego w Schneider Electric. Roboty MiR są wykorzystywane także w zakładach Schneider Electric w Bułgarii, Francji i we Włoszech.

Misja: wyższa wydajność transportu

Operator lub pracownik magazynu wprowadzają i zatwierdzają misję robota. Każda z misji widniejących w systemie Schneider Electric oznacza zadanie przetransportowania wyrobów z linii produkcyjnej do magazynu. Po otrzymaniu misji, robot pobiera pustą paletę z magazynu i jedzie z nią na produkcję. Następnie MiR500 odstawia pustą paletę na wolny stojak na palety, zabiera paletę pełną wyrobów gotowych i wraca z nią na magazyn. Jeżeli po dojechaniu do magazynu nie ma misji do wykonania, robot automatycznie odjeżdża i ładuje się w stacji ładującej. – Stary układ AGV typu line follower nie pozwalał na przestawienie linii i za każdym razem wymagał przekonfigurowania całej operacji. Dzięki elastyczności robota MiR o wiele łatwiej i bez dodatkowych kosztów możemy przeorganizować przestrzeń wewnątrz zakładu, ponieważ przy wprowadzaniu zmian nie musimy już korzystać z usług firmy zewnętrznej – mówi Marcin Hat, inżynier ds. automatyzacji procesów produkcyjnych w Schneider Electric.

MiR500 pracuje przez całą dobę w systemie trójzmianowym. Robot pokonuje osiem typów pętli, każda z nich ma średnio 140 m. W ciągu jednej zmiany robot przejeżdża średnio 5,5–6 km. Jeśli zachodzi potrzeba zmiany w misji robota, np. ze względu na drobne modyfikacje w layoucie, wszystkie zmiany są wykonywane przez pracowników.

Optymalizacja pracy robota

MiR500 wyposażony jest w moduł MiR Pallet Lift do podnoszenia, ułatwiający dźwiganie całych palet ze stelaża MiR Pallet Rack. Zainstalowane czujniki I/O połączone z siecią Wi-Fi przekazują na bieżąco pozycję robota. Pozwala to w sposób ciągły monitorować trasę transportowanych palet. W wykorzystywanym w Bukownie systemie kontroli SE Andon dostępne są informacje o wszystkich zamówieniach i misjach robota – pozwala to firmie optymalizować pracę. Narzędzie monitoruje na bieżąco wszystkie parametry urządzenia, takie jak czas ładowania, pokonany dystans i procent naładowania w różnych okresach czasu. Po kilku miesiącach firma mogła na tyle zoptymalizować transport wewnętrzny, że możliwe było podłączenie robota MiR do jeszcze jednego procesu produkcyjnego.

Poprawa bezpieczeństwa

Lasery 360° śledzące w sposób ciągły otoczenie wokół robota mobilnego, gwarantują bezpieczeństwo. W porównaniu do wykorzystywanego wcześniej wózka AGV, który mógł przeoczyć obecność człowieka na swojej drodze, robot MiR pracuje w bezpieczny sposób w dynamicznym środowisku – wykrywa ludzi oraz maszyny i zatrzymuje się lub omija pracowników i przeszkody. Kamery 3D oraz skanery laserowe to standardowe wyposażenie robotów mobilnych MiR.

Bezpieczeństwo zwiększa także sygnalizacja dźwiękowa i świetlna. Tuż przed wjazdem do pomieszczeń z ludźmi MiR500 sygnalizuje dźwiękiem swoją obecność. Po odczekaniu zaprogramowanego czasu robot wjeżdża do pomieszczenia. MiR500 wyposażony został także w blue spot – niebieskie światło, obowiązkowe w Schneider Electric dla poruszających się maszyn. – Wdrożenie robota MiR zostało dobrze odebrane przez zespół inżynierów. MiR500 przewozi obecnie palety z towarem o masie do 400 kg, pracując na trzech zmianach, 24 h na dobę. Korzyści dostrzegają zwłaszcza magazynierzy, według których obsługa robota MiR jest bardzo prosta, a webowy interfejs przyjazny dla użytkownika – mówi Marcin Hat.

ASTOR Sp. z o.o.
ul. Smoleńsk 29, 31-112 Kraków
tel. 12 428 63 00
www.astor.com.pl/roboty-mir 

źródło: Automatyka 11/2022